Файл: Генеральный директор ооо "Газнадзор".pdf

16.1 Выбор средств УЗК однотолщинных элементов горизонтальных и вертикальных сварных соединений
УЗК однотолщинных элементов (см. таблицу 9) проводится акустическими блоками АБ71 (АБ72) согласно пс использованием двухстороннего приспособления
МП2.
16.2 Выбор средств УЗК разнотолщинных элементов горизонтальных сварных соединений выполненных без скоса кромок
16.2.1 При УЗК разнотолщинных элементов (см. таблицу 9) без скоса кромок, а также попадающих в один диапазон раздвижки приспособления МП2 по шкале МП2 ив один диапазон настройки, а также использующих однотипные акустические блоки (либо АБ71, либо АБ72) слева и справа от шва, - выбирают двухстороннее приспособление МП2. Вменю контроля указывают наименьшую толщину. Сканирование приводят с внутренней стороны резервуара. Номер рабочей программы Блок 71(72) или 81(82) - см. таблицу 9 и двухстороннее приспособление
МП2.
16.2.2 Во всех остальных случаях выбирают соответствующий контролируемой толщине акустический блок АБ71 или АБ72, № блока программ (см. таблицу 9) и двухстороннее приспособление МП2.03.
16.2.3 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов при помощи одностороннего механического приспособления МП1 и программного блока АБ81 (82) за два прохода со стороны верхнего и нижнего листа.
16.2.4 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов с внешней стороны резервуара по защитному покрытию. При этом необходимо учитывать затухание ультразвуковых колебаний в защитном слое с учетом приложения 1.
16.3 Выбор средств УЗК разнотолщинных элементов горизонтальных сварных соединений выполненных со скосом кромок
16.3.1 При УЗК разнотолщинных элементов со скосом кромок выбирают соответствующий контролируемой толщине акустический блок АБ71 и/или АБ72 см. таблицы 8 и 9) и двухстороннее приспособление МП2.03. Сканирование

26 проводить с внутренней стороны резервуара. Контроль проводить с использованием соответствующего номера программ (см. таблицу 9). Вменю контроля указывают наименьшую толщину.
16.3.2 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов со скосом при помощи одностороннего механического приспособления МП1 и блока АБ81 (82) за два прохода со стороны верхнего и нижнего листа.
16.3.3 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов со скосом с внешней стороны резервуара по защитному покрытию. При этом необходимо учитывать затухание ультразвуковых колебаний в защитном слое с учетом приложения 1.
17 ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ
17.1 Подготовительные работы.
17.1.1 Перед началом проведения УЗК оператор - дефектоскопист обязан
17.1.1.1 Получить задание (заявку) на контроль с указанием типа сварного соединения, расположения изделия, марки стали, толщин сварных элементов, кода сварщика, номера чертежа
17.1.1.2 Ознакомиться с особенностями технологии выполнения сварных соединений, а также с документацией, в которой указаны допустимые отклонения от установленной технологии
17.1.1.3 Ознакомиться с результатами предыдущего УЗК;
17.1.1.4 Убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов и потребовать их удаления, если они будут обнаружены
17.1.1.5 Убедиться в том, что ширина и высота усиления шва не превышает размеров, заданных нормами на сварку
17.1.1.6 Провести измерение толщин стенок сваренных элементов, проверить наличие скосов
17.1.1.7 Провести разметку объекта контроля (ОК), выбрать начало и направление сканирования
17.1.1.8 Проверить наличие вспомогательной оснастки (линейки, мела, контактной жидкости, кисти малярной, ветоши, бумаги, скребка.
17.1.2 Раздвинуть выбранное МП до необходимой отметки с надписью контролируемой толщины.

27 17.1.3 Подсоединить ИК к установке и к АБ, соблюдая совпадение разъемов, и зафиксировать соединение стопорными винтами.
17.1.4 При работе от сети ( 220 В, 50 Гц) с помощью БП, разъем электропитания адаптера вставить в соответствующий разъем (2) на задней панели дефектоскопа (см. рисунок 7), а блок питания вставить в сетевую розетку.
17.1.5 На задней панели корпуса (см. рисунок 7) нажать тумблер включения питания "ВКЛ" (1). При этом на передней панели установки загорится желтый светодиод, вспыхнет и погаснет - красный, на корпусе МАБ вспыхнут и погаснут красный и зеленый светодиоды, а на экране установки появится заставка основного меню. Нажать клавишу «7», при работе с аккумуляторами - посмотреть значение заряда (при значениях 6,0...6,2 В и меньше - необходимо выключить установку, снять заднюю крышку (6) (см. рисунок 7), отвернув два винта, вынуть разряженные и вставить соответствующим образом заряженные аккумуляторы, вернуть на место крышку, завинтив ее винтами, и снова включить установку. Проверить объем свободной памяти. При значениях 5 % и меньше необходимо распечатать информацию, хранящуюся в памяти, или перенести ее на внешнюю ПЭВМ. После этого, провести очистку памяти согласно п. 4.5 [6].
17.1.6 Для изменения яркости изображения на экране, необходимо нажать клавишу "Shift" и, не отпуская ее, нажать на клавишу "8" - для увеличения яркости или на клавишу "2" - для уменьшения яркости.
17.1.7 Согласно п [6] провести проверку работоспособности ЭАТ и работу ДП.
17.1.8 Согласно п провести проверку работоспособности установки на
СОП, при необходимости подкорректировать параметры контроля согласно Приложения 2 настоящей методики.
17.1.9 Работы поп проводить каждый раз перед началом контроля.
17.1.10 Поставить МАБ в начало контролируемого участка сварного шва на изделие так, чтобы продольная ось блока АБ71 (АБ72) или стрелка МАБ2.03 и ось сварного соединения (центр валика усиления) совпадали
±
0.5 мм (см. рисунок 14).
17.2 Проверка (настройка) двухсторонних акустических блоков АБ71 и АБ72 и программных односторонних акустических блоков АБ81 и АБ82 для проведения МУЗК однотолщинных и разнотолщинных сварных соединений.

28 а) б) Рисунок 14 – Установка МАБ на внутреннюю поверхность резервуара (рисунок а, на внешнюю поверхность резервуара (рисунок б) для проведения контроля горизонтальных разнотолщинных сварных соединений.
17.2.1 При МУЗК сварных элементов проверку (настройку) параметров контроля и проверку работоспособности установки проводят с помощью СОП (см. рисунок 15). Рисунок 15 – СОП для настройки параметров АБ71(81), АБ72(82) при механизированном контроле с автоматической фиксацией дефектов.
СОП должны быть изготовлены из металла, имеющего толщину, равную (в пределах допуска по ТУ на лист, из которого выполнена стенка) толщине стенки контролируемого соединения. СОП должен быть изготовлен из материала, аналогичного по акустическим свойствам (скорости, затуханию) контролируемому

29 изделию. При УЗК низкоуглеродистых сталей (например, ГС) допускается применять СОП из Ст, Ст. Искусственные отражатели типа зарубка выполняют согласно таблицы 4 [3]. Искусственные отражатели типа плоскодонное сверление выполняют согласно таблицы 7 [4]. Длина образца Д 140 мм при толщине образца до 20 мм, 160 мм при толщине образца 20 < t < 25 мм и не менее 180 мм при толщине образца > 25 мм. Допуски на размеры углового отражателя ±0,1 мм, на остальные размеры СОП кроме t): ±1,0 мм. Чистота обработки поверхности СОП, на которой размещают ПЭП при выполнении операций по настройке, должна быть не хуже Ra 6,3 (Rz 40). При настройке и проведении контроля сварных соединений с внешней поверхности резервуара необходимо дополнительно учитывать затухание ультразвуковых колебаний в защитном слое с учетом положений приложения 1.
17.2.1.1 При МУЗК однотолщинных сварных элементов проверку (настройку) параметров контроля обеих частей АБ71(72) или программного акустического блока
АБ81(82) проводят с помощью СОП соответствующей номинальной толщины t см. рисунок 15) по соответствующим схемам (см. рисунок 16).
17.2.1.2 При МУЗК разнотолщинных сварных элементов проверку (настройку) параметров контроля обеих частей АБ71(72) или программного акустического блока
АБ81(82) проводят с помощью двух СОП с толщинами t
1
и t
2
(см. рисунок 15) по соответствующим схемам (см. рисунок 16). Левую половину блоков АБ71лев (АБ72лев) выбирают согласно толщине контролируемого верхнего листа (см. рисунок 14) и проверяют (настраивают) с помощью соответствующего СОП (см. рисунок 16). Правую половину блоков АБ71прав
(АБ72прав) выбирают согласно толщине нижнего листа и проверяют (настраивают) с помощью соответствующего СОП бóльшей толщины (см. рисунок 16).
17.2.2 Настройка по СОП (см. рисунок 16) осуществляется таким образом, чтобы максимальные эхо-сигналы в стробе от нормативных настроечных отражателей в соответствующих тактах (см. таблицы Пи П) были доведены усилением до верхней линии экрана +1…2 дБ Примечание – Настройку чувствительности допускается настраивать с помощью аттестованных в ООО «АЛТЕС» СОП с прямоугольным торцом и паспортной таблицей поправки чувствительности по тактам для соответствующих толщина) б) в) а) проверка (настройка) зоны верх б) проверка (настройка) зоны середина в) проверка (настройка) зоны низ Рисунок 16 – Схемы настройки параметров АБ71(81) или АБ72(82) при контроле различных зон сварного соединения однотолщинных элементов.
17.2.3 Параметры стробов должны соответствовать контролируемым толщинам, исходя из значений таблиц Пи П. Однако, могут быть подкорректированы дефектоскопистом (прошедшем обучение по отладочным операциям на оборудовании УИУ серии СКАНЕР- модель «СКАРУЧ»), с учетом особенностей
● фактических толщин сварных элементов на объекте контроля
● наличия определенного типа и толщины лакокрасочного покрытия на наружной стенке резервуара, создающего постоянные мешающие шумовые отклики в конкретных зонах стробирования (как правило, на левом или правом концах стробов в тактах 8…12- контроля околошовной зоны.
17.2.3 При динамической проверке (в режиме АФиРРК) выявляемости в зонах верх, середина, низ каждый из отражателей в СОП (см. рисунок 16) должен

31 отобразиться в соответствующей зоне с показаниями в графе «РАЗМ» величиной «2» и «3» (см раздел 18). Примечание – При такой проверке запись результатов необязательна. Отражатели должны фиксироваться на экране дефектоскопа (см. рисунок 17).
17.3 Технологические карты контроля.
17.3
.1
МУЗК
проводят по технологическим картам контроля (технологическим процессам. Карта контроля должна соответствовать требованиям настоящей методики, иметь номер и
детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения Карта контроля содержит информацию о
конструкции объекта контроля
(
включая допущенные отклонения в
технологии сборки и
сварки
), ширине зоны зачистки, выбранной аппаратуре, правилах и
нормах оценки результатов контроля
При составлении технологической карты
МУЗК
необходимо указать выбранные
АБ
, конкретные параметры контроля, способы настройки чувствительности и
параметры отражателей в
СОП
17.3
.3 Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2- го уровня
Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и
руководителем службы контроля При отсутствии полных данных о
конструкции сварного соединения в
условиях эксплуатационного контроля, карту контроля составляют с
учетом определения фактической геометрии сварного соединения Пример составления технологической карты контроля приведен в
Приложении
5.
18 РАБОТА С УСТАНОВКОЙ В РЕЖИМЕ АФ И РРК
18.1 Порядок работы с установкой при проведении дефектоскопии в режиме АФ и РРК
18.1.1 Включение установки проводится согласно п – п, ввод данных контроля в режиме АФ и РРК - проводить согласно п. 5.4.2.1 - п. 5.4.2.7 [6]. Установка готова для проведения контроля в режиме АФ и РРК.

32 18.1.2 Переместить маркер на строку « контроль (9) » - нажать клавишу "Enter" или нажать клавишу " 9 " - после чего появится заставка (пример) – см. рисунок 17. Рисунок 17 – Экран дефектоскопа при включении режима механизированного контроля.
18.1.3 Равномерно и без рывков начать движение механоакустического блока со скоростью не более 1 м/мин, следя за ориентацией стрелок (МАБ2, МАБ2.03) относительно оси сварного соединения. При движении АБ на корпусе МП загорится зеленый светодиод - при наличии АК и красный - при наличии дефекта и появится звуковой сигнал, если в режиме контроля была нажата клавиша «3». Если АК нарушен, то зеленый светодиод погаснет, а на экране загорится маркер, указывающий под каким блоком произошло нарушение АК. Допускается обратное движение – при этом значение координаты будет вычитаться (результаты обратного сканирования не сохраняются.
18.1.4 Прервать проведение контроля можно, нажав на клавиши « 0 » или "Enter", при этом на экране появится строка – СОХРАНИТЬ РЕЗУЛЬТАТЫ ? ДА (1), НЕТ (0). Оператор может нажать клавишу «0», результаты контроля не будут записаны, если оператор нажимает клавишу «1» - результаты УЗК пройденного участка запишутся в память. Результаты контроля с отрицательными координатами не записываются. После этого на экране появится основное меню.
18.1.5 Для продолжения контроля нажать клавишу « 0 » и повторить п - п.
18.1.6 Для контроля следующего сварного шва, этой же толщины, необходимо нажать клавишу "0" основного меню, на экране появится заставка ввода данных, далее согласно п [6] ввести новое обозначение контролируемого шва и информация о размере дефекта и его типе, нарушении АК в слоях и зонах номера используемых настройки и алгоритма текущая координата индикаторы потери АК под левой и правой частями АБ рабочие такты, в которых появились сигналы в стробах такты АК

33 нажать клавишу "Enter". Затем, установить МАБ на контролируемый стыки повторить операции п - п. 18.1.4.
18.1.7 Для контроля сварного шва другой толщины или типа, требующей замены акустического блока или приспособления, выключить установку, заменить
АБ, МП, ИК, включить установку и повторить операции п - п. Примечание - В процессе УЗК возможно отключение зеленого индикатора акустического контакта на корпусе МАБ. Причинами этого может быть
● акустический блок не соответствует контролируемой толщине
● нет плотного прижатия рабочей поверхности АБ к поверхности стенки резервуара
● плохая зачистка поверхности, наличие окалины, капель и брызг металла, грязи
● отсутствие контактной смазки на поверхности изделия
● наличие грязи на рабочей поверхности АБ. Устранить причину нарушения акустического контакта и провести повторный контроль участка.
18.1.8 Удаление из памяти установки записанных ранее результатов контроля проводить согласно п [6].
18.1.9 Просмотр результатов контроля, их распечатку на принтере и пересылку на подключаемый компьютер проводить согласно п [6].
18.2 Порядок работы с установкой при проведении толщинометрии в режиме АФ и РРК. Включение установки, ввод данных для проведения толщинометрии в режиме
АФ и РРК проводится согласно п [6].
18.2.1 Переместить маркер на строку « контроль (9) » - нажать клавишу «Enter» или нажать клавишу «9» - после чего появится следующая заставка - рисунок 18: Рисунок 18 - Экран дефектоскопа при включении режима
А
толщинометрии. Индикатор включённой звуковой сигнализации Номер используемой настройки Текущая координата Значения толщин под каждым ПЭП

34 18.2.2 Равномерно и без рывков начать движение МАБ1 со скоростью не более
1 м/мин. При движении АБ на корпусе МП загорится зеленый светодиод - при наличии
АК и красный - при значении толщины меньше порогового значения. Если АК нарушен, то зеленый светодиод погаснет, а на экране, вместо значения толщины, появится пунктирная линия.
18.2.3 Прервать проведение контроля можно, нажав на клавиши «0» или "Enter", при этом на экране появится строка – СОХРАНИТЬ РЕЗУЛЬТАТЫ ? ДА (1), НЕТ (0) – оператор может нажать клавишу «0», результаты контроля не будут записаны, если оператор нажимает клавишу «1» - результаты пройденного участка запишутся в память. После этого на экране появится основное меню.
18.2.4 Для продолжения контроля нажать клавишу «3» и повторить п-
18.2.3.
18.2.5 При контроле следующего участка, этой же толщины, необходимо нажать клавишу «3» основного меню, на экране появится заставка ввода данных, далее согласно п [6] ввести новое обозначение контролируемого участка и нажать клавишу "Enter". Затем, установить АБ на контролируемый участок, нажать клавишу " 9 " и повторить операции п, 18.2.3.
18.2.6 Просмотр результатов толщинометрии, их распечатку на принтере и пересылку на подключаемый компьютер проводить согласно п [6].
18.3 Порядок работы с установкой для выявления поперечно ориентированных дефектов в режиме АФ и РРК Настройка и работа установки по выявления поперечно ориентированных дефектов в сварном шве проводится акустическим блоком АБ5(ПСК) согласно приложения 3.
18.4 Расшифровка результатов контроля в режиме АФ и РРК
18.4.1 Результаты проведенного УЗК выводятся на экран или принтер в виде построчной таблицы и эскиза дефектных участков. Результаты контроля можно передать на внешнюю ПЭВМ для дальнейшего просмотра и печати согласно п [6].

35 18.4.2 Принятые на распечатке сокращения и обозначения, примеры
КООР: - координата дефекта (отсчет идет в "мм" от начала движения установки, показания в виде пятизначной цифры ТИП - расположение относительно шва (оси шва М - дефект в шве
L - дефект в околошовной зоне слева от шва (относительно направления сканирования
R - дефект в околошовной зоне справа от шва (относительно направления сканирования.
РАЗМ: - размер (развитие дефекта по глубине (высоте) сечения шва плоскостного дефекта, диаметр объемного дефекта в мм. Нарушение акустического контакта фиксируется обозначением в строках : ТИПА
РАЗМ: К Превышение максимально допустимой скорости контроля фиксируется обозначением в строках ТИП Х
РАЗМ: Х Пример 1.
КООР: - координата дефекта (от начала сканирования, мм) ТИП - расположение относительно шва (оси шва)
РАЗМ: - размер дефекта в сечении шва, «1», «2» или «3»

36 Пример 2 - Запись результатов УЗК стыковых швов толщиной свыше 12 мм - см. рисунок 19. Рисунок 19- Пример протокола результатов УЗК стыкового шва толщиной 20 мм. Пример 3 - Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной
12...15 мм.
КООР:
- координата дефекта
В ТИП:
РАЗМ:
}
- расположение и размер дефекта в верхней части сечения шва
С ТИП
РАЗМ:
}
- расположение и размер дефекта в середине сечения шва
Н ТИП:
РАЗМ:
}
- расположение и размер дефекта в нижней части сечения шва

37 Пример 4 - Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной свыше 15 мм.
КООР:
- координата дефекта
В ТИП
РАЗМ:
}
- расположение и размер дефекта в верхнем слое
С ТИП
РАЗМ:
}
- расположение и размер дефекта в среднем слое
Н ТИП
РАЗМ:
}
- расположение и размер дефекта в нижнем слое
Пример 5 - Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной
12 мм и более - см. рисунок 20. Рисунок 20 - Пояснения по расшифровке результатов УЗК. В сечении четыре дефекта
1) дефект в шве, в зоне середина протяженностью 6 мм начало - 1 мм, конец - 6 мм, размер -"1" - первый уровень фиксации.
2) дефект в основном металле слева от шва, в зоне верх протяженностью 2 мм начало - мм, конец - мм, размер - "2" - второй уровень фиксации
1
Если протяженность дефекта больше шести мм, то для удобства считывания общей протяженности, на экране в строке «КООР» появляется следующее значение координаты большее на шесть мм относительно предыдущей координаты. В примере начало дефекта 88-ый мм (КООР:00088), дефект имеет протяженность более 6 мм, поэтому на экране появляется следующее значение координаты большее на шесть мм ( 88 мм + 6 мм = 94 мм, те. (КООР : 00094) й мм й мм й мм й мм й мм й мм

38 3) дефект в шве, в зоне низ начало - мм, конец - мм, размер - "1" и "мм
4) дефект в основном металле справа от шва, в зоне верх протяженностью 9 мм начало - мм, конец - мм, размер - "3" - браковочный уровень
5) на 17 и 18 мм было нарушение акустического контакта. Каждый знак типа дефекта и значение размера соответствуют одному миллиметру дефекта
;
Пример 6 - Пояснения по расшифровке при толщинометрии - см. рисунок 21. ПРОТОКОЛ ________
УИУ
"СКАНЕР"
№ 1248 Дата 29-03-2014 Нач
Оконч
.:15:01:45 Изделие Б Участок 982534 Диаметр 0 Толщина обзора 10 Блок 129 Температура +25 00002 06.0 06.1 06.0 05.9 Рисунок 21 - Пояснения по расшифровке результатов толщинометрии. задаваемое пороговое значение толщины при котором срабатывает красный светодиод на МП и дефектоскопе значение толщины зафиксированное
ПЭП
№ 4
– в
примере толщина равна 5.9 мм значение толщины зафиксированное
ПЭП
№ 3 значение толщины зафиксированное
ПЭП
№ 2 значение толщины зафиксированное
ПЭП
№ 1 координата – в
примере координата соответствует второму миллиметру

39 Пример 8 - Пояснения по расшифровкерезультатов автоматизированной толщинометрии - см. рисунок 22. ПРОТОКОЛ _________
УИУ
"
СКАНЕР
" Дата Нач
Оконч
.:15:01:45 Изделие Б Участок 982534 Диаметр 0 Толщина обзора 10 Блок 129 Температура +25 00002: 16.0 16.0 15.9 15.9 00004: 16.0 16.1 15.9 16.0 00006: 16.0 16.1 15.9 16.0 00008: 16.0 16.1 15.9 16.0 00010: 16.0 16.1 15.9 16.0 00012: 16.0 16.1 15.9 16.0 00014: 16.0 16.1 15.9 15.9 00016: 16.0 16.1 16.0 15.9 00018: 16.0 16.0 15.9 15.9 00020: 16.0 16.0 15.9 16.0 00022: 16.0 16.0 15.9 16.0 00024: 16.0 16.0 16.0 15.9 00026: 16.0 16.0 15.9 15.9 00028: 16.0 16.0 15.9 15.9 00030: 16.0 16.0 15.9 16.0 00032: 16.0 16.0 15.9 16.0 00034: 15.6 15.9 15.6 15.7 00036: 08.4 08.5 08.4 08.4 00038: 08.1 08.1 07.9 07.9 00040: 08.1 08.1 07.9 07.9 00042: 08.2 08.2 08.1 08.2 00044: 15.6 15.9 15.6 15.7 00046: 15.9 16.0 15.9 15.9 00048: 16.0 16.0 15.9 16.0 00050: 16.0 16.0 15.9 16.0 Рисунок 22 - Пример протокола результатов толщинометрии. Согласно протокола толщина изделия – шестнадцать миллиметров, на ом мм зафиксировано значительное изменение толщины под всеми ПЭП, при этом ПЭП
№ 1, 3, 4 зафиксировали значение толщины равное 8.4 мм, ПЭП №2 – 8.5 мм. Протяженность дефектного участка составляет шесть миллиметров (по координатам с ого мм пой мм.

40 18.4.3 При необходимости сохранения данных на внешней ПЭВМ подключить предназначенный для этого кабель к соответствующему разъему 5 (см. рисунок 7) и последовательному порту ПЭВМ, на котором установлено необходимое программное обеспечение включить установку, ПЭВМ и запустить программу передачи данных. Перенос результатов контроля на внешнюю ПЭВМ и их просмотр проводить согласно пи п [6].

1   2   3   4   5   6