Внедрение в компании системы «точно вовремя» будет способствовать повышению ее конкурентоспособности за счет производства широкого ассортимента с небольшой стоимостью, хорошего качества продукции и минимального производственного цикла. Все это возможно за счет ликвидации различного вида потерь в процессе производства.

Потери - это любой элемент производственного процесса, который повышает затраты и не прибавляет ценность. Потери не только увеличивают эксплуатационные затраты компании, но и увеличивают время цикла и выполнения заказа в целом. Потери не позволяют организации максимально эффективно использовать свои ресурсы.

В самом начале внедрения системы бережливого производства необходимо выявить и устранить семь основных видов потерь. А именно:

• 
  Перепроизводство
  

Перепроизводство - самый худший вид потерь. Это противоположность системы, которое предлагает система «точно вовремя». В случае перепроизводства выпускается продукция, которая не требуется спросом. Другими словами, товар производится не смотря на то, что на него не поступал заказ.

Перепроизводство может привести к таким последствиям, как:

• 
  Предварительные закупки материалов и деталей;
  
• 
  Прерывистый характер производственного потока;
  
• 
  Избыточность запасов;
  
• 
  Отсутствие гибкого планирования;
  
• 
  Появление дефектов.
  
• 
  Запасы
  

В результате перепроизводства, появляются лишние затраты. Запасы - это любые товары, хранящиеся непосредственно на складе. К запасам можно отнести сырье, незавершенное производство, запасные детали и готовую продукцию.

Для системы бережливого производства любой избыток запасов – это признак плохой, нерациональной работы компании. Для того чтобы выявить потери – необходимо пристально осмотреть все места хранения и отследить, где происходит скопление запасов. Горы запасов скрывают множество проблем компании, которые необходимо незамедлительно решать.

• 
  Транспортировка
  

Чем больше запасов хранит компания, тем больше требуется транспортировки. Транспортировка - это любое перемещение товаров, деталей, запасных частей или готовых изделий из одного места в другое.

Такие потери возможно устранить, расположив оборудование наиболее рациональным образом. Это позволит минимизировать перемещения и облегчить подачу материалов.

---

• 
  Дефекты
  

Потери, связанные с дефектами, включают в себя как сами дефекты, так и затраты на их выявление, переделку и устранение. Дефекты могут возникать в результате ошибок работников или оборудования, а также некачественного сырья.

Для того чтобы устранить дефекты, необходимо выяснить причины из-за которых они возникают. Контроль качества эффективен для выявления дефектных изделий, но сам по себе он не в состоянии устранить дефекты. Более того, контроль качества как деятельность, не добавляющая ценность, также относится к потерям. Появление дефектов будет прерывать производственный поток и снижать производительность до тех пор, пока не будут внедрены процедуры контроля за возникновением дефектов непосредственно у источника. Это требует встраивания качества в каждый процесс.

• 
  Потери при обработке
  

Потери при обработке могут возникать при выполнении тех процессов, без которых компания вполне может обойтись. Повышение уровня дефектности продукции может быть вызвано неподходящими или ненужными операциями. Большое количество операций требудет большой награзки на работников, что может приводить к потерям при обработки и дефектам.

Если изменить технологический процесс на складе, можно достичь снижения количества операций, то есть не перестать выполнять те, к которых нет необходимости.

• 
  Потери при выполнении операций
  

Потери при выполнении операций очень похожи на те, что связаны с потерями при обработке, но зависят они, как правило, от правильности и точности действий рабочих. Потери при выполнении операции - это совершение тех действий, которые не являются необходимыми. Например, слишком быстрые или наоборот, замедленные, неточные движения.

Многие действия в ходе выполнения операции попросту теряют смысл, ведь работа - это только те движения, которые добавляют ценность продукту. Движения, которые не приносят ценность, являются потерями.

• 
  Простои
  

Понятие «простои» можно применить как по отношению к людям, так и к оборудованию. Простои – это, так называемое, время ожидания. Ожидания могут иметь место по разным причинам: из-за транспортных задержек, сбоев оборудования, быстрого или медленного темпа работы. Чтобы устранить простои, на первом же этапе необходимо выявить их причины.

---

---

Преимущества системы «точно вовремя»

Благодаря системе «точно вовремя» организация сохраняет конкурентоспособность, поскольку может лучше удовлетворять требованиям потребителей. Система «точно вовремя» обеспечивает клиентам тот ассортимент продукции, который требуется, они могут быстро получить нужное количество изделий. Компания, которая удовлетворяет запросы потребителя, получает прибыль, так как производство достаточно гибко реагирует на изменения спроса.

Более того, предприятие, в котором применяют систему «точно вовремя», наверняка обнаружит новые производственные возможности, которые раньше были скрыты из-за потерь. Система «точно вовремя» позволяет высвободить большое количество ресурсов - оборудование, материалы, площадь, электроэнергию, время, которые можно направить на другую деятельность компании.

Таким образом, «Точно вовремя» - это достаточно сложная, для внедрения система управления, которая требует жесткого и оперативного планирования, четкую слаженную работу всех служб, высокую степень отработки всех процессов. Внутри предприятия организовать работу по системе «точно вовремя» не только возможно, но на некоторых предприятиях, производящих большой ассортимент продукции с пересекающимися технологическими цепочками, просто необходимо.

Данная система позволяет установить минимальные остатки по всему ассортименту сырья, комплектующих с учетом их расхода и сроков поставок; поставить оперативный складской учет для того, чтобы контролировать движения материалов в реальном времени и тд. Другими словами, система помогает наладить и оптимизировать работу склада, что является очень важной составляющей любой производственной организации.

1.9.2. Система «Канбан»

С помощью системы «Канбан» возможно контролировать количество произведенной или хранимой продукции в компании. Целью такой системы является производство и хранение только необходимой продукции в нужном количестве и в нужное время.

Внедрить такую систему очень не просто. Так как нельзя запустить слишком много или мало карточек канбан в обращение. Небольшое количество канбанов может означать низкий уровень запасов, что снижает заинтересованность сотрудников в дальнейших улучшениях. И наоборот, большое количество карточек - высокий уровень запасов, делают работу скучной и неинтересной.

---

В японском языке слово «канбан» обозначает «бирка» или «знак». Канбаном называется контрольная карточка, которую начинают использовать компании при внедрении вытягивающей системы. Это своего рода наряд-заказ, который прикрепляется к каждому изделию. На карточке прописывается информация о детали или предмете, которая дает понять откуда поступила деталь и куда должна быть перемещена.

Систему «Канбан» правильнее всего внедрять тогда, когда компания уже реализовала у себя вытягивающую систему и производит или хранит товары в небольшом количестве. В таком случае процессы на производстве или складе становятся максимально согласованными.

Преимущества системы «Канбан»

Применение системы канбан в компании может позволить:

• 
  Устранить перепроизводство - главную причину потерь;
  
• 
  Увеличить маневренность компании, что способствует лучшему реагированию на изменения спроса;
  
• 
  Систематизировать выпуск или хранение небольшими партиями;
  
• 
  Упростить процесс снабжения;
  
• 
  Интегрировать все процессы, привязав их к потребностям клиентов.
  

Канбан также может помочь:

• 
  Получать максимум информации о деталях и изделиях;
  
• 
  Пользоваться простой, понятной и постоянно обновляемой информацией;
  
• 
  Иметь в распоряжении четкие стандартизированные инструкции;
  
• 
  Устранить излишние запасы;
  
• 
  Обнаружить скрытые потери в процессе работы.
  

Система «канбан» способствует повышению эффективности работы производства и складского хозяйства. Однако этот передовой метод во многом зависит от дисциплины рабочих и понимания важности начинаний. Организация персонала и рабочих мест начинается с внедрения основ 5S.

1.9.3. Методика «5S»

Данная методика является базовым инструментом бережливого производства. Для ее использования необходимо иметь четкую дисциплину и готовность персонала к проведению изменений. Родоначальником системы 5S является Хироюки Хирано.

Преимущества внедрения метода 5S:

• 
  Возможность внедрить методику немедленно;
  
• 
  Небольшие затраты;
  
• 
  Возможность для каждого работника компании принять участие во внедрении;
  
• 
  Быстрые и ощутимые результаты;
  
• 
  Возможность выявить потери;
  

Система «5S» включает в себя:

• 
  сэири (сортировку) - четкое разделение вещей на нужные/ненужные и избавление от последних;
  
• 
  сэитон (соблюдение порядка, аккуратность) - организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и легко их найти и использовать;
  
• 
  сэисо (содержание в чистоте, уборку) - содержание рабочего места в чистоте и порядке;
  
• 
  сэикэцу (стандартизацию, поддержание порядка) - необходимое условие для выполнения первых трех правил;
  
• 
  сицукэ (совершенствование, формирование привычки) - воспитание привычек к четкому выполнению установленных правил, процедур и операций.
  

---

Смотрите также файлы

• Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине Электромагнитная совместимость устройств электроснабжения инмв. 400004. 000 Пз.docx

• Дисциплина Педагогика Практическое занятие 1 Обучающийся Городнова Анастасия Алексеевна Преподаватель Степанова Елена Ивановна Задания по теме 1 Профессиональная яконцепция педагога.doc

• Памятка для родителей Ваш ребенок идет в лагерь с дневным пребыванием детей и подростков в июне в моу сош 7.docx

• Тесты по курсу Релейная защита и автоматика.docx

• Г. В. Рудианов устройство и эксплуатация пзрк 9К38 Боевые средства пзрк 9К38.pdf