Файл: Конспект лекцій планування - МК1.doc

1. Квартальна потреба в матеріалах - 9000 т.

2. Середньодобові витрати матеріалів - 100 т.

3. Ціна однієї тонни матеріалу-1500 грн.

4. Вартість добової витрати матеріалів (п.З х п.2) - 150000 грн.

5. Норма запасу в днях:

а) транспортного - 1;

б) поточного - 20;

в) страхового (резервного) - 8;

г) технологічного - 2;

д) підготовчого - 1;

е) усього - 32

6. Норматив оборотних коштів у виробничих запасах (п. 4 Х п. 5 е) - 4800000 грн. Визначений норматив залишку запасів періодично коригується підприємством з ура­хуванням змін обсягів виробничої програми та її асортименту, швидкості обертання запасів, впливу інфляційних процесів на їх ціни. Для коригування розміру нормативу! можна застосовувати спрощену методику розрахунку,

Приклад. Норматив залишку виробничих запасів на підприємстві становить 150 тис. грн. У поточному періоді зростання виробничої програми передбачене в розмірі 10 %, прискорення обертання виробничих запасів на 1 %; за рахунок зміни асортимен­ту господарської діяльності норматив залишку виробничих запасів збільшиться на 2 % а зростання цін складатиме 20 %. Виходячи з наведених даних, норматив залишу виробничих запасів становитиме:

1. Зростання виробничої програми збільшить норматив залишку виробничих за­пасів до 165 тис. грн. (150х110/100).

2. Зміна асортименту об'єктів підприємницької діяльності збільшить норматив де 168,3 тис. грн. (165х102/100).

3. Зростання цін на виробничі запаси збільшить їх норматив до 201,96 тис. грн, (168,9х120/100).

4. У зв'язку з прискоренням обертання виробничих запасів на 1 % норматив запа­су їх зменшиться до 199,94 тис. грн. (201,96х99/100).

Отримана загальна сума нормативу залишків виробничих запасів використовуєть­ся для оцінки їх фактичної наявності на підприємстві (надлишок, заниження) та при­йняття рішень щодо ліквідації наднормативних запасів або поновлення до оптималь­них залишків,

Для розв'язання задач по підтримуванню оптимальних запасів матеріалів на складах підприємства використовуються методи теорії управління запасами.

Управління запасами - це встановлення моментів подачі замовлень на закупку чи виробництво товарів для поповнення запасів, і прийняття рішень про кількість замовлені чи їх обсяг. Воно включає розробку норм запасів, їхнє планування, облік, аналіз, контролі за фактичним станом та оперативне регулювання. Центральне місце в системі управлінні запасами відводиться нормуванню. Нормування направлене на прискорення оборот­ності коштів, вкладених у запаси. Але не менш важливим є те, що запаси повинні забезпечити ритмічність виробництва та своєчасне постачання продукції до споживача,!

Основними об'єктивними факторами, що впливають на нормативи виробничих запасів, є величина транзитних норм відправлення та питома вага складської формі забезпечення, які в свою чергу залежать від рівня розвитку складського господар­ства. Оптимальний рівень запасів для підприємств по постачанню, яке гарантує надійність споживачів, оцінюється в розмірі біля 90 днів обігу.

---

Основна мета управління виробничими запасами полягає в такій організації по­ставок продукції виробничо-технічного призначення, за якої, з одного боку, відбуваєть­ся економія коштів на організацію поставок, утримання запасів, зменшуються втрати від мобілізації оборотних коштів, від можливого псування ресурсів при їх тривалому зберіганні, а з іншого боку - зменшуються втрати, які можуть виникнути внаслідок дефіциту необхідної продукції.

Вибір найбільш оптимальної стратегії для управління матеріально-технічними за­пасами залежить від попиту на ту чи іншу статтю запасів. Попит на матеріали може бути залежним чи незалежним. Коли попит безпосередньо пов'язаний з випуском про­дукції, він називається залежним. Оскільки плани виробництва розробляють завчасно, то залежний попит можна прогнозувати з великою ймовірністю. Якщо попит не пов’язаний із планами випуску продукції, то він називається незалежним.

Якщо на матеріально-технічні ресурси є залежний попит, то їх обсяг та інтервал поставок можна визначити, виходячи із інтенсивності споживання того чи іншого ресурсу в одиницю часу, а також із мінімуму загальних витрат.

Рух складських запасів матеріалів планують за схемою "максимум-мінімум". Витрати матеріалів із запасу визначаються попитом або швидкістю їх використання, тобто не піддаються регулюванню запасів зі сторони управлінців. Тому вони повинні зосереджувати всю увагу на забезпеченні раціонального режиму поповнення та використанні матеріальних ресурсів.

