Файл: Повышение эффективности системы управления запасами на основе применения методов информационной поддержи принятия решений (на примере машиностроительных предприятий).pdf

20
Учет и анализ движения ресурсов на таких предприятиях невозможен без использования мощной информационной системы. Даже сейчас в начавшийся для России век автоматизации состояние информационного обеспечения, как показывает аналитический обзор Рыжикова [77], характеризуется:
1. низким уровнем автоматизации и информатизации информационных потоков;
2. большой избыточностью информации в бухгалтерских и статистических отчетах;
3. практической невозможностью получения оперативных данных о текущем состоянии запасов;
4. несовершенством информационных связей между отделами и службами предприятий, самими предприятиями;
5. большой трудоемкостью ведения документооборота и т.п.
Внедрение такой сложной информационной системы требует огромных финансовых, временных, трудовых и интеллектуальных ресурсов. Многие внедрения систем класса MRP, ERP в последние годы потерпели фиаско или фактически не оправдали возложенных на них надежд. По мнению автора одной из важнейших причин является необходимость реинжиниринга бизнес процессов, а не прямая автоматизация существующих. Реинжиниринг должен охватывать все элементы системы управления предприятием, одной из основных таких частей является система управления запасами.
Непрерывные и довольно существенные изменения в технологиях, рынках сбыта и потребностях клиентов стали обычным явлением, и компании, стремясь выжить и сохранить конкурентоспособность, вынуждены непрерывно перестраивать свою стратегию и тактику. Этот факт также доказывает необходимость реинжиниринга бизнес процессов предприятий.
С развитием возможностей вычислительной техники и информационных технологий появляется возможность не только эффективно использовать существующие модели управления запасами, но и разрабатывать новые, более

21
точные и качественные. Новые методики, методы и модели управления запасами должны обеспечить предприятиям снижение издержек при управлении запасами, повысить надежность поставок, сократить затраты время на хранение запасов, повысить оборачиваемость оборотных средств.
1.3. Существующие методы и модели управления запасами
Теория управления запасами является относительно молодой отраслью исследования операций. Попытки наладить если не научное, то хотя бы разумное управление запасами предпринимались давно. В частности, представляет интерес опыт 1920-хх гг. по хозрасчетным снабженческо- сбытовым государственным синдиката. В первой трети ХХ века появился ряд статей по определению оптимального объема заказа – Ф. Харриса (1915 г.), К.
Стефаник-Алмейера (1927), К. Андлера (1929) и Р. Уилсона (1934), с именем которого и связывается соответствующая группа формул. Эти зависимости являются компонентами алгоритмов решения многих более сложных задач, в том числе со стохастическим спросом.
Формирование теории управления запасами как научной дисциплины началось с середины 50-х гг. Внимание отечественных исследователей: математиков, экономистов, военных, практиков, – теория запасов привлекла в начале 60-х гг.
Многообразие реальных ситуаций вызвало необходимость в рассмотрении огромного числа вариантов задач управления запасами, которые систематизированы лишь частично. Использование богатейшего материала, накопленного теорией управления запасами (Inventory Control), немыслимо без его упорядочивания в рамках единой классификации. Для анализа существующих моделей управления запасами воспользуемся одной из наиболее удачных классификаций, приведенной в книге Рыжикова Ю.И. [77]
Автор строит классификацию моделей по основным элементам модели управления запасами. Элементами управления запасами являются:

22
• система снабжения;
• спрос на предметы снабжения;
• возможность восполнения запасов;
• функция затрат;
• ограничения;
• стратегия управления запасами.
Под системой снабжения понимают совокупность источников заявок и складов, между которыми в ходе операций снабжения осуществляются перевозки хранимого имущества. Возможны три варианта построения системы снабжения:
• децентрализованная;
• линейная;
• эшелонированная.
Системы снабжения классифицируются по числу хранимых номенклатур: однородные и многономенклатурные. Все системы снабжения в зависимости от постоянства их параметров и значений управляющих переменных можно разделить на статические и динамические. В первом случае рассматривается минимизация затрат за единственный период или в единицу времени, во втором
– за указанное количество периодов.
Спрос на предметы снабжения может быть:
• стационарным и нестационарным;
• детерминированным или стохастическим;
• непрерывно распределенным или дискретным;
• зависимым от спроса на другие номенклатуры или независимым.
Пополнение запасов всегда происходит с некоторой случайной задержкой относительно момента выдачи требований. Однако роль и длина этой задержки сильно зависят от конкретных условий.
Функция затрат образует показатель эффективности принятой стратегии и учитывает следующие издержки:

23
• расходы на хранение;
• транспортные расходы и затраты, связанные с заказом каждой новой партии;
• затраты на штрафы.
Издержки хранения:
• пропорциональные среднему уровню положительного запаса за период и времени положительного запаса;
• пропорциональные положительному остатку к концу периода;
• пропорциональные максимальному запасу;
• соответствующие нелинейной функции одного из вышеуказанных качеств.
Стоимость поставки:
• пропорциональная объему поставки;
• постоянная, независимо от объема и числа номенклатур;
• равная сумме фиксированных составляющих;
• пропорциональная необходимому приросту интенсивности производства.
Суммарный штраф:
• пропорциональный среднему уровню положительной недостачи и времени существования недостачи;
• пропорциональный недостаче к концу периода,
• соответствующий нелинейной функции одного из вышеуказанных количеств;
• постоянный (выплачивается при нулевой недостаче).
Ограничения в задачах УЗ могут быть различного характера:
• по максимальному объему (весу, стоимости) запасов;
• по средней стоимости;
• по числу поставок в заданном интервале времени;

24
• по максимальному объему поставки или кратности этого объема;
• по доле требований удовлетворяемых из наличного запаса.
Стратегия управления запасами, т.е. структура правил определения момента и объема заказа в приложениях обычно считается известной, и задача сводится к определению нескольких констант (параметров стратегии). В периодических стратегиях заказ производится в каждом временном периоде T, в стратегиях с критическим уровнем – при снижении запаса до порога s или ниже. Второе различие между стратегиями: постоянная партия объема восполнения запаса или уровень, до которого запас восполняется.
Одной из основных задач управления снабжением является определение оптимального объема поставки. Традиционная модель, разработанная еще в начале нашего века [77], исходит из следующей проблемной ситуации: политика закупок определяется для каждого вида материалов; при этом известны поставщики и условия поставки; требуется определить, какое количество материалов, и в какой момент времени следует приобрести. Известна годовая потребность М. Требуется найти объем материала, который необходимо будет приобретать через равные промежутки времени. Функция оптимизации – годовые затраты на поставку, хранение и убытки от замораживания оборотных средств должны быть минимальными.
Применение этой базовой модели требует соблюдения ряда начальных условий, что не ограничивает области ее использования. В некоторых случаях достаточно дополнить или видоизменить эту модель.
Невозможность соблюдения условия равномерных и одинаковых по размеру списаний материалов со склада может объясняться следующими обстоятельствами:
1. не известен точный объем потребности материалов в производстве;
2. объем потребности в разные моменты времени или в разные отрезки планового периода различен;
3. закупка необходимого объема материалов может осуществляться в

25
плановом периоде только в определенные моменты времени.
В случае 1 необходимо применять стохастические модели оптимизации объема закупок.
Случай 2 требует применения динамических детерминированных моделей. В последнем случае используются интервальные модели.
Методы управления складскими запасами представляют собой совокупность правил, определяющих момент и объем закупки для их пополнения. Закупка может осуществляться в зависимости от наличного уровня запасов на складе или в заранее определенные сроки. Соответственно, ее объем может задаваться относительно уровня наличных запасов или в абсолютных величинах.
Выделяют 6 систем управления запасами, каждая из которых характеризуется использованием следующих параметров [77,99]:
1. уровень запасов s, при котором необходимо их пополнение;
2. нормативный уровень запасов S, характеризующий расчетную величину складских запасов, достигаемую при очередной закупке;
3. объем отдельной закупки q;
4. частота совершения закупок t.
Система поддержания контрольного уровