ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 29.10.2023
Просмотров: 193
Скачиваний: 7
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
В ходе эксплуатации буровой лебедки необходимо регулярно проверять цепные передачи. Вытянутые цепи укорачивают за счет удаления звеньев цепи. Удлинение цепи обнаруживается по резким ударам и рывкам при работе передачи. Допустимое провисание цепи составляет 0,02 от межцентрового расстояния между звездочками.
Рисунок 5.3 – Ленточный тормоз буровой лебедки
В ходе спускоподъемных операций с включенным гидродина мическим тормозом (см. рис. 14.3) необходимо следить за уровнем воды в холодильнике и не допускать попадания песка и других механических частиц в гидравлическую систему. Если при работе гидродинамического тормоза его корпус раскачивается, то это свидетельствует о нарушении центровки вала тормоза с валом барабана лебедки. Для устранения этого дефекта необходимо произвести центровку валов. Кроме этого через дренажные отверстия гидродинамического тормоза может возникнуть течь воды. Для устранения течи необходимо заменить манжеты. Засорение водоподающего сопла может снизить тормозной момент даже при повышенном уровне жидкости. В этом случае требуется снятие боковых крышек статора и прочистка сопла.
Состояние противозатаскивателя проверяют перед началом спускоподъемных операций. Если крюк на подъем идет с остановками и рывками, это свидетельствует о попадании масла под фрикционные колодки пневмомуфты лебедки. Медленное движение колодки тормоза не отходят от тормозных шкивов или задевают о реборды шкивов. При эксплуатации буровой лебедки регулярно смазывают ткущиеся поверхности согласно инструкции по эксплуатации. Приемку и сдачу каждой вахты бригадой производят путем внешнего осмотра всех узлов и креплений. Не реже одного раза в неделю проверяют все сопряжения на износ и производят их регулировку. Выявленные дефекты устраняют до начала работы и делают запись в вахтовом журнале.
Замене при текущем ремонте буровой лебедки в полевых условиях подлежат быстроизнашивающие узлы и детали. Наиболее интенсивному износу подвержены тормозные колодки и шкивы барабана, антифрикционные втулки, шинно-пневматические муфты. Достаточно часто требуют ремонта цепные колеса, подшипники, кулачковые муфты. При ремонте лебедки должны выполняться все требования, предъявляемые к ответственным подъемным механизмам. Детали, устанавливаемые взамен вышедших из строя, должны быть изготовлены в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя. При текущем ремонте производят частичную разборку лебедки.
Буровую лебедку типа ЛБУ разбирают в следующей последовательности. Снимают верхние, нижние и боковые щиты лебедки; разбирают систему воздухопровода и пульт управления лебедки; разбирают и снимают тормозную систему; отвинчивают болты крепления подшипников подъемного вала специальными торцовыми ключами длиной 1000 мм. Чтобы безопаснее снять вал с рамы лебедки, оставляют по одному болту в каждом подшипнике. Затем при помощи подъемного крана вал зацепляют штропом, дают натяжку с таким расчетом, чтобы вал был прижат к раме лебедки, и только после этого отвинчивают последние болты, и вал снимают с рамы. Перед снятием валов необходимо предварительно снять цепи. После снятия валов и тормозной системы приступают к их разборке. Для разборки валы укладывают на козлы. Демонтаж подшипников, муфт и цепных колес с валов производят известными слесарно-механическими методами, используя съемники и прессы.
Тормозные шкивы снимают с бочки барабана одновременными ударами кувалды с двух сторон, затем при помощи пресса выпрессовывают из барабана вал.
Биение валов определяют по рейсмусу. Предельно допустимый прогиб валов 0,3 мм на 1 м длины и 0,8-0,9 мм на всю длину вала. По фактическому размеру посадочных поверхностей вала подбирают подшипник с тем, чтобы обеспечить заданный на485
тяг. В случае износа посадочную поверхность наплавляют металлизируют, а затем протачивают для получения первонгГ чальных размеров. Новые подшипники запрессовывают с их предварительным нагревом до 90 °С. Изношенные подшипники гидродинамического тормоза заменяют аналогично подшипникам лебедки. Большие радиальные люфты свободно сидящих на валах лебедки цепных колес являются результатом износа подшипников скольжения. После демонтажа цепных колес втулки выпрессовывают. Новые втулки подшипников скольжения запрессовывают с предварительным нагревом колеса до 350 °С. Стопорение втулок осуществляют двумя-тремя винтами, затем новые втулки пришабривают по валу. Рекомендуется изношенные цепные колеса заменять новыми. В этом случае ремонт состоит в демонтаже изношенных цепных колес с помощью прессов или специальных приспособлений. Новое колесо сажают на вал, предварительно нагревая его до 300 °С. При малых износах зубьев их восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.
Износ бандажей, кроме уменьшения толщины стенок обода, приводит к образованию на их рабочей поверхности кольцевых канавок, волнистости, поперечных трещин, выкрашиваний и других дефектов. Ремонт тормозных шкивов заключается в удалении указанных дефектов путем обточки бандажей непосредственно на лебедке при помощи суппорта токарного станка, укрепленного на раме лебедки. Толщина тормозного шкива должна быть не менее 50 % от номинальной. Отдельные раковины и выкрашивания устраняют наплавкой с последующей зачисткой сварного шва. Иногда бандажи протачивают прямо на буровой; если это невозможно, их заменяют. Для этого после снятия щитов ограждения ходовой конец каната отсоединяют от барабана лебедки, пропускают через ролик, установленный на основании вышки, и прикрепляют к трактору. При помощи штропа и талевой системы вал поднимают после отвинчивания гаек и снятия болтов подшипников. Для безопасной работы во время отвинчивания гаек, а также для плавной подачи вала к центру буровой используют второй трактор с тросом, пропущенным через промежуточный вал и прикрепленным к подъемному валу.
Подъемный вал укладывают на брусья, уложенные на ротор. Для быстрой замены изношенные бандажи срезают при помощи газовой резки.
Капитальный ремонт предусматривает полное восстановление ресурса буровой лебедки, поэтому качество ремонта должно соответствовать техническим требованиям отраслевых нормалей. После установки валов на раму лебедки необходимо проверить 486
их параллельность и расстояние между ними, а также совпадение плоскостей сопряженных цепных колес. При этом допускаются следующие отклонения: непараллельность валов - не более 2 мм; торцовое и радиальное биения цепных колес должно быть не более 0,5 мм.
Подъемный вал после установки на него барабана и тормозных шкивов проходит статическую балансировку. В случае дисбаланса к торцу барабана приваривают стальные планки расчетной массы.
При сборке подшипника на валу необходимо, чтобы торцовый зазор по наружному кольцу был в пределах 0,2-0,3 мм. Зазор регулируется прокладками под крышки корпуса подшипника. Осевой люфт звездочек, установленных на валу на подшипниках, должен быть не более 1,5-2,5 мм.
Долговечность подшипников гидродинамического тормоза зависит от надежности уплотнения. Если из дренажного отверстия в крышке происходит значительная утечка жидкости, то необходимо с помощью отжимных болтов выпрессовать стаканы из крышек и изношенные манжеты заменить новыми. Повышенное осевое перемещение ротора гидродинамического тормоза свидетельствует об износе текстолитовых шайб, которые должны быть заменены новыми.
При установке стаканов на место нужно следить за тем, чтобы внутренние кромки колец не погнулись. Гидродинамический тормоз разбирается в следующей последовательности. Снимают кулачковую муфту, крышки, затем из крышек корпуса гидродинамического тормоза извлекают стаканы. После этого снимают боковые крышки корпуса статора гидродинамического тормоза и извлекают из корпуса ротор. Затем с помощью винтового съемника снимают с вала внутренние обоймы роликовых подшипников. Далее с помощью гидравлического пресса снимают с вала колесо, для чего ввинчивают тяги в резьбовые отверстия ступицы колеса. Если при осмотре внутренней полости гидродинамического тормоза будут обнаружены трещины в наклонных ребрах, то такие ребра в зависимости от размера трещин необходимо удалить частично или полностью. Заваривать или крепить ребра внутри тормоза не разрешается во избежание разрушения во время работы.
Ротор гидродинамического тормоза после сборки должен быть статически отбалансирован. При сборке внутреннюю обойму роликоподшипника устанавливают с предварительным подогревом ее в масле до 80-100 °С. Наружная обойма должна входить в расточку стакана. Зазор 2-2,5 мм между лопатками ротора и торцом крышки получают с помощью регулировочных прокла487
док. Зазор между ступицей ротора и текстолитовой шайбой должен быть равен 1,0-1,5 мм.
Особое внимание при сборке необходимо обращать на взаимное расположение ребер ротора и крышек статора. Неправильная установка ротора на вал или перемена местами крышек приведут к быстрому нарушению работоспособности гидродинамического тормоза. Собранный гидродинамический тормоз опрессо- вывают водой под давлением 0,2-0,3 МПа в течение 5 мин. При этом допускается просачивание через сальник отдельных капель.
Согласно ГОСТ 25866 эксплуатация - стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. При этом под изделием понимается любой вид техники. Процесс эксплуатации включает в общем случае использование изделия по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.
Эксплуатация подразделяется на две составляющие: использование машин по назначению и техническую эксплуатацию.
Использование по назначению - это применение продукции (машины) для целей, предусмотренных техническими условиями и инструкциями, утвержденными поставщиком.
Техническая эксплуатация включает транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт машины.
Техническое обслуживание осуществляется для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления возникающих дефектов и их устранения. В ТО входит контроль технического состояния, очистка, смазка, замена отдельных составляющих частей или их регулировка в целях предупреждения повреждения, а также часть работ по устранению повреждений. ТО выполняется согласно требованиям инструкций по эксплуатации оборудования в плановом порядке и, по возможности, во время технологического простоя оборудования. Графики ТО составляются базой производственного обслуживания (БПО) или в отделе главного механика (ОГМ), согласовываются с соответствующими эксплуатирующими оборудование подразделениями и контролируются БПО или ОГМ предприятия. ТО подразделяется на два вида: ежедневное техническое обслуживание; периодическое техническое обслуживание, выполняемое после отработки машиной определенного количества часов или дней. Периодическое техническое обслуживание оборудования на объектах, не имеющих постоянного обслуживающего персонала, проводится силами комплексных бригад ремонтников БПО. Ежедневное и периодическое техническое обслуживание оборудования на объектах, имеющих обслуживающий персонал, проводится силами этого персонала. Результаты ТО записываются в специальный журнал, который хранится на объекте и ведется службой, выполняющей работу.
Комплекс работ при ТО:
• очистка оборудования;
• проверка болтовых соединений, при необходимости замена шплинтов и других элементов стопорения;
• проверка соответствия показаний и регулировка контрольно-измерительных приборов и аппаратуры;
• проверка надежности работы пусковых и тормозных устройств, натяжения ремней, цепей и тросов;
• проверка действия пневматических и гидравлических систем;
• проверка состояния щитов ограждения, предохранительных клапанов;
• проверка состояния смазочных систем;
• проверка и замена быстроизнашивающихся деталей.
Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния объекта, а также восстановлению ресурса объекта или его составных частей.
Ремонт изделий производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на аналогичные новые. Это важный в «жизни» оборудования процесс, который проводится в соответствии с планом утверждаемым службой главного механика предприятия. Ремонт оборудования позволяет вернуть ему первоначальные (или близкие к ним) характеристики, ввести оборудование в работу (при поломке), а также сэкономить «львиную долю» доходов предприятия (нет нужды покупать новое оборудование, если можно отремонтировать старое). Нередко изделия устаревают морально гораздо раньше, чем вырабатывается их ресурс до ремонта, или затраты на производство изделий в неремонтируемом исполнении существенно меньше – в этих случаях производители стараются переходить на выпуск изделий в неремонтируемом исполнении. Ремонту подлежит любое оборудование нефтегазовой отрасли и связанной с ней отраслей.
По видам ремонт делится:
Рисунок 5.3 – Ленточный тормоз буровой лебедки
В ходе спускоподъемных операций с включенным гидродина мическим тормозом (см. рис. 14.3) необходимо следить за уровнем воды в холодильнике и не допускать попадания песка и других механических частиц в гидравлическую систему. Если при работе гидродинамического тормоза его корпус раскачивается, то это свидетельствует о нарушении центровки вала тормоза с валом барабана лебедки. Для устранения этого дефекта необходимо произвести центровку валов. Кроме этого через дренажные отверстия гидродинамического тормоза может возникнуть течь воды. Для устранения течи необходимо заменить манжеты. Засорение водоподающего сопла может снизить тормозной момент даже при повышенном уровне жидкости. В этом случае требуется снятие боковых крышек статора и прочистка сопла.
Состояние противозатаскивателя проверяют перед началом спускоподъемных операций. Если крюк на подъем идет с остановками и рывками, это свидетельствует о попадании масла под фрикционные колодки пневмомуфты лебедки. Медленное движение колодки тормоза не отходят от тормозных шкивов или задевают о реборды шкивов. При эксплуатации буровой лебедки регулярно смазывают ткущиеся поверхности согласно инструкции по эксплуатации. Приемку и сдачу каждой вахты бригадой производят путем внешнего осмотра всех узлов и креплений. Не реже одного раза в неделю проверяют все сопряжения на износ и производят их регулировку. Выявленные дефекты устраняют до начала работы и делают запись в вахтовом журнале.
Замене при текущем ремонте буровой лебедки в полевых условиях подлежат быстроизнашивающие узлы и детали. Наиболее интенсивному износу подвержены тормозные колодки и шкивы барабана, антифрикционные втулки, шинно-пневматические муфты. Достаточно часто требуют ремонта цепные колеса, подшипники, кулачковые муфты. При ремонте лебедки должны выполняться все требования, предъявляемые к ответственным подъемным механизмам. Детали, устанавливаемые взамен вышедших из строя, должны быть изготовлены в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя. При текущем ремонте производят частичную разборку лебедки.
Буровую лебедку типа ЛБУ разбирают в следующей последовательности. Снимают верхние, нижние и боковые щиты лебедки; разбирают систему воздухопровода и пульт управления лебедки; разбирают и снимают тормозную систему; отвинчивают болты крепления подшипников подъемного вала специальными торцовыми ключами длиной 1000 мм. Чтобы безопаснее снять вал с рамы лебедки, оставляют по одному болту в каждом подшипнике. Затем при помощи подъемного крана вал зацепляют штропом, дают натяжку с таким расчетом, чтобы вал был прижат к раме лебедки, и только после этого отвинчивают последние болты, и вал снимают с рамы. Перед снятием валов необходимо предварительно снять цепи. После снятия валов и тормозной системы приступают к их разборке. Для разборки валы укладывают на козлы. Демонтаж подшипников, муфт и цепных колес с валов производят известными слесарно-механическими методами, используя съемники и прессы.
Тормозные шкивы снимают с бочки барабана одновременными ударами кувалды с двух сторон, затем при помощи пресса выпрессовывают из барабана вал.
Биение валов определяют по рейсмусу. Предельно допустимый прогиб валов 0,3 мм на 1 м длины и 0,8-0,9 мм на всю длину вала. По фактическому размеру посадочных поверхностей вала подбирают подшипник с тем, чтобы обеспечить заданный на485
тяг. В случае износа посадочную поверхность наплавляют металлизируют, а затем протачивают для получения первонгГ чальных размеров. Новые подшипники запрессовывают с их предварительным нагревом до 90 °С. Изношенные подшипники гидродинамического тормоза заменяют аналогично подшипникам лебедки. Большие радиальные люфты свободно сидящих на валах лебедки цепных колес являются результатом износа подшипников скольжения. После демонтажа цепных колес втулки выпрессовывают. Новые втулки подшипников скольжения запрессовывают с предварительным нагревом колеса до 350 °С. Стопорение втулок осуществляют двумя-тремя винтами, затем новые втулки пришабривают по валу. Рекомендуется изношенные цепные колеса заменять новыми. В этом случае ремонт состоит в демонтаже изношенных цепных колес с помощью прессов или специальных приспособлений. Новое колесо сажают на вал, предварительно нагревая его до 300 °С. При малых износах зубьев их восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.
Износ бандажей, кроме уменьшения толщины стенок обода, приводит к образованию на их рабочей поверхности кольцевых канавок, волнистости, поперечных трещин, выкрашиваний и других дефектов. Ремонт тормозных шкивов заключается в удалении указанных дефектов путем обточки бандажей непосредственно на лебедке при помощи суппорта токарного станка, укрепленного на раме лебедки. Толщина тормозного шкива должна быть не менее 50 % от номинальной. Отдельные раковины и выкрашивания устраняют наплавкой с последующей зачисткой сварного шва. Иногда бандажи протачивают прямо на буровой; если это невозможно, их заменяют. Для этого после снятия щитов ограждения ходовой конец каната отсоединяют от барабана лебедки, пропускают через ролик, установленный на основании вышки, и прикрепляют к трактору. При помощи штропа и талевой системы вал поднимают после отвинчивания гаек и снятия болтов подшипников. Для безопасной работы во время отвинчивания гаек, а также для плавной подачи вала к центру буровой используют второй трактор с тросом, пропущенным через промежуточный вал и прикрепленным к подъемному валу.
Подъемный вал укладывают на брусья, уложенные на ротор. Для быстрой замены изношенные бандажи срезают при помощи газовой резки.
Капитальный ремонт предусматривает полное восстановление ресурса буровой лебедки, поэтому качество ремонта должно соответствовать техническим требованиям отраслевых нормалей. После установки валов на раму лебедки необходимо проверить 486
их параллельность и расстояние между ними, а также совпадение плоскостей сопряженных цепных колес. При этом допускаются следующие отклонения: непараллельность валов - не более 2 мм; торцовое и радиальное биения цепных колес должно быть не более 0,5 мм.
Подъемный вал после установки на него барабана и тормозных шкивов проходит статическую балансировку. В случае дисбаланса к торцу барабана приваривают стальные планки расчетной массы.
При сборке подшипника на валу необходимо, чтобы торцовый зазор по наружному кольцу был в пределах 0,2-0,3 мм. Зазор регулируется прокладками под крышки корпуса подшипника. Осевой люфт звездочек, установленных на валу на подшипниках, должен быть не более 1,5-2,5 мм.
Долговечность подшипников гидродинамического тормоза зависит от надежности уплотнения. Если из дренажного отверстия в крышке происходит значительная утечка жидкости, то необходимо с помощью отжимных болтов выпрессовать стаканы из крышек и изношенные манжеты заменить новыми. Повышенное осевое перемещение ротора гидродинамического тормоза свидетельствует об износе текстолитовых шайб, которые должны быть заменены новыми.
При установке стаканов на место нужно следить за тем, чтобы внутренние кромки колец не погнулись. Гидродинамический тормоз разбирается в следующей последовательности. Снимают кулачковую муфту, крышки, затем из крышек корпуса гидродинамического тормоза извлекают стаканы. После этого снимают боковые крышки корпуса статора гидродинамического тормоза и извлекают из корпуса ротор. Затем с помощью винтового съемника снимают с вала внутренние обоймы роликовых подшипников. Далее с помощью гидравлического пресса снимают с вала колесо, для чего ввинчивают тяги в резьбовые отверстия ступицы колеса. Если при осмотре внутренней полости гидродинамического тормоза будут обнаружены трещины в наклонных ребрах, то такие ребра в зависимости от размера трещин необходимо удалить частично или полностью. Заваривать или крепить ребра внутри тормоза не разрешается во избежание разрушения во время работы.
Ротор гидродинамического тормоза после сборки должен быть статически отбалансирован. При сборке внутреннюю обойму роликоподшипника устанавливают с предварительным подогревом ее в масле до 80-100 °С. Наружная обойма должна входить в расточку стакана. Зазор 2-2,5 мм между лопатками ротора и торцом крышки получают с помощью регулировочных прокла487
док. Зазор между ступицей ротора и текстолитовой шайбой должен быть равен 1,0-1,5 мм.
Особое внимание при сборке необходимо обращать на взаимное расположение ребер ротора и крышек статора. Неправильная установка ротора на вал или перемена местами крышек приведут к быстрому нарушению работоспособности гидродинамического тормоза. Собранный гидродинамический тормоз опрессо- вывают водой под давлением 0,2-0,3 МПа в течение 5 мин. При этом допускается просачивание через сальник отдельных капель.
Согласно ГОСТ 25866 эксплуатация - стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. При этом под изделием понимается любой вид техники. Процесс эксплуатации включает в общем случае использование изделия по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.
Эксплуатация подразделяется на две составляющие: использование машин по назначению и техническую эксплуатацию.
Использование по назначению - это применение продукции (машины) для целей, предусмотренных техническими условиями и инструкциями, утвержденными поставщиком.
Техническая эксплуатация включает транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт машины.
Техническое обслуживание осуществляется для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления возникающих дефектов и их устранения. В ТО входит контроль технического состояния, очистка, смазка, замена отдельных составляющих частей или их регулировка в целях предупреждения повреждения, а также часть работ по устранению повреждений. ТО выполняется согласно требованиям инструкций по эксплуатации оборудования в плановом порядке и, по возможности, во время технологического простоя оборудования. Графики ТО составляются базой производственного обслуживания (БПО) или в отделе главного механика (ОГМ), согласовываются с соответствующими эксплуатирующими оборудование подразделениями и контролируются БПО или ОГМ предприятия. ТО подразделяется на два вида: ежедневное техническое обслуживание; периодическое техническое обслуживание, выполняемое после отработки машиной определенного количества часов или дней. Периодическое техническое обслуживание оборудования на объектах, не имеющих постоянного обслуживающего персонала, проводится силами комплексных бригад ремонтников БПО. Ежедневное и периодическое техническое обслуживание оборудования на объектах, имеющих обслуживающий персонал, проводится силами этого персонала. Результаты ТО записываются в специальный журнал, который хранится на объекте и ведется службой, выполняющей работу.
Комплекс работ при ТО:
• очистка оборудования;
• проверка болтовых соединений, при необходимости замена шплинтов и других элементов стопорения;
• проверка соответствия показаний и регулировка контрольно-измерительных приборов и аппаратуры;
• проверка надежности работы пусковых и тормозных устройств, натяжения ремней, цепей и тросов;
• проверка действия пневматических и гидравлических систем;
• проверка состояния щитов ограждения, предохранительных клапанов;
• проверка состояния смазочных систем;
• проверка и замена быстроизнашивающихся деталей.
Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния объекта, а также восстановлению ресурса объекта или его составных частей.
Ремонт изделий производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на аналогичные новые. Это важный в «жизни» оборудования процесс, который проводится в соответствии с планом утверждаемым службой главного механика предприятия. Ремонт оборудования позволяет вернуть ему первоначальные (или близкие к ним) характеристики, ввести оборудование в работу (при поломке), а также сэкономить «львиную долю» доходов предприятия (нет нужды покупать новое оборудование, если можно отремонтировать старое). Нередко изделия устаревают морально гораздо раньше, чем вырабатывается их ресурс до ремонта, или затраты на производство изделий в неремонтируемом исполнении существенно меньше – в этих случаях производители стараются переходить на выпуск изделий в неремонтируемом исполнении. Ремонту подлежит любое оборудование нефтегазовой отрасли и связанной с ней отраслей.
По видам ремонт делится:
-
Плановый (планово-предупредительный ремонт) – ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования. -
Техническое обслуживание – применяется для поддержания оборудования в постоянной технической и эксплуатационной готовности, а также с целью предупреждения аварий и поломок. Обеспечивается системой ТО. Техническое обслуживание включает в себя наблюдение за правильной эксплуатацией оборудования, указанной в технической документации, в паспортах состояния оборудования, устранения мелких неисправностей. -
Текущий ремонт – мелкий по объему плановый ремонт, которому подвергается оборудование в рабочем состоянии. При текущем ремонте проверяют быстроизнашивающиеся детали, меняется при необходимости смазка, устраняются дефекты, изнашивающие детали. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами ТО, устраняются силами выездных рембригад. Перечень ремонтных работ при ТР отличается классификатором ремонта. После ремонта проверяется работа оборудования, регулируются узлы и механизмы. -
Капитальный ремонт - наиболее сложный вид ремонта, при котором происходит полная разборка или замена всех изношенных узлов и деталей, а также работы, входящие в объем ТР. В результате капремонта полностью восстанавливаются характеристики оборудования. Капремонт, как правило, осуществляют на ремонтных заводах, но при необходимости, в виде исключения, ремонтными базами и мастерскими. Оборудование отправляют на ремонт в соответствии с графиком ремонта, а также по техническому состоянию. -
Восстановительный ремонт – обычно производится без замены частей устройства, с их модификацией (наплавка, расточка, пайка и т. д.) -
Внеплановый ремонт – ремонт, вызванный аварией или не предусмотренный планом. При надлежащей системе ППР не должен иметь место.