Величина виробничого запасу обґрунтовується його нормою, що являє собою середній, на час планового періоду, запас матеріалу в днях його середньодобового споживання, який буде на кінець планового періоду як перехідний.

Регулювання запасів може здійснюватися за системами "максимум - мінімум», "стандартних партій", "стандартних інтервалів" тощо.

Найбільш відома система - "максимум-мінімум", згідно з якою запаси поповнюються до рівня не нижчого за їхню мінімальну величину, а після надходження чергової парт не бувають більшими за встановлену максимальну кількість. Для забезпечення цих умов замовлення на чергову поставку матеріалів видається за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи, поки замовлений матеріал надійде. Ця величин запасу називається точкою замовлення (Тз.з) та обчислюється за формулою:

Тз.з ⁼ Пд + Стр + Вд • tз,

де tз - час у днях від моменту оформлення замовлення до надходження чергове партії матеріалів.

Інші системи регулювання запасів, як це видно з їх назв, жорстко регламентую! величини партій поставок або інтервал між ними.

Величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства, і вплив цей неоднозначний. З одного боку, збільшення запасів внаслідок постачання великими партіями потребує більше оборотних коштів, додаткових ви трат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та витрат. Ці втре ти й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії постави З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і, відповідно, транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а в більшій мірі обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз'їзди агентів, транспортування тощо).

---

Зменшення величини партії поставок спричиняє зворотний ефект: втрати й витрати, пов'язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають .

Оптимальною є така партія поставки (Пм), яка забезпечує мінімальні сумарні витрат (Вм.с) на придбання (Вм.п) і зберігання (Вм.з) матеріалів, тобто коли

Вм.с = Вм.п + Вм.з —> min.

Підставивши у складові цієї функції відповідні значення, одержимо:

Вм.п = Пм.р / Пм * Втз ,

Вм.з = Пм / 2 * Цм * Kвр,

де Пм.р - річна потреба у матеріалах;

Втз - транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки;

Пм - партія поставки;

Цм - ціна одиниці матеріалу без урахування транспортно-заготівельних витрат;

Квр - коефіцієнт, що враховує втрати від відволікання коштів у запаси й витрати на зберігання матеріалів.

Звідси оптимальна партія поставки обчислюється за формулою:

Пм_оптим =

Оптимальна партія поставки матеріалів може коригуватися з урахуванням певних умов чи обмежень (відповідність транзитній нормі, вантажопідйомності транспортних засобів, кратності партій запуску у виробництво тощо).

Контроль за величиною нормативного рівня запасу матеріальних ресурсів здійснюється за системою "максимум-мінімум"; за допомогою картотеки оператив­ного контролю забезпеченості виробництва, ЕОМ. На підставі результатів контролю приймаються необхідні заходи з регулювання рівня запасів.

Розглянута вище методика нормування виробничих запасів передбачає встановлення нормативу таких запасів стосовно умов, які склалися в передплановий період Головне їхнє призначення - забезпечити безперервність виробництва та виконання-виробничих програм.

Джерелами задоволення потреб підприємства в матеріальних ресурсах є: очікувані залишки матеріальних ресурсів на початок планового періоду, мобілізація внутрішніх ресурсів, поставки ресурсів за прямими господарськими зв'язками та закупки в торговельній мережі.

Надзвичайно важливе джерело забезпечення підприємства матеріалами - мобілізація внутрішніх ресурсів, яка здійснюється за наступними напрямками: економія матеріалів за рахунок впровадження організаційно-технічних заходів, прогресивних технологій, використання вторинних ресурсів, наднормативних за­лишків тощо.

Забезпечення безперебійної і ритмічної роботи підприємства вимагає створен­ня нормативної величини незавершеного виробництва, що обумовлена необхідністю наявності визначеної кількості напівфабрикатів на кожному робочому місці, в процесі їх переміщення, на випадок аварій та інших непередбачуваних обставин.

Підтримання незавершеного виробництва на рівні нормальної величини досягається завдяки обліку в обсязі випуску продукції цехів підприємства, його зміни на початок і кінець періоду, що планується. Величина незавершеного виробництва на початок запланованого періоду розраховується на основі даних про його наявність на кінець звітного періоду. Визначення нормативної величини незавершеного виробництва на кінець періоду, що планується, вимагає проведення більш ретельних розрахунків, тому що вона залежить від багатьох факторів. Нормативна величина незавершеного виробництва розраховується в натуральному і вартісному виразі з врахуванням типу виробництва і методів його організації.

---

У масовому виробництві на величину незавершеного виробництва здійснюють вплив наступні фактори: число робочих місць, кількість виробів, що одночасно знаходяться на одному робочому місці, спосіб передачі деталей (вузлів) з однієї дільниці на іншу, план виробництва та собівартість одиниці продукції.

У серійному виробництві нормативна величина незавершеного виробництва залежить від середньоденного випуску певної продукції, тривалості виробничого циклу, коефіцієнту готовності виробу і його собівартості.

В одиничному виробництві величина незавершеного виробництва залежить від коефіцієнта готовності виробу і його собівартості.

Для оцінки незавершеного виробництва в гуртових цінах використовують коефіцієнт перерахунку, який розраховується відношенням обсягу продукції, що випускається в гуртових цінах, до її собівартості.

Величину очікуваних залишків на початок планового періоду (Зоч, грн) визначають за формулою:

Зоч = Зф + Ноч – Воч ,

де 3ф - фактичний залишок на перше число місяця, в якому розробляється план постачання;

Ноч - очікуване надходження на підприємство матеріалів даного виду за період від дати, на яку встановлений фактичний залишок, і до початку планового періоду;

Воч - очікувані витрати даного виду матеріалів за той самий період. Інформація про фактичні залишки матеріальних ресурсів на складах і в цехах підприє­мства знаходиться в матеріальних картках, оборотних відомостях та інших аналітичних документах. Ці дані беруться станом на перше число місяця.

7.4. ОСОБЛИВОСТІ ВИЗНАЧЕННЯ ПОТРЕБИ ЦЕХІВ У МАТЕРІАЛЬНИХ РЕСУРСАХ В РІЗНИХ ТИПАХ ВИРОБНИЦТВА

Організацію забезпечення цехів матеріальними ресурсами можна проводити в декілька етапів:

1. визначення потреби кожного цеху у матеріальних ресурсах

2. встановлення нормативу цехових запасів

3. визначення очікуваних залишків матеріальних ресурсів у цехах на початок пла­нового періоду

4. встановлення лімітів відпуску матеріальних ресурсів;

5. встановлення способу забезпечення цехів матеріальними ресурсами (пасивного чи активного), розробка схем та графіків забезпечення матеріалами цехів підприємства.

Потреба цехів у матеріалах, залежно від типу виробництва й особливості діяль­ності підприємства, визначається за певними нормами їх (матеріалів) витрат та об­сягом виробничої програми.

При масовому та багатосерійному виробництві потреба в матеріалах складається у подетальному розрізі та обчислюється множенням виробничої програми деталей на подетальні норми витрат.

В умовах одиничного та дрібносерійного виробництва потреби в матеріалах визначають (у плані замовлення), виходячи з кількості виробів у замовленні та норм витрат матеріалів на виріб.

---

Залежно від типу виробництва застосовуються різні системи лімітування та забезпечення цехів матеріалами. На підприємствах одиничного і дрібносерійного виробництва поширено децентралізовану (пасивну) систему постачання цехів.

Склад видає матеріали на підставі разових вимог цехів, які самостійно їх отримують і транспортують. За умов масового та багатосерійного виробництва зі стабільною номенклатурою продукції й ритмічним споживанням матеріалів застосовується централізована (активна) система забезпечення робочих місць. Склад доставляє матеріали в цех безпосередньо на робочі місця в потрібній кількості й у належний час згідно з календарним графіком у межах встановленого ліміту. Цен­тралізована система дає змогу ефективніше використовувати складські приміщення, транспортні засоби, успішніше механізувати та автоматизувати транспортно-складські операції.

При централізованому постачанні матеріалів у цехи й на робочі місця використо­вують інтегровану систему виробництва й постачання "just in time" (японський варіант "канбан"), коли всі процеси та їхнє забезпечення здійснюються згідно чіткого календарного графіку. В єдиний графік роботи включаються також і постачальники, які забезпечують виробничий процес часто прямо "з коліс", зводячи запаси | матеріалів масового споживання до мінімуму [26].

Активний спосіб забезпечення має такі переваги порівняно із пасивним:

1) поліпшується використання транспортних засобів у результаті скорочення їх простоїв під час навантаження та розвантаження, зменшуються витрати на внутрішні перевезення, в тому числі за рахунок повнішого використання вантажопідйомності транспорту; сприяє ліквідації зайвих запасів у цехах та скороченню і документообігу;

2) дає змогу поліпшити організацію виробництва, звільняючи робітників виробничого персоналу цехів та дільниць від оформлення документів на одержання матеріальних ресурсів;

3) сприяє впровадженню прогресивної транзитної системи забезпечення, за якої матеріальні ресурси, що надходять, не розвантажують на центральних складах забез­печення, а везуть просто на місце їх безпосереднього споживання - до цеху та на дільниці, при цьому значно зменшується обсяг робіт із завантаження, поліпшується обіг матеріальних ресурсів.

---