Для резца 3:



Для резца 4,5:



6.1.9. Определяем скорость движения подачи суппортов.

Для продольного суппорта:





Тогда действительное значение подачи продольного суппорта за оборот шпинделя



Для поперечного суппорта



Корректируем V_s по паспорту: V_s= 100 мм/мин.



6.1.10. Определяем главные составляющие силы резания для всех резцов наладки.



Где P_zтабл – главная составляющая силы резания по таблице, кН.

t- глубина резания, мм.

для резца 1:

для резца 2:

для резца 3:

для резца 4,5:

6.1.11. Определяем суммарную мощность резания по всем резцам наладки.



Для резца 1:

Для резца 2:

Для резца 3:

Для резца 4,5:

Суммарная мощность резания

---

;

8,24кВт 14,8 кВт

6.1.12. Определяем величину расчетного времени

мин

6.2 Расчет нормы времени, силы резания и необходимой мощности резания на шпоночно-фрезерную операцию 045
6.2.1. Вспомогательное время на установку и снятие детали (установка – на столе в тисках с призматическими губками) при массе детали до 3 кг.

[10. табл. 81, стр. 115]



6.2.2. Расчет длины рабочего хода L_р.х.; мин.

,

Где l_рез -длина резания, мм;

d_ф- диаметр фрезы, мм;

L_рез=35 мм; d_ф=10мм.



6.2.3. Назначение расчетной подачи на зуб фрезы S_z, мм/зуб.

Принимаем: S_z=0.25 мм/зуб [17, карта. Ф-2, стр. 49]

6.2.3.1. Определение рекомендуемой подачи S_z для каждого инструмента.



6.2.4. Назначение стойкости инструментов Т_р ,мин.

, [17, карта ф-3, стр. 51]

Где Т_м- стойкость в минутах основного времени;

К_п- коэффициент, учитывающий неравномерность загрузки инструмента;

-коэффициент времени резания.

,

Где- К_п- коэффициент учитывающий число фрез в наладке

---

;

Т_м1- стойкость отдельных фрез.

К_п=1 [17, карта ф-3, стр. 51]

Т_м1=40







Где К₁- коэффициент, зависящий от отношения пути лезвия инструмента под нагрузкой при ширине В фрезерования к его пути за полный оборот инструмента ,

К₂-коэффициент, учитывающий неравномерность ширины фрезерования.



Где F_обр- площадь обрабатываемой поверхности, мм²;

L_р.х.- длина резания, мм;

В- максимальная ширина фрезерования в направлении, перпендикулярном направлению подачи



К₁= 0,5 [17, карта Ф-3, стр. 54]





6.2.5. Расчет скорости резания V, м/мин, частоты вращения шпинделя п, об/мин, и минутной подачи S_м , мм/мин.
6.2.5.1. Определение рекомендуемых значений V для каждого инструмента в наладке



Где V_табл. – скорость резания по таблице, м/мин;

К₁- коэффициент зависящий от обрабатываемой стали;

К₂ коэффициент зависящий от инструментного материала;

К₃ коэффициент зависящий от стойкости Т_р.;



V_табл.= 41 м/мин;[ 17, карта ф-4, стр. 56]

К₁=1,0 [17, карта ф-4, стр. 57]

К₂=1,0 [17, карта ф-4, стр. 58]

К₃=1,0 [17, карта ф-4, стр. 58]



6.2.5.2. Расчет величины п.

принимаем 500

6.2.5.3. Расчет величины S_м и уточнение ее по паспорту станка

---

6.2.6. Расчет основного времени Т_о, мин.



6.3. Расчет нормы времени на кругло-шлифовальную операцию. 070
6.3.1. Вспомогательное время на установку и снятие детали (установка в центрах) при массе детали до 3 кг.

[10. табл. 90, стр. 122]



Выбор частоты вращения шлифовального круга п_кр., об/мин по паспорту станка и расчет скорости вращения шлифовального круга V_кр., м/с.

По паспорту станка: п_кр.=1112 мин^-1

d_кр=600мм.



Т.е. находится в пределах рекомендуемого диапазона от 30...35 м/с.
6.3.1.2. Определяем скорости вращения детали V_д, м/мин.

---

6.3.1.2.1.Выбор величины V_д, м/мин.
, [17, карта ШК-3, стр. 201]

Где V_д.табл- скорость вращения детали по таблице, м/мин;

К-коэффициент учитывающий особенности торце кругло-шлифовальной операции.

V_табл.=35 м/мин

К- не учитывается

V_д=V_д.табл=35 м/мин.

6.3.1.2.2. Расчет частоты шпинделя вращения детали п_д об/мин

об/мин

об/мин
Так как выбранный станок имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки, то принимаем п_д=278,7 об/мин, п_д=318 об/мин

6.3.1.2.3.Уточнение величины V_д, мм/мин, по выбранному значению.





6.3.1.3. Определение поперечной подачи S_p , м/мин.

, [17, ката ШК-3, стр. 200]

Где S_{р. табл.}-поперечная подача по таблице, мм/мин;

К₁ –коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга;

К₂ –коэффициент, зависящий от точности обработки, шероховатости поверхности и припуск на сторону;

К₃ – коэффициент, зависящий от диаметра шлифовального круга;

К₄ – коэффициент учитывающий особенности торцекруглошлифовальной обработки.

S_р.табл.=2 мм/мин. S_р.табл.=1,75 мм/мин.

К₁=0,9,при V_кр=35 м/с и Сталь 40Х; К₁=0,9,при V_кр=35 м/с и Сталь 40Х;

К₂=1,05, при Р=0,45 и Ra=0.63; К₂=1,05, при Р=0,45 и Ra=0.63;

К₃=0,95, при P_кр=600 мм; К₃=0,95, при P_кр=600 мм;

мм/мин мм/мин
6.3.1.4. Распределение величины подачи S_p по этом цикла при автоматическом цикловом шлифовании:

-в два этапа:.

предварительное шлифование: S_p1=S_p=1,5 мм/мин; S_p1=S_p=1,7 мм/мин;

чистовое шлифование: S

---

Смотрите также файлы

• Эмоциональноэкспрессивная лексика и ее стилистическое использование в языке сми.doc

• Государственная служба в аппаратах судов.docx

• Справка дана Кан.docx

• 1. Особенностями уголовнопроцессуального доказывания как разновидности познания являются.doc

• Адаптация детей ii младшей группы в доу.doc