Добавлен: 29.10.2023
Просмотров: 619
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
То=0,9+0,6+0,45+0,34+0,51+0,6+0,1+0,7=4,2 мин. 1.10 Расчет норм времени на операции технологического процесса (на операцию с ЧПУ подробно, на остальные – по укрупненным нормативам или в САПР ТП).Расчёт нормы штучного времени на операцию 010. Штучное время обработки детали на станках с ЧПУ: Тш= (Тца+ Тв)·(1 + К/100), (1.27)где Тца– время автоматической работы станка, мин; Тв– время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка, мин; К – суммарное время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, 2% от оперативного времени. Время автоматической работы станка устанавливаем по формуле: Тца= То + Тмв, (1.28) где То– время автоматической основной работы станка по программе, То = 4,2 мин; Тмв– машинно-вспомогательное время работы станка, мин. Машинно-вспомогательное время на фиксацию револьверной головки Тиф= 0,2 мин (для 1 инструмента), время поворота револьверной головки на 1 позицию Тип = 0,1 мин. Машинно-вспомогательное время на холостые ходы: Тмв.хх= 245/2000 = 0,12 мин Машинно-вспомогательное время
Тмв= 0,2 + 0,1 + 0,12 = 0,42 мин Определяем цикл автоматической работы станка по программе: Тца= 4,2 + 0,42 = 4,62 мин Вспомогательное время устанавливаем по формуле: ТВ = ТВуст+ ТВоп+ ТВиз, (1.29) где ТВуст– время на установку и снятие детали в центрах и поводковом патроне, ТВуст= 0,17 мин; ТВоп– время, связанное с операцией, ТВоп= 0,5 мин; ТВиз– вспомогательное время на контрольные измерения калибром-скобой ТВиз1 = 0,055 ∙ 2 = 0,11 мин, штангенциркулем ТВиз2 = 0,1 ∙ 2 = 0,2 мин ТВиз = 0,11 + 0,7= 0,18 мин ТВ = 0,17 + 0,5 + 0,18 = 0,85 мин Норма штучного времени Тш= (4,62 + 0,85 )·(1 + 10 / 100) = 6,2 мин Подготовительно-заключительное время включает: время на получения наряда – Тпз1 = 4 мин, ознакомление с чертежом – Тпз2 = 2 мин, установить и снять приспособление - Тпз3 = 9,5 мин, установить и снять отдельный инструмент – Тпз4 = 0,8 мин, установить исходные режимы обработки - Тпз5 = 0,5 мин, установить программоноситель– Тпз6 = 1 мин. Тпз= 4 + 2 + 9,5 + 0,8 + 0,5 + 1 = 17,8 мин На остальные операции нормы времени рассчитаем по укрупненным нормативам, результаты расчёта сведём в таблицу 2.9.Таблица 2.9 – Расчет норм времени на операции мехобработки
1.11 Уточнение принятого типа производстваТип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (ГОСТ 3.1121-84). Для массового производства Кзо = 1, для крупносерийного производства Кзо = 2…10, для среднесерийного производства Кзо = 10…20, для мелкосерийного производства Кзо> 20.Значение коэффициента закрепления операций определяется по формуле:Кзо = О / Р, (1.30)где О – число различных операций, выполненных в течении планового периода равного одному месяцу, О = 5; Р – число рабочих мест с различными операциями.Р = N ∙ ТштΣ / (Fдс∙ 60), (1.31) где Fдс – действительный месячный фонд времени работы оборудования при двусменном режиме работы, Fдс= 335 ч.;ТштΣ – суммарное штучное время по операциям, ТштΣ= 23,5мин;N – месячная программа выпуска деталей, N = 3000/12=250 шт.Р = 250 ∙ 23,5 / (335 ∙ 60) = 0,29Коэффициент закрепления операций Кзо = 5 / 0,296 =17Тип производства – серийное. 1.12 Описание конструкции и расчет средства технологического оснащения.Принцип работы приспособления.Особенностью данного патрона является компактность, жесткость и износоустойчивость; последняя обеспечена наличием большой поверхности соприкосновения муфты 5 с кулачками 3, На рисунке представлен трехкулачковый патрон с клино-рычажной передачей зажимного усилия от привода на кулачки. Тяга привода связана с винтом 1, нa котором укреплена муфта 2 с диском 3, При движении тяги и винта 1 влево диск 3 будет захватывать и поворачивать рычаги 4, Короткие концы рычагов расположены в пазах кулачков 5. Рычаги, поворачиваясь, перемещают кулачки и прикрепленные к ним губки 8 в радиальном направлении, производя тем самым закрепление заготовки. Обратный ход тяги заставляет диск 3 за счет скошенных краев разжимать кулачки. Переналадка патрона производится за счет перестановки на нужный диаметр губок 8 и крепления их винтами 7 и шпонками б. Особенностью патрона является отсутствие осей у рычагов 4. При работе рычаги 4 шлифованными затылками упираются в полуцилиндрические поверхности, выполненные в корпусе патрона. Это придает большую жесткость и надежность центрирующему механизму.
Рисунок 1.3 - Патрон трехкулачковыйРасчет точности базирования . - формула для расчета базирования точности базирования. Где, - погрешность базирования, мм. -0.4мм -0,3мм Т-0,74 мм. =Т- =0,44;0,4 0,44Определяем силы зажима заготовки .Исходные данные. Заготовка закреплена в трехкулачковый клиновом патроне =80 мм =75 мм =3100Н; кулачки с крестообразными канавками; обработка получистовая. Расчет. На заготовку действуют силы резания , главная сила создаёт момент резания =0,5На заготовку от кулачков действует сила закрепления образуя суммарную силу закрепления . Она создает момент трения = где коэффициент трения =0,1…1,0Надежное закрепления обеспечивается при где коэффициент надежности закрепления, принимаемый 1,5-2,0 при чистовых работах и 2,5 и более – при черновых. Значениях можно рассчитать по формуле, приведенный в [6,4].Определяем суммарную силу закрепления:
(1.32) =3100×75×2/0,45×80=12916НОпределяем параметры силового агрегата пневмопривода приспособления.Определяем силы на штоке поршне Сила, создаваемая сжатым воздухом воспринимаем поршнем через его штук усилие через механизм клинового усилителя и узел ползуна достигает кулачков патрона: (1.33)Где - передаточное отношение механизма-усилителя ;если угол клина , угол трения , то , - придаточное отношение механизма ползун – кулачок (подобное Г- образному прихвату), при коэффициенте трения f=0.15, h=1 ; - коэффициент потерь в патроне, =0,95.Значение силы на штоке поршня: 7465,89НОпределяем диаметр цилиндра. Сжатый воздух действует на кольцевую поверхность поршня, площадь его S=П /4. Диаметр штока принимаем Сила на штоке где р- давление воздуха, равное 0.4 Мпа; - диаметр цилиндра -КПД цилиндра, принимаем 0,85.Отсюда:
Тмв= 0,2 + 0,1 + 0,12 = 0,42 мин Определяем цикл автоматической работы станка по программе: Тца= 4,2 + 0,42 = 4,62 мин Вспомогательное время устанавливаем по формуле: ТВ = ТВуст+ ТВоп+ ТВиз, (1.29) где ТВуст– время на установку и снятие детали в центрах и поводковом патроне, ТВуст= 0,17 мин; ТВоп– время, связанное с операцией, ТВоп= 0,5 мин; ТВиз– вспомогательное время на контрольные измерения калибром-скобой ТВиз1 = 0,055 ∙ 2 = 0,11 мин, штангенциркулем ТВиз2 = 0,1 ∙ 2 = 0,2 мин ТВиз = 0,11 + 0,7= 0,18 мин ТВ = 0,17 + 0,5 + 0,18 = 0,85 мин Норма штучного времени Тш= (4,62 + 0,85 )·(1 + 10 / 100) = 6,2 мин Подготовительно-заключительное время включает: время на получения наряда – Тпз1 = 4 мин, ознакомление с чертежом – Тпз2 = 2 мин, установить и снять приспособление - Тпз3 = 9,5 мин, установить и снять отдельный инструмент – Тпз4 = 0,8 мин, установить исходные режимы обработки - Тпз5 = 0,5 мин, установить программоноситель– Тпз6 = 1 мин. Тпз= 4 + 2 + 9,5 + 0,8 + 0,5 + 1 = 17,8 мин На остальные операции нормы времени рассчитаем по укрупненным нормативам, результаты расчёта сведём в таблицу 2.9.Таблица 2.9 – Расчет норм времени на операции мехобработки
| Номер операции | Виды работ | d (b), мм | l, мм | i | То, мин | Тш, мин |
| 005 | Токарная с ЧПУ | | | | 3,7 | 4,9 |
| | Подрезать торец | 122 | 9,4 | 1 | 0,8 | |
| | Точить поверхность | 80,2 | 55 | 1 | 2,5 | |
| 010 | Токарная с ЧПУ | | | | 4,2 | 6,2 |
| | Подрезать торец | 122 | 9 | 1 | 0,9 | |
| | Подрезать торец | 95 | 12,5 | 1 | 0,6 | |
| | Точить наружную поверхность | 95 | 51 | 1 | 1,1 | |
| | Расточить отверстие | 70 | 5 | 1 | 0,6 | |
| | Точить фаску | 2 | 2 | 1 | 0,3 | |
| | Точить канавку | 108 | 2,6 | 1 | 0,7 | |
| 015 | Токарная с ЧПУ Расточить отверстие | 80 | 55 | 1 | 1,3 | 2,4 |
| 020 | Фрезерно-сверлильная с ЧПУ | | | | 7,35 | 8,5 |
| | Центровать отверстия | 3 | 3 | 7 | 1,4 | |
| | Сверлить отверстия Ø10 | 10 | 9 | 5 | 2,5 | |
| | Сверлить отверстия под резьбу | 7,5 | 9 | 2 | 1,05 | |
| | Нарезать резьбу | 8 | 9 | 2 | 1,6 | |
| | Фрезеровать радиус | 13 | 9 | 1 | 0,8 | |
| 025 | Сверлильная Сверлить отверстие | 2 | 7,5 | 1 | 0,5 | 1,5 |
1.11 Уточнение принятого типа производстваТип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (ГОСТ 3.1121-84). Для массового производства Кзо = 1, для крупносерийного производства Кзо = 2…10, для среднесерийного производства Кзо = 10…20, для мелкосерийного производства Кзо> 20.Значение коэффициента закрепления операций определяется по формуле:Кзо = О / Р, (1.30)где О – число различных операций, выполненных в течении планового периода равного одному месяцу, О = 5; Р – число рабочих мест с различными операциями.Р = N ∙ ТштΣ / (Fдс∙ 60), (1.31) где Fдс – действительный месячный фонд времени работы оборудования при двусменном режиме работы, Fдс= 335 ч.;ТштΣ – суммарное штучное время по операциям, ТштΣ= 23,5мин;N – месячная программа выпуска деталей, N = 3000/12=250 шт.Р = 250 ∙ 23,5 / (335 ∙ 60) = 0,29Коэффициент закрепления операций Кзо = 5 / 0,296 =17Тип производства – серийное. 1.12 Описание конструкции и расчет средства технологического оснащения.Принцип работы приспособления.Особенностью данного патрона является компактность, жесткость и износоустойчивость; последняя обеспечена наличием большой поверхности соприкосновения муфты 5 с кулачками 3, На рисунке представлен трехкулачковый патрон с клино-рычажной передачей зажимного усилия от привода на кулачки. Тяга привода связана с винтом 1, нa котором укреплена муфта 2 с диском 3, При движении тяги и винта 1 влево диск 3 будет захватывать и поворачивать рычаги 4, Короткие концы рычагов расположены в пазах кулачков 5. Рычаги, поворачиваясь, перемещают кулачки и прикрепленные к ним губки 8 в радиальном направлении, производя тем самым закрепление заготовки. Обратный ход тяги заставляет диск 3 за счет скошенных краев разжимать кулачки. Переналадка патрона производится за счет перестановки на нужный диаметр губок 8 и крепления их винтами 7 и шпонками б. Особенностью патрона является отсутствие осей у рычагов 4. При работе рычаги 4 шлифованными затылками упираются в полуцилиндрические поверхности, выполненные в корпусе патрона. Это придает большую жесткость и надежность центрирующему механизму.
Рисунок 1.3 - Патрон трехкулачковыйРасчет точности базирования . - формула для расчета базирования точности базирования. Где, - погрешность базирования, мм. -0.4мм -0,3мм Т-0,74 мм. =Т- =0,44;0,4 0,44Определяем силы зажима заготовки .Исходные данные. Заготовка закреплена в трехкулачковый клиновом патроне =80 мм =75 мм =3100Н; кулачки с крестообразными канавками; обработка получистовая. Расчет. На заготовку действуют силы резания , главная сила создаёт момент резания =0,5На заготовку от кулачков действует сила закрепления образуя суммарную силу закрепления . Она создает момент трения = где коэффициент трения =0,1…1,0Надежное закрепления обеспечивается при где коэффициент надежности закрепления, принимаемый 1,5-2,0 при чистовых работах и 2,5 и более – при черновых. Значениях можно рассчитать по формуле, приведенный в [6,4].Определяем суммарную силу закрепления:
(1.32) =3100×75×2/0,45×80=12916НОпределяем параметры силового агрегата пневмопривода приспособления.Определяем силы на штоке поршне Сила, создаваемая сжатым воздухом воспринимаем поршнем через его штук усилие через механизм клинового усилителя и узел ползуна достигает кулачков патрона: (1.33)Где - передаточное отношение механизма-усилителя ;если угол клина , угол трения , то , - придаточное отношение механизма ползун – кулачок (подобное Г- образному прихвату), при коэффициенте трения f=0.15, h=1 ; - коэффициент потерь в патроне, =0,95.Значение силы на штоке поршня: 7465,89НОпределяем диаметр цилиндра. Сжатый воздух действует на кольцевую поверхность поршня, площадь его S=П /4. Диаметр штока принимаем Сила на штоке где р- давление воздуха, равное 0.4 Мпа; - диаметр цилиндра -КПД цилиндра, принимаем 0,85.Отсюда: