Файл: мое содержание.docx

2.6 Отбор проб и составление образцов

Качество любой партии зерна оценивают на основании анализа средней пробы. Порядок составления средней пробы изложен в стандарте "Зерно. Правила приемки и методы отбора проб" ГОСТ 13586.3 – 83.

Каждую партию зерна прежде всего подвергают наружному осмотру и определяют её однородность. Количество точечных проб для составляния объединенной пробы зависит от степени однородности и величины партий зерна. На ОАО "Минский комбинат хлебопродуктов" точечные пробы отбирают пневмотическим пробоотборником датской фирмы Rakoraf.

Общая масса точечных проб должна быть не менее 2 кг. Объединённую пробу получают как совокупность всех точечных проб, отобранных от одной партии зерна.

Средняя проба – это часть объединенной пробы, выделенная для определения качества партии.

Среднюю пробу в лаборатории взвешивают и регистрируют: ей присваивают порядковый номер, который в дальнейшем проставляют во всех документах при анализе данной партии. После регистрации пробу смешивают и приступают к её разделке, т. е. к выделению навески для оценки качества зерна.

Оценка качества зерна необходима для того, чтобы по полученным результатам анализа установить, удовлетворяет ли данная партия нормам качества (базисные и ограничительные кондиции), а также определить порядок их размещения, режимы послеуборочной обработки и правильности денежных расчетов с хозяйствами.

3 Элеватор

Элеваторы — наиболее совершенный тип зернохранилищ, который обес­печивает наилучшую сохранность зерна, механизацию работ и высокую произво­дительность труда.

Элеваторы по сравнению со складами имеют следующие достоинства: полную механизацию и частичную автоматизацию работ с зерном, меньшую трудоемкость работ по обеспечению полной сохранности зерна, простоту проведения мероприятий по борьбе с вредителями хлебных запасов, значительно лучшее использование строительного объема, меньшие потери зерна, лучшую изоляцию зерна от внешней среды, меньшую площадь участка застройки.

На ОАО “Минский комбинат хлебопродуктов” два элеватора. Оба элеватора являются производственными. Производственные элеваторы строят при мельзаводах, пивзаводах и крупозаводах, а также при комбикормовых заводах. Так как большую часть зерна перерабатывают в муку, то к основному типу производственного зернохранилища относят мельничные элеваторы. Их основное назначение – это обеспечение зерном соответствующего качества мельницы сортового и попеременного помола, крупоцех.

Элеватор – это полностью механизированное зернохранилище, предназначенное для хранения зерна и выполнения с ним необходимых операций. Современный элеватор обеспечивает выполнение всех операций с максимальной эффективностью и надежным обеспечением сохранности зерна. Элеваторы Минского комбината хлебопродуктов обеспечивают прием зерна с железной дороги, с автомобильного транспорта, взвешивание, размещение и хранение его с учетом качества, сушку, очистку, вентилирование, составление помольных партий, отпуск зерна в переработку. Все операции в элеваторах механизированы.

Рабочее здание с силосными корпусами увязывают так, чтобы обеспечивалась гибкая рабочая схема, минимальная протяженность над- и подсилосных конвейеров и выполнение операций заданного объема. Рабочую схему считают достаточно гибкой, если существует возможность подачи зерна с каждого подсилосного конвейера минимум в две нории и на подсилосный конвейер минимум из двух распределительных устройств.

Наиболее проста схема однокрылого элеватора(рисунок 2)

Рисунок 2 – Схемы компоновки рабочего здания и силосных корпусов:

a – однокрылого элеватора; б – двукрылого элеватора; в – элеватора по двухлинейной схеме; г – элеватора с двумя линиями складов для зерна; д – мельничного элеватора

При таком расположении рабочего здания и силосных корпусов устанавливают наименьшее число конвейеров. Недостаток подобной увязки в том, что при расширении емкости необходимо применять очень длинные конвейеры(150 м и более) и тратить значительное количество времени на передвижение разгрузочных тележек.

Приемно-отпускные устройства увязывают с рабочим зданием так, чтобы надземные и подземные галереи имели минимальную протяженность и обеспечивались удобные и короткие подъезды и подходы.

Для автомобильного и железнодорожного транспорта приемные и отпускные устройства располагают с разных сторон элеватора. Приемные устройства с автомобильного и железнодорожного транспорта соединяют с рабочим зданием подземными и надземными конвейерами.

На ОАО «Минский комбинат хлебопродуктов» установлено два однокрылых элеватора.

3.1 Элеватор №1

Элеватор М3х100 введен в эксплуатацию в 1950 году. Общая вместимость элеватора 24тыс. тонн. Элеватор состоит из трех силосных корпусов и рабочей башни. Силосы круглой формы, монолитные, высотой 30м, диаметром 6м.

Силосный корпус состоит из подсилосного этажа, служащего для размещения нижних конвейеров и самотечных труб, силосной части, включающей силосы для хранения зерна и надсилосной галереи, в которой расположены конвейеры для заполнения силосов.

Элеватор позволяет хранить зерно, снабжать зерном соответствующего качества крупоцех, мельницу трехсортного помола пшеницы, мельницу двухсортного помола ржи. Тип элеватора – производственный.

Рабочее здание элеватора служит производственным центром, с которым связаны все остальные его цеха и устройства. Основным транспортным оборудованием на элеваторе является нория. На элеваторе установлены три нории НЦГ–II-100/60. Для перемещения зерна используются ленточные транспортеры.

Для взвешивания зерна на элеваторе №1 установлены двое автоматических весов марки ДН-1000, и одни автоматические электронные весы «Поток-1000». Автоматические весы удобны и просты в эксплуатации, занимают небольшой объем помещения и практически полностью исключают обслуживающий персонал. К недостаткам следует отнести то, что они снижают коэффициент использования норий, особенно при перемещении небольших партий зерна, и ненадежны в работе. Для непрерывной и устойчивой работы весов предусмотрены надвесовые бункера.

Для очистки зерна на элеваторе №1 используют два сепаратора А1-БИС-100 (один для очистки ячменя, другой для очистки пшеницы), скальператор А1-БЗО и концентратор А1-БЗК-18.

Сепаратор А1-БИС-100 предназначен для очистки зерна от примесей, отличающихся от него шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами. Схема сепаратора представлена на рисунке 3

Основным рабочим органом сепаратора являются плоские наклонные сита, совершающие круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости.

Зерно в сепараторе очищается следующим образом. Двумя параллельными потоками зерно поступает через патрубки 4 в секции ситового корпуса. В каждой секции зерно попадает на верхнее сортировочное сито 5 с отверстием ø8 , где сходом идут крупные примеси и лотку 11 выводятся из машины, а проход (основное зерно и оставшиеся примеси) поступают на нижнее, подсевное, сито 6 с отверстием ø2,5на сепараторе 5.2 и 2.2*20 на сепараторе 5.1(приложение 1). Проход через подсевное сито (мелкие примеси) выводится по лотку 12, а сход (очищенное от крупных и мелких примесей зерно) поступает на вибролотковый питатель 14 и подается им в пневмосепарирующий канал, где отделяются легкие примеси.

1-ситовой корпус; 2-станина; 3-смотровой патрубок; 4-приемный патрубок; 5-сортировочное сито 6-подсевное сито; 7-электродвигатель; 8-клиноременная передача; 9-резиновый шарик; 10-шкив; 11-лоток для крупных примесей; 12-лоток для мелких примесей; 13-вибратор; 14-питатель; 15, 21-штурвалы; 16-жалюзи; 17 резиновая подвеска; 18-пружина; 19 перфорированный канал; 20 подвижная стена; 22-ручка; 23-клапан; 24аспирационный патрубок; 25-гибкий рукав; 26-гибкая подвеска; 27-светильник. Рисунок 3 – Сепаратор А1-БИС-100 Техническая характеристика сепаратора А1-БИС-100
Производительность, т/ч……………………….	100
Ситовой кузов:
частота круговых колебаний, колеб/мин..	360
радиус круговых колебаний, мм…………	9
Мощность электродвигателя, кВт………………	1,2
Габариты, мм
длина …..…………………………………..	2 460
ширина .………… .………… .………… .	2 510
высота .………… .………… .………… …	1 510
Масса, кг.………… .………… .………… .……..	1 650

При поступлении зерна в пневмосепарирующий канал вибролоток распределяет его по всей ширине канала, разрыхляет зерновой слой, что существенно повышает эффективность отделение легких примесей. Эффективность очистки зерна в сепараторе составляет: от крупных примесей до 100 %, от мелких 70 …71, от легких 76 %.

В концентраторах выделяют органические примеси, отличающиеся от зерна плотностью, а также семена некоторых сорных растений, например овсюг, части стеблей, колоса и т. п. Схема концентратора представлена на рисунке 4.

Основным рабочим органом концентратора являются сита, совершающие колебательные движения под углом 15±0,5° к горизонтальной плоскости. При движении зерновой массы по ситам в условиях аэрации восходящим воздушным потоком происходит интенсивное разрыхление и самосортирование разнородных компонентов смеси. В результате зерно и примеси одинаковой крупности и различной плотности концентрируются в разных слоях: тяжелые примеси опускаются вниз к ситу, а легкие – всплывают на поверхность зерна.

Последовательное просеивание расслоенной зерновой смеси через сита с различными размерами отверстий позволяет выделить не только мелкие и легкие примеси, но и разделить очищенное зерно по плотности для последующей раздельной очистки.

Концентратор применяют для повышения эффективности очистки зерна от примесей, выделения фракций зерновой массы.

Принцип работы концентратора заключается в том, что при подаче равномерным слоем зерновой массы на расположенную под углом ситовую поверхность, совершающую прямолинейные возвратно-поступательные движения, происходит интенсивное сортирование зерновой массы, чему способствует также активное продувание ее восходящим воздушным потоком, приводящее к переходу ее в псевдоожиженное состояние. В результате чего хорошо выполненное, более плотное зерно, в процессе перемещения по ситу опускается в нижние слои, а более легкое (не обмолоченное, щуплое, изъеденное, поврежденное клопом – черепашкой) зерно, а также овсюг, овес, ячмень перемещаются в верхние слои. В нижние слои движущейся зерновой массы попадают также минеральные примеси, которые по тем или иным причинам не удалось выделить в других ранее установленных машинах. Через сито Ø2,0 мм просеиваются мелкие примеси, битое зерно. Эта фракция может быть отнесена к отходам III категории. Количество продуктов во фракции при эффективной работе ранее установленных машин составляет 0,001 – 0,003 %.

На следующем сите с отверстиями Ø9,0 мм просеивается самая тяжелая фракция. Она отличается от исходной зерновой массы более высокой натурой, в ней практически отсутствуют легкие примеси, в том числе овсюг, щуплое зерно. Тяжелая фракция зерна составляет 65 – 75 %, и ее количество можно регулировать с учетом качества фракции. После выделения тяжелой фракции ситовой поверхности достигают верхние слои зерновой массы, которые содержат зерна меньшей плотности, большее количество посторонних примесей, в том числе не обмолоченные зерна. Количество этой фракции составляет 25 – 35 % и зависит от качества зерновой массы.

Натура легкой фракции зерна на 30 – 40 % меньше, чем зерна, поступающего в концентратор.

1 – станина; 2 – вибратор; 3 – устройство приемное; 4 – рукав; 5 – патрубок приемный; 6 – камера аспирационная; 7 – заслонка дроссельная; 8 – манометр; 9,12 – регуляторы воздушного потока; 10 – механизм винтовой; 11 – патрубок аспирационный; 13 – кузов ситовой; 14 – клапан поворотный; 15, 16 – рамы ситовые; I – зерно исходное; II – фракция зерна тяжелая; III – фракция зерна легкая; IV – примеси трудноотделимые легкие; V – примеси мелкие; VI – воздух с легкими примесями