Файл: ОП ответы шпоры Э-27.doc

● Динамичность мощности

Различают мощность входящую, исходящую и среднюю.

Входящая мощность – это мощность на начало планового периода. Она определяется на основе имеющегося оборудования и оснастки и результатов тех работ по дополнительному техническому оснащению предприятия, которые будут произведены к началу планового периода.

Исходящая мощность – это мощность на конец планового периода. Она определяется с учетом работ, намеченных планом по строительству и дооборудованию предприятия, а также модернизации оборудования. Исходящая мощность Ми определяется по формуле:

Ми = Мв + Мр + Мм – Мл,

где Мв – мощность входящая (на начало планового периода); Мр – мощность, вводимая в действие в результате выполнения строительных и монтажных работ; Мм – мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов; Мл – мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства устаревшего оборудования.

Средняя мощность определяется как средневзвешенная из величин мощности предприятия в отдельные отрезки планового периода. При этом учитывается величина мощности объектов, вводимых в действие и выбывающих в плановом периоде, а также сроки их ввода и вывода. Средняя мощность Мс рассчитывается по следующей формуле

где Тр – количество месяцев работы новой мощности, вводимой в действие в результате строительных и монтажных работ до конца данного планового периода; Тм – количество месяцев использования наращенной мощности в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов оборудования и совершенствования технологических процессов до конца планового периода; Тл – количество месяцев, в течение которых агрегаты, выводимые из действия, не будут работать в данном плановом периоде.

Указанные три показателя мощности определяются в тех случаях, когда на предприятии проектируется значительный объем капитальных затрат или вывод из эксплуатации оборудования.

На разных участках предприятия производится различное количество продукции. Мощность предприятия устанавливают, исходя из мощности ведущих участков. Под ведущим понимается обычно участок, который является профилирующим по характеру производства, и на который приходится наибольшая доля общей трудоемкости производства продукции.

Отношение планируемого выпуска продукции предприятия к его мощности определяет планируемое использование производственной мощности, а отношение фактического выпуска продукции к величине мощности характеризует достигнутый уровень ее использования.

21 Определение производственной мощности и пути улучшения ее использования

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов (сборочные), выпускающих товарную продукцию, мощность цехов – по мощности ведущих потоков, мощность потоков – по ведущим участкам, мощность участков и потоков – по ведущим операциям или мощности ведущего оборудования.

Для определения производственной мощности предприятия необходимо иметь следующие исходные данные:

1. номенклатуру и ассортимент вырабатываемой продукции;

2. сведения о наличных производственных площадях и имеющемся оборудовании;

3. фонд времени полезной работы оборудования;

4. трудоемкость каждого вида выпускаемой продукции по всем ведущим операциям;

5. план ввода в эксплуатацию нового оборудования, новых производственных мощностей; план мероприятий по улучшению использования имеющегося оборудования и производственных площадей;

6. производительность каждого вида оборудования;

7. выбытие оборудования и производственных мощностей вследствии износа.

Производственную мощность оборудования на опера­ции М_iможно определить по формуле, где К_фi- количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-той операции.

Величины Т_П и t'_шт должны быть выражены в одинаковых единицах измерения.

Из приведенной формулы видно, что для увеличения производ­ственной мощности оборудования машинных и аппаратных опера­ций необходимо увеличить полезное время работы каждой еди­ницы оборудования или число единиц оборудования, установлен­ного на операции, или же уменьшить норму затрат времени на обработку единицы продукции.

Увеличение полезного времени работы каждой единицы обору­дования и уменьшение нормы затрат времени на обработку еди­ницы продукции являются такими мероприятиями, которые обычно не связаны со значительными затратами и направлены на исполь­зование внутренних резервов предприятия и его цехов.

Для выявления характера мероприятий, способствующих росту пропускной способности оборудования, необходимо рассмотреть понятие времени его полезной работы.

Время полезной работы каждой единицы оборудования может быть установлено как разность между располагаемым вре­менем и временем планируемых перерывов в работе.

В свою очередь располагаемое время работы оборудования оп­ределяют вычитанием из календарного времени планируемого пе­риода времени праздничных и выходных дней, а также времени перерывов в работе, связанных с режимом рабочего дня предприя­тия. Следовательно, располагаемое время работы оборудования — это номинальное рабочее время при планируемом режиме рабо­чего года, рабочей недели и рабочего дня.

Планируемые перерывы в работе оборудования в течение рас­полагаемого времени включают в себя время нахождения обору­дования в ремонте и осмотре, а также время подготовки его к ра­боте и приведения в порядок после работы.

Отношение времени полезной работы оборудования к распола­гаемому времени показывает, какую часть номинального рабочего времени оборудование будет использовано по прямому назначе­нию, и называется коэффициентом полезного времени.

Если планируемый период равен году, то время полезной ра­боты оборудования Т_пможно определить по формуле Т_п= Т₁- Т₂- Т₃– Т₄– Т₅– Т₆, Т₂— время праздничных дней;

где Т₁— календарное время планируемого года; Т₃- время выходных дней; T₄- время нахождения оборудования в ремонте в течение планируемого года; Т₅- время перерывов в работе оборудования, связанных с ре­жимом рабочего дня; Т₆- сменное время на подготовку и уборку рабочего места и оборудования.

Располагаемое время работы оборудования Т_Рможно подсчи­тать по формуле

Т_Р= Т₁- Т₂- Т₃– Т₅Следовательно,Т_п= Т_Р– Т₄– Т_6.

При расчете производственной мощности предприятия или его подразделения включают все установленное оборудование, т.е. оборудование, закрепленное за цехами (действующее, бездействующее вследствие неисправности, нахождения в ремонте или подвергающееся модернизации).

При определении производственной мощности предприятия, цеха, потока принимается во внимание все установленное оборудование. Однако производственную мощность подразделений предприятия и производственных потоков рассчитывают по ведущему оборудованию.

К ведущему относится оборудование:

1. от которого зависит скорость поточной линии;

2. дорогостоящее и крупногабаритное, определяющее выпуск продукции на основной операции;

3. уникальное, применяемое на основной операции, которое не может быть быстро приобретено.

Оборудование, применяемое на разных операциях в производственных потоках на предприятиях легкой промышленности, имеет различную производственную мощность.

Производственную мощность потока нельзя исчислять как среднюю суммарную величину из производственной мощности оборудования на операциях, составляющих этот поток. Такой расчет дал бы среднюю абстрактную производственную мощность оборудования операций, которая не могла бы характеризовать ни мощность всего потока, ни мощность оборудования каждой из составляющих операций.

Поэтому также нельзя определить производственную мощность потока из соотношения среднего времени полезной работы по всему оборудованию, имеющемуся в потоке, и средней нормы штучного времени по всем операциям. Соотношение этих показателей показывало бы среднюю абстрактную величину, характеризующую мощность потока, состоящего из ряда операций, имеющих одинаковую пропускную способность, т.е. характеризующую несуществующий производственный поток.

В связи с этим производственную мощность необходимо исчислять по каждой ведущей операции потока в отдельности, а затем определять производственную мощность всего потока по приведенной ниже методике.

1. Выделяют ведущие (машинные и аппаратные) операции потока и составляют их перечень в порядке технологической последовательности.

2. определяют количество установленных машин (аппаратов) на каждой операции и время полезной работы каждой машины, а затем подсчитывают общее время полезной работы всех машин на операции в планируемом периоде.

3. Устанавливают прогрессивную технологическую норму времени на обработку единицы продукции на каждой операции потока.

4. Рассчитывают производственную мощность оборудования на каждой ведущей операции потока.

5. Строят графики производственной мощности оборудования потока (по ведущим его видам).

6. Выделяют «узкие места» потока и намечают мероприятия для их устранения.

7. определяют производственную мощность потока с учетом мероприятий по устранению «узких мест».

Производственную мощность каждой ведущей операции М подсчитывают по формуле

, Т_П– полезное время работы одной машины, применяемой на данной операции, ч.; m– количество машин, используемых на данной операции; t'_шт– неполное штучное время, мин.