Файл: 1. Расчёт ходкости.pdf

69 результатам наблюдения состояния СТС признаётся соответствующим требованиям
РМРС и подтверждает класс судна, то очередное освидетельствование судна заключается в детальных осмотрах объектов наблюдения, а именно:
- замерах, требующих значительного времени для разборки механизма;
- определения зазоров, износов и центровки в конкретных узлах механизмов;
- гидравлических испытаний отдельных узлов дизелей, котлов, теплообменных аппаратов... и т.п.;
- освидетельствования в доке подводной части корпуса (замер толщины обшивки, сварочных швов на непроницаемость, состояние протекторов и донно- забортной арматуры);
- освидетельствование рулевого устройства, движителей и гребных валов.
Очередное освидетельствование проводится как правило каждые пять лет со времени окончания предыдущего очередного или первоначального освидетельствования. В отдельных случаях Регистр может сократить этот период исходя из технического состояния СТС.
Так же дата очередного освидетельствования может быть отсрочена
Регистром по просьбе судовладельца, но не более чем на срок, установленный
Правилами Регистра.
Цель очередного освидетельствования - возобновление класса.
Проведение очередного освидетельствования предусматривает выполнение значительного объёма работ. Потому у судоходных компаний существует стремление использовать исполненные и документально оформленные результаты ТО СТС для зачёта при проведении очередного освидетельствования. Классификационные общества установили процедуры, позволяющие совместить процессы ТО и освидетельствование.
Эти процедуры включают:
- применение системы непрерывного освидетельствования в соответствии с разработанным учётным планом-листом;
- наблюдение за схемой планово-предупредительного ТО как альтернативой непрерывной системе;
- использование результатов диагностирования при освидетельствовании;

70
- передачи части полномочий старшему механику судна для сокращения времени, необходимого для освидетельствования.
Непрерывное освидетельствование устанавливается Регистром по заявке судовладельца и в соответствии с согласованным учётным планом- листом.
Предъявлении объектов в этом случае, как правило совмещается с ежегодным освидетельствованием, плановыми ремонтами моточистками.
При этом некоторые виды освидетельствования, выполненные старшим механиком (при наличии у него удостоверения) не позднее трёх недель после последнего освидетельствования могут быть зачтены инспектором Регистра по учётном план-листу при их выборочном предъявлении.
В систему непрерывного освидетельствования не включается освидетельствование грузоподъёмных устройств, используемых при ТО и ремонте оборудования в составе МО.
Целью ведения непрерывного освидетельствования является уменьшение работ при очередном освидетельствовании судна и, следовательно, сокращения сроков проведения очередного освидетельствования. При этом возобновление класса судна производится только при плановом очередном освидетельствовании.
В отличии от планово-предупредительной системы ТО, которая не находится под наблюдением Регистра, существует альтернативная система непрерывных освидетельствований - СППТ (схема плановопредупредительного техобслуживания). Основная цель применения СППТ состоит в том, что экипаж, выполняя ТО и ремонт, заполняет согласованные с Регистром формы, которые при ежегодных освидетельствованиях предъявляются инспектору Регистра. При этом инспектор осуществляет не только осмотр и проверку наблюдений объектов, но и проводит ежегодный аудит СППТ.
СППТ должна содержать нижеследующие требования: а) по содержанию:
- организационная структура системы;
- перечень оборудования. б) по документации:
- процедура идентификации механизмов;
- перечень и содержание ТО механизма (план-график ТО);

71
- перечень приборов технической диагностики;
- исходные (начальные) значения параметров технического состояния механизма;
- инструкции по ТО заводов-изготовителей;
- методику обработки собираемых данных и по ТС объекта и другие справочные материалы;
- записи о проведённых ТО и ремонтах.
В журнале С1И1Т фиксируются так же ремонты СТС, проведённые без вывода судна из эксплуатации, результаты которых контролируются инспектором.
Важным элементом освидетельствования судов с применением современных технических средств является применение систем контроля и диагностики. При этом Регистр устанавливает следующие требования:
- судно не должно быть старше 15 лет;
- наличие диагностических средств, прошедших аттестацию;
- доказательство соответствия между диагностическими признаками и ТС;
- наличие на судне специалистов, прошедших обучение и имеющих право осуществлять контроль;
- наличие согласованной с Регистром методики диагностирования.
Результаты контроля для без разборного освидетельствования не распространяется более, чем на одно освидетельствование и только тогда, когда замеров было выполнено не более двух с периодом в 6-12 месяцев и линейный прогноз изменения состояния на четыре года говорит от том, что диагностический параметр не достиг аварийного значения.
Ответственный за заведование полученные диагностические параметры фиксируются в судовой документации, и затем инспектором актах периодических освидетельствований отражается техническое состояние объекта.
При очередном освидетельствовании главных и вспомогательных дизелей инспектору должны быть предоставлены результаты замеров и определение износов втулок цилиндров, поршней, крейцкопфов, рамовых и мотылевых шеек и раскепов коленчатого вала и его просадки, удлинения шатунных болтов.
Главные двигатели при очередном освидетельствовании проверяются в

72 действии на ходовых испытаниях судна.
При ежегодном освидетельствовании главные и вспомогательные дизели подлежат наружному осмотру и проверке в действии.
Судовые системы и трубопроводы так же подлежат очередным и ежегодным освидетельствованиям, связанным с их проверкой в действии и в необходимых случаях с обеспечением доступа вскрытия и демонтажа отдельных ее участков.
6.2 Описание конструкции насоса.
По сравнению с насосами других типов центробежные насосы имеют следующие преимущества:
-равномерность подачи и постоянство давления при установившемся режиме;
-возможность получения большой агрегатной подачи, использование приводов различных типов, возможность перекачивания жидкостей различной вязкости;
- малая масса и габариты;
- надежность и простота конструкции;
- понятное и простоте регулирование производительности;
- нечувствительность к чистоте перекачиваемой жидкости;
- нечувствительность механическим примесям
К недостаткам центробежных насосов следует отнести:
-зависимость напора от производительности;
-невозможность работы «на сухую»;
-низкий КПД на малых нагрузках
-высокая чувствительность к падению герметичности на участках всасывающего трубопровода.
Насос состоит из крылатки, сидящей на шпонке вала между съемными дисками и корпусом. Полость между дисками сообщается при помощи прорези в диске с камерой и медной трубкой с всасывающим патрубком при помощи прорези в диске с камерой. Камера соединена с трёх ходовым краном, ввёрнутым

73 в отверстие штуцера. Уплотнительное устройство вакуумного насоса состоит из сальника, нажимной втулкой которого служит диск и резиновых колец уложенных в выточки дисков. При пуске насоса воздух из всасывающего трубопровода через патрубок, медную трубку и серповидную прорезь будет засасываться во всасывающую полость вакуумного насоса. Попав в межлопастное пространство крылатки вакуумного насоса, воздух при переносе его из всасывающей полости в нагнетательную будет сжат через прорезь и вытолкнут в камеру, а оттуда через трёх ходовой кран в атмосферу через атмосферную трубку. Как только всасывающая полость центробежного насоса заполняется перекачиваемой жидкостью она начнёт поступать из атмосферной трубки. ВО время работы насоса должна быть обеспечена циркуляция воды через вакуумный насос для поддержания нормального температурного режима в нём.
6.3 Дефектация насоса.
Нормальная работа насоса во время всего срока его службы возможна только при его правильной эксплуатации и обслуживании. При возникновении любых неисправностей в работе насоса таковые должны быть немедленно устранены.
Надёжность центробежного насоса во многом зависит от самого сложного и ответственного узла – ротора. В состав ротора входит вал, соединительные муфты, детали торцовых уплотнений и разгрузочные устройства. В процессе их работы могут появляться дефекты, которые приведены в таблице № 6.1.
Нормальная работа насоса обеспечивается тщательностью проведения статической балансировки как отдельных элементов, так и динамической балансировки ротора. При неудовлетворительной балансировке необходимо разобрать ротор и провести балансировку каждого элемента. Определение состояния оси вала ротора осуществляется проверкой вала на биение на токарном станке и на опорных подшипниках насоса. В этом случае измерения проводятся с помощью индикатора, устанавливаемого на плоскости

74 горизонтального разъема или подшипника в зависимости от места измерения.
Измерения проводят по сечениям вала в областях шеек, концевых уплотнений, полумуфт и упорной пяты.
Таблица 6.1
«Дефекты насоса и способы их устранения»
Дефекты
Способы устранения
Вал
Изогнутость шлифование при изогнутости до 0,1 мм, при больших значениях изогнутости – замена.
Трещины, скручивание, коррозионные разрушения замена
Срыв или смятие резьбы
Калибрование резьбы до трех витков
Посадка подшипника ослаблена
Хромирование шейки вала с последующим шлифованием
Смятие шпоночных пазов соединения вала с полумуфтой
Замена шпонки, фрезерование нового шпоночного паза, калибрование паза
Подшипник
Трещины и обломы фланцев крышки
Замена
Трещины или износ посадочной поверхности корпуса
Замена
Износ рабочей поверхности
Замена
Трещины стакана
Замена
Трещины или отслаивание вкладыша
Замена
Износ посадочной поверхности для стакана
Растачивание, замена стакана
Основными причинами отказов роторов могут быть коррозия и эрозия элементов проточной части, износ шеек вала подшипников, изогнутость вала, дефекты монтажа подшипников, задевание вращающихся деталей за неподвижные части насоса.
Допускаемые значения остаточной

75 неуравновешенности деталей насосов определяются их массой и частотой вращения.
Характерные повреждения и дефекты соединительных муфт, способы их устранения.
Основное назначение соединительных муфт - передача механической энергии от приводного двигателя (турбина, электродвигатель) к насосу. В судовых насосах могут быть использованы муфты трех типов: втулочно- пальцевые, зубчатые и упругие. Из указанных типов муфт наиболее широкое применение в насосах получили втулочно-пальцевые муфты, отличающиеся простотой конструкции и малой стоимостью. при работе насоса распределение нагрузки между пальцами неравномерное, а это приводит к повышенному изнашиванию втулок и способствует появлению дополнительных радиальных нагрузок на соединяемые валы. При эксплуатации насосов с такими муфтами необходим контроль целостности пальцев, посадочных мест каждой полумуфты и вала.
6.4 Ремонт насоса.
Последовательность разборки насосов определяется особенностями конструкции насоса. Разборка начинается с отсоединения от насоса механизма привода. Снимают арматуру и трубы, разбирают сальниковое уплотнение, снимают крышку ротора, поднимают ротор и выводят его из корпуса насоса. При разборке ротора насоса с вала спрессовывают муфту, подшипники качения и рабочее колесо.
К основным дефектам корпусов насосов относятся:
- пропуски перекачиваемой жидкости по разъемам корпусов и фланцев;
- повреждения нарезных отверстий для крепежных изделий;
- нарушение центровки корпуса;
- наличие отдельных свищей, трещин и др.
Перед обработкой корпуса из него вывертывают все крепежные детали, а отверстия с сорванной резьбой просверливают на ближайший размер, затем вновь нарезают резьбу. Дефекты разъемов корпуса устраняют шабрением. После

76 шабрения устанавливают крепежные детали. При необходимости растачивают гнёзда вкладышей и посадочные места. Трещины и свищи в корпусе устраняют заваркой.
Дефекты рабочих колес такие как разъедание поверхности глубиной меньше 1мм, допускается зачистка лопастей до полного удаления раковин. При сплошном разъедании поверхности рабочего колеса свыше 1 мм приходиться устанавливать новое колесо. Уменьшение толщины лопастей после обработки не должно превышать 15% чертёжной.
Смятие кромок шпоночных пазов устраняют обычными способами. Вал насоса заменяют при значительном ослаблении посадки рабочего колеса.
Наиболее часто встречающихся дефектов валов являются: износ рабочих шеек, риски и задиры на них, обрыв ниток резьбы на валах, уменьшение диаметров посадочных мест, разработка шпоночных пазов, износ рубашек, насаженных на валы, и ослабление их посадки, изгиб валов. Изгиб валов устраняют правкой. При ослаблении посадки рубашек на валах их заменяют.
Дефекты рубашек в виде износа, рисок и задиров устраняют проточкой.
Разрешается восстановление номинальных размеров вала наплавкой с последующей обработкой и шлифованием.
Сборка насоса производится в следующем порядке. В корпусе насоса должны быть установлены и закреплены уплотнительные полукольца. Затем на валу насоса закрепляют рабочее колесо, напрессовывают подшипники качения и соединительную полумуфту. Собранный ротор устанавливают в корпусе насоса, проверяют зазоры ставят крышку насоса, проверяют лёгкость вращения и затем полностью собирают крышку. После устанавливают сальниковое устройство, штуцера, трубки и другие детали. Затем насос устанавливают на фундаментную раму.

77
7 Безопасность жизнедеятельности судна
7.1 Техника безопасности на судах.
7.1.1 Общие требования техники безопасности.
На морском транспорте используются «Правила техники безопасности на судах морского флота». Эти правила, имеющиеся на каждом судне, и выполнение их экипажем судна обязательно. Ответственность за организацию изучения членами экипажа правил возлагается на капитана судна. Капитан обязан лично и через своих помощников и начальников служб проводить мероприятия по технике безопасности.
Экипаж судна должен комплектоваться из квалифицированных работников, прошедших специальное обучение и имеющих дипломы и свидетельства. К работе на суда допускаются люди не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, знающие правила техники безопасности и инструкции по обслуживанию устройств и механизмов.
Командный состав, проходя аттестацию, сдает экзамен по технике безопасности. Рядовой состав судна должен пройти обучение по безопасным методам работы применительно к своим специальностям. При этом особое внимание должно быть уделено вновь поступающим работникам.
После обучения проводится проверка знаний старшим помощником и старшим механиком. Повторные проверки знаний проводятся не реже двух раз в год.