Работы по самообслуживанию ДТП на крупных предприятиях выполняются рабочими отдела главного механика (ОГМ).

Распределение объёма работ по самообслуживанию АТП

При небольшом объёме (8 -10 тыс. чел.-ч. в год) работы по самообслуживанию частично могут выполняться на производственных участках.

При определении годового объёма работ соответствующих участков следует учитывать трудоёмкость работ по самообслуживанию. Примерное распределение их приводится в таблице /1, с. 45/.

Распределение объёма ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Объём ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам /1. с. 42/.

Распределение трудоёмкости ТО и ТР по видам работ сводим в таблицу 3 в соответствии с рекомендациями в табл. 2.7; 2.8; 2.9/1, с. 41,42, 43/.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей

Посты ТО подразделяются на универсальные и специализированные. По способу установки подвижного состава посты подразделяются на тупиковые и проездные. Одна из форм метода универсальных постов - обслуживание с переходящими специализированными звеньями (бригадами) рабочих. Обязательным условием при организации работ по этому методу является кратность

суточной программы по ТО данного вида числу постов (автомобиле-мест).

Наиболее прогрессивным методом организации ТО является выполнение его на поточных линиях. Их производительность на 20 - 30% выше производительности специализированных параллельных постов и на 45 - 50% универсальных.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО определяется числом постов, т.е. зависит от суточной программы и продолжительности воздействия.

Минимальная суточная (сменная) программа, при которой целесообразен поточный метод ТО, рекомендована положением и составляет: для ТО - 1 - 12 - 15, а для ТО - 2 - 5 - 6 технологически совместимых автомобилей. При меньшей программе ТО - 1 и ТО - 2 проводятся на отдельных специализированных и универсальных постах.

Постовые работы ТР могут выполняться на универсальных и специализированных (параллельных) постах.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации, а метод специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определённого вида работ.

Режим работы зон ТО и ТР

Режим работы этих зон характеризуется числом- рабочих дней в году, продолжительностью и количеством смен, временем начала и конца смены, распределением производственной программы по времени её выполнения.

Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и возврата автомобилей с линии.

Межсменное время - это период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего /1, с. 53/. При равномерном выпуске автомобилей продолжительность межсменного времени:

(5.49)

где - продолжительность работы автомобилей на линии, ч.;

- время обеденного перерыва водителей, ч.;

- продолжительность выпуска автомобилей на линию, ч.

Расчёт числа постов ТО

Ритм производства R- это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО /1, с. 54 /

; (5.50)

где - продолжительность смены, ч.;

С - количество смен; (2 – 4)

- суточная программа по каждому виду ТО и диагностирования

Такт поста τ_i - среднее время занятости поста /1, с. 54 /

τ_i (5.51)

где t_i - трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел.-ч

t_П = 1 ÷ 3- время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин. зависит от габаритов автомобиля; Р_П - число рабочих, одновременно работающих на посту.

Число постов обслуживания Х_ТО /1, с. 55 /

(5.52)

Число постов ТО -2 (Х₂) определяется с .учётом коэффициента использования рабочего времени поста η₂ =0,85 ÷ 0,90 /1, с. 55/

; (5.53)

Такт поста диагностики τ_Дi - среднее время занятости поста диагностики /1, с. 55 /

τ_Дi (5.54)

где t_Д - трудоёмкость работ данного вида диагностирования, выполняемого на посту, чел.-ч

t_П = 1 ÷ 3- время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин. зависит от габаритов автомобиля;

Р_Д - число рабочих, одновременно работающих на посту диагностирования.

Определяем ритм диагностирования, т.е. время (в минутах) приходящееся на одно диагностирование данного вида /4, с. 44/:

(5.56)

(5.57)

где Т_п - продолжительность работы поста диагностирования в сутки, ч.;

, - соответственно, суточное количество диагностируемых автомобилей на постах.

Суточное количество диагностируемых автомобилей на постах Д-1 определяется из выражения

(5.58)

где N_1с – суточная программа ТО-1;

N_2с – суточная программа ТО-2;

N_рс-1 – Суточная программа диагностирования автомобилей на постах Д-1 при выполнении ТР автомобилей.

Принимается

(5.59)

Суточное количество диагностируемых автомобилей на постах Д-2 составляет

(5.60)

где N_2с – суточная программа ТО-2;

N_рс-2 – Суточная программа диагностирования автомобилей на постах Д-2 при выполнении ТР автомобилей.

Принимается

(5.61)

Исходя из назначения и организации диагностирования Д –1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 и при необходимости в ТР.

Таким образом, программа Д-1 на весь парк за год

(5.62)

где , - число автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР за год.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля при ТО-2, а также для выявления объёмов работ ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк за год

(5.63)

где - число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР за год.

При работе зоны ремонта в несколько смен с неравномерным распределением объёмов работ по сменам расчёта числа постов следует вести по наиболее нагруженной смене. В этом случае в формулу включается дополнительно показатель объёма работ, выполняемых в наиболее нагруженную смену К_тр, а показатель числа смен - С исключается /1, с. 62/

(5.64)

где К_тр =0,5 ÷ 0,6 - коэффициент, учитывающий долю объёма работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену 12, с. 62/.

Для ускоренного определения параметров производственных зон НИИАТом выполнен ряд разработок, позволяющих, руководствуясь лишь списочным количеством автомобилей в ДТП и минуя соответствующие расчёты, получить примерное число производственных рабочих постов и поточной линии.

Естественно, все эти данные являются ориентировочными, и пользоваться ими желательно только в сопоставлении с результатами расчётов для конкретного АТП. Вместе с тем, важно для зоны ремонта правильное распределение постов на универсальные и специализированные.

Количество основного оборудования определяется или по трудоёмкости работ и по фонду рабочего времени оборудования или по степени его использования и производительности.

Число единиц основного оборудования /1, с. 66/:

(5.65)

где Т₀ - годовой объём работ по данной группе или по виду работ, чел.-ч.;

Р₀ - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

- число рабочих дней в году;

-продолжительность рабочей смены, ч.;

С - число рабочих смен;

- коэффициент использования оборудования по времени, в условиях АТП этот коэффициент в среднем принимается равным 0,75 - 0,90 /1, с. 67/.

5. Расчет площадей помещений

Состав помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются, на три основные группы: производственно-складские, для хранения подвижного состава и вспомогательные.

Расчёт площадей зон ТО и ТР

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитываются двумя способами: по удельным площадям и графическим построением.

Площадь зоны ТО и ТР /1, с. 77/

(6.66)

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане, (по габаритным размерам),кв. м.;

Х₃ -число пострв;

K_п - коэффициент плотности расстановки постов, принимается по литературным данным /1, с. 77/.

При настольном или настенном оборудовании в суммарную площадь должны входить площади столов или верстаков, на которых, или над которыми устанавливается оборудование, не площади самого оборудования. В некоторых цехах, например, сварочных и малярных, оборудуются специализированные автомобиле-места. В этих случаях, т.е. при вводе автомобилей или автопоездов в цех, площадь подвижного состава приплюсовывается к площади оборудования. Площадь производственного участка /1, с. 77/

(6.67)

где - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, кв. м.;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Расчёт площадей складских и вспомогательных помещений

Как в проектах, так и на практике в части количества и размеров площадей складских помещений имеются самые различные решения. Наиболее распространенными являются склады запасных частей, агрегатов, эксплуатационных материалов (отдельные или одно общее помещение), склады инструмента, автомобильной резины, масел, лакокрасочных изделий, строительных материалов. Некоторое распространение имеют отдельно расположенные склады металла, такелажа, утиля, каменного угля для котельной АТП. При отсутствии в населённом пункте автозаправочной станции общего пользования на АТП иногда размещается и склад горючего.

Кроме того, в зависимости от принятой организации внутри гаражных процессов, в частности сменности работы основных производственных зон, на АТП организуются промежуточные склады. Они могут обеспечивать, например, все смены работы зон или только вечернюю и ночную смены; обслуживать все зоны, цехи или только одну зону и т.д.

Существует несколько методик расчёта площадей складских помещений. Наименее точные результаты даёт расчёт по удельной площади склада, приходящейся на один списочный автомобиль парка. Более точные результаты получаются при расчёте по удельной площади склада, приходящейся на 1 млн. км пробега автомобиля. Эти данные приведены в табл. 3.11 /1, с.80/. Данные табл. 3.11 корректируются в зависимости от типа подвижного состава коэффициентом К_пс /1, с. 79/, от списочного числа автомобилей коэффициентом К_р /1, с. 79/ и от числа автомобилей в парке, их моделей коэффициентом К_раз . Величина К_раз принимается для одной модели - 1. для двух - 1,2; для трёх - 1,3; и при числе моделей более трёх-1,5 /1,с. 79/.

Расчёт с использованием этой методики производится сначала по каждой

группе подвижного состава определённой модели.

Площадь склада /1, с. 79/ рассчитывается по удельной площади на 1 млн. км. пробега.

(6.68)

где - среднегодовой побег одного автомобиля, км.;

А_и - списочное число автомобилей;

- удельная площадь данного вида склада на 1 млн. км. пробега автомобилей кв. м., табл. 3.11 /1, с. 80/;

К_пс - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава /1, с. 79/;

К_раз- коэффициент, зависящий от списочного числа автомобилей

Расчёт площадей складов по хранимому запасу

Для этого предварительно по нормативам определяется количество (запас) хранимых запчастей и материалов, исходя из суточного расхода и продолжительности хранения /1, с. 79/. Затем по количеству хранимого подбирается оборудование для складов (размеры ёмкостей для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и т.д.) и определяется общая площадь /^ помещения, занимаемая этим оборудованием. Далее рассчитывается площадь склада /1, с. 80/

(6.69)

где К_п = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Расчёт запаса склада смазочных материалов

Такой расчёт определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла: моторных, трансмиссионных, пластичных (консистентных) масел. Запас смазочных материалов /1, с. 80/:

(6.70)

где - суточный расход топлива, л.;

- норма расхода смазочных материалов на 100л. расхода топлива. Берется из таблицы 3.12/1, с. 80/;

Д₃ - число дней запаса.

Суточный расход топлива автомобилей

(6.71)

где - расход топлива на линии;

- расход топлива на внутри гаражное маневрирование и технические надобности

Значение суточного расхода берётся в размере 0,5% от расхода топлива на линии. Расчёт суточного расхода , жидкого топлива на линии грузовых

бортовых автомобилей, автопоездов, а также автобусов и легковых автомобилей производится по общепринятой методике. Объём отработавших масел принимается 15% от расхода свежих масел. Значение Д₃ принимается равной 15 .

После определения запаса для каждого вида смазочных материалов, подбираются ёмкости цистерн и баков по ГОСТу для свежих и отработавших масел и находят площадь, занимаемую этим оборудованием и площадь склада. Эти данные сводятся в таблицу.

Определение запаса (числа) покрышек или камер на складе шин

Определение запаса (числа) покрышек или камер на складе шин /1, с. 81/

(6.72)

где Х_к- число колёс автомобиля без запасного;

L_п - средний пробег покрышки с учётом её восстановления, определяемый по фактическим данным или нормативам, км.;

Д₃ -число дней запаса.

Длина стеллажей для хранения покрышек /1, с. 81/:

(6.73)

где П - число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении составляет 6-10.

Ширина стеллажа определяется размерами покрышки. Площадь занимаемая стеллажами/1, с. 81/:

(6.74)

где - ширина стеллажа;

Площадь склада /1, с. 81/:

(6.75)

Определение резерва запасных частей, агрегатов и материалов

Эти запасы рассчитываются отдельно. Хранимый запас запасных частей, металлов и других материалов (в кг.) находится из формулы /1, с. 81/:

(6.76)

где - списочное число однотипных автомобилей;

- средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 тыс. км пробега. Берётся из таблицы 3.13

- масса автомобиля, кг.;

Д₃ -дни запаса.

Запас агрегатов (двигателей, коробок передач, мостов задних и др.) /1, с. 82/:

(6.77)

где -число оборотных агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам Положения (таблица 2.5, 3, с. 22);

- масса агрегата, кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей,

агрегатов, материалов и металлов /1, с. 82/:

; (6.78)

где — масса объектов хранения, кг;

g -допускаемая нагрузка на 1 кв.м. занимаемой стеллажом площади, составляющая для запасных частей 600 кг/кв.м., агрегатов -500