Файл: Логистический подход к управлению запасами. ЗАО «СТРОИТЕЛЬСТВО И АРХИТЕКТУРА».pdf

Нормы расхода устанавливаются путем отбора наиболее достоверных результатов и вычисления среднего значения методами математической статистики. Этот метод целесообразно применять для нормирования расхода вспомогательных материалов, материалов и сырья в производствах, которые основаны на химических технологиях, на предприятиях отраслей добычи и в строительстве.

Отчётно-статистический метод является способом разработки групповых и индивидуальных норм расхода материалов, сырья, энергии и топлива, который основан на анализе этих статистической (оперативной, бухгалтерской) отчётности о фактическом их расходе на единицу работ (продукции) на прошлый период времени [6]. При расчёте данным способом следует учесть сопоставимость технологии, организации производства и конструкций, и возможность точного и полного отражения в отчётности фактических расходов материальных ресурсов за предшествующий период времени.

При данном методе есть рекомендации брать для расчёта норм расхода следующие варианты:

1) производится исчисление величины фактического расхода за последний отчётный год, корректируемая на определённую величину по причине планируемых мероприятий по совершенствованию организации производства, технологии и техники;

2) согласно данным фактических удельных расчётов материала создаётся интегральный ряд динамики показателей за предшествующие годы. Расчёт нормы расхода сводят к выявлению уровня ряда за его границами статистическими методами экстраполяции [6].

Расход материальных ресурсов в существенной степени находится в зависимости от совершенства нормативной базы в компании. По этой причине проведения систематического анализа может позволить знать её состояние и своевременным образов реализовать мероприятия связанные с совершенствованием для целей наиболее рационального применения материальных ресурсов в компании, организации производства и технологии к нормативу, а после этого осуществить пересмотр норм расхода металла на данные детали сможет способствовать усовершенствованию нормативной базы и наиболее рациональному применению металла на заводе.

В случае плановой экономики для каждого предприятия вышестоящей организацией устанавливается общий норматив оборотных средств. В данных условиях компании явились вынужденными производить контроль этой величины.

При переходе на рыночные условия компанией норматив оборотных средств никем не устанавливается и не контролируется. Но данное обстоятельство не означает, что в рыночных условиях компании не должны самостоятельным образом производить установление и контроль норматива оборотных средств.

В рыночных условиях значение нормирования оборотных средств существенно повышается, это происходит по той причине, что конечном итоге это связывается с платёжеспособностью и финансовым состоянием компании.

Норма оборотных средств в производственных запасах включает в свой состав такие компоненты, как следующие:

1) транспортный запас (время нахождения материалов в пути);

2) подготовительный запас (время на приёмку, сортировку, разгрузку, подготовку к производству и складирование);

3) текущий запас (время нахождения на складе в форме дневного, сменного и схожего запаса);

4) страховой запас (время нахождения на складе в виде гарантийного запаса) [8].

Расчёт величины транспортного запаса производят при помощи метода прямого счёта либо аналитического метода. Метод прямого счёта используют в случае при узкой номенклатуры расходуемых материальных ресурсов, которые поступают от ограниченного количества поставщиков. В данном случае согласно результатам предшествующего периода времени происходит определение средней длительности пробега груза к потребителю от поставщика, это и представляет собой норму транспортного запаса. В случае большого числа поставщиков и широкой номенклатуре потребляемых ресурсов норму транспортного запаса можно определить при помощи аналитического метода основываясь на нормативе предшествующего периода времени [2].

Расчёт времени пребывания средств в подготовительном запасе определяют при помощи фактических затрат, которые устанавливаются хронометражем, либо основываясь на отчётных данных за прошлый период времени. Время подготовки материалов к производству предопределяется перечнем соответствующих операций и условиями их реализации. При механизации погрузочных разгрузочных и складских операций данное время зачастую не больше нескольких часов.

В качестве нормы текущего запаса принимают половину средневзвешенного интервала между поставками. В отношении отдельных видов товарных материальных ценностей, которые поступают с временным интервалом 1-5 дней, норма запаса можно увеличить до полной длительности среднего интервала. Величина средневзвешенного интервала исчислена основываясь на оптимальном размере заказа либо сложившегося в отчётном периоде режима поступления ресурсов. При том варианте, когда поставки планируют на регулярной основе, а этот материал потребляется равномерным образом, средний интервал между поставками определяют при помощи деления числа дней в году на количество плановых поставок. При расчёте нормы текущего запаса согласно сложившемуся режиму поступления товарных материальных ценностей средневзвешенный интервал определяют согласно складским карточкам учёта поставок за прошлый год. Причём не берётся в учёт возврат материалов из цехов на склад, случайные и нетипичные поставки. При получении одного и того же материала либо полуфабриката от нескольких поставщиков в один день такие поступления рассматриваются как одна поставка. Аналогичным образом происходит разрешение вопроса в случае поступления сырья от одного поставщика в течение нескольких дней подряд, но в случае условия, что на все отгрузки выписан один платёжный документ.

Норма оборотных средств в днях по страховому запасу как правило устанавливается в рамках до 50% нормы текущего запаса, когда этот материал поступает от иногородних поставщиков. Когда производятся одногородние поставки, то страховым запасом не предусмотрены либо формируется согласно отдельным позициям в количестве до 30% нормы текущего запаса. Норма страхового запаса повышается свыше 50%, когда:

1) отдельные виды материалов (полуфабрикатов) изготавливают лишь для этой компании при помощи одного поставщика;

2) потребитель располагается в отдалении от удобных транспортных путей либо доставка материалов является возможной только в отдельное время года [2].

Готовая продукция является частью материально-производственных запасов компании, которые предназначены для продажи, представляющая собой конечным результатом производственного процесса. Экономическое содержание норматива оборотных средств по готовой продукции на складе заключается в том, что для обеспечения планомерной отгрузки продукции потребителей нужно время для осуществления разнообразных складских операций (подборка по ассортименту, накопление изделий до размеров партии отгрузки, упаковка изделий, оформление отгрузочных документов), поскольку продукция, обычно, осуществляется партиями, комплектным образом и в определённом ассортименте.

Нормы оборотных средств в готовых изделиях на складе включают:

1) подготовительный запас – для подготовки и обработки к отпуску готовой товарной продукции, поступающей от выпускающих цехов;

2) текущий запас, который равняется норме отпуска;

3) страховой запас – для компенсирования возможных простоев производства и для удовлетворения потребностей новых потребителей. Норматив рассчитывается как произведение однодневного выпуска продукции по себестоимости и нормы оборотных средств по готовой продукции [3].

Нормирование оборотных средств в компании и контроль за установленными нормативами – одно из важнейших слагаемых управления компанией в целом. В особенности актуальной является данная проблема для крупных и средних компаний.

1.4. Системы управления запасами

Применение какой-либо системы управления запасами находится в зависимости от таких обстоятельств как следующие:

1) когда издержки управления запасами существенные и их можно определить, тогда необходимо использовать систему с фиксированным объёмом заказа;

2) когда издержки управления запасами малые, то наиболее предпочтительной будет система с постоянным уровнем запасов;

3) в случае заказа товарной продукции поставщиком налагаются ограничения на минимальный объём партии. В данном случае желательным является применение системы с фиксированным размером заказа, т. к. проще один раз скорректировать фиксированный объём партии, чем непрерывно осуществлять регулирование его переменного заказа.

4) когда происходит наложение ограничений, которые связаны с грузоподъёмностью транспортных средств, тогда наиболее предпочтительная будет система имеющая постоянный уровень запасов;

5) система с постоянным уровнем запасов является наиболее предпочтительной и тогда, когда поставка товарной продукции осуществляется в установленные временные сроки [7].

Система управления запасами с фиксированным размером заказа часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.

Система управления запасами с фиксированным размером заказа ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов [2].

В данной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в данный момент оказались равными либо меньше установленного минимального уровня.

При выдаче заказа его объём рассчитывают таким образом, чтобы поставка пополняла запасы до максимально желательного уровня. Исходя из этого, эта система функционирует только со следующими уровнями запасов – максимальным и минимальным.

Исходные данные для расчёта параметров являются следующими: потребность в заказываемом продукте, временной интервал между заказами, временной период поставки, возможная задержка поставки [10]. 
Пороговый уровень запаса в системе с фиксированным объёмом заказа играет роль минимального уровня. Когда в установленный период времени данный уровень будет пройден, другими словами наличный запас равняется пороговому значению уровня, либо не достигает его, тогда заказ будет оформлен. Иначе заказ не будет выдан, и отслежен пороговый уровень, как и выдача заказа будет произведена лишь через определённый временной интервал.

Максимальный желательный запас в этой системе играет роль максимального уровня. Когда объём учитывает в случае определения объёма заказа. Он косвенным образом (при помощи временного интервала между заказами) связывается с самой рациональной загрузкой площадей складского помещения при учёте возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

В системе с фиксированным объёмом заказа основополагающим параметром является объём заказа, не меняемый ни при каких условиях функционирования системы. По этой причине определение объёма заказа представляет собой первую задачу, решаемой в процессе функционирования с этой системой управления запасами.

В системе с фиксированным объёмом заказа объём закупки должен являться оптимальным, причём в качестве критерия оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1) стоимость оформления заказа;

2) применяемая площадь складских помещений;

3) издержки на хранение запасов [10].

Данные факторы тесным образом являются взаимосвязанными друг с другом, причём само направление их взаимодействия неодинаково в разнообразных случаев. Желание в максимальной степени сэкономить расходы на хранение запасов приводит к повышению оформления заказов. Экономия затрат на повторение заказа ведёт к издержкам, которые связаны с содержанием лишних складов, и помимо этого уменьшает уровень потребительского обслуживания. При максимальной загрузке складов существенно повышаются расходы на хранение запасов, наиболее вероятным является риск возникновения неликвидных запасов.

Применение критериев минимизации совокупных расходов на хранение запасов и повторный заказ не обладают смыслом, когда время реализации заказа достаточно длительно, спрос испытывает значительные колебания, а цены на заказываемые полуфабрикаты, материалы и сырьё значительно подвержены колебаниям. В данном варианте нецелесообразным будет экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего приведёт к невозможности непрерывным образом осуществлять обслуживание потребителя, что не будет соответствовать цели деятельности системы управления запасами. В иных ситуациях определение оптимального объёма заказа может обеспечить снижение расходов на хранение запасов без потери качественной составляющей в обслуживании.

Издержки выполнения заказа на единицу товара можно определить при помощи следующей формулы:

Сед = Со / q, (1.4)

где Со – издержки выполнения заказа;

q – размер партии [6].

Издержки выполнения заказа включают следующие элементы:

1) стоимость транспортировки заказа;

2) затраты на разработку условий поставки;

3) стоимость контроля выполнения заказа;

4) затраты на информирование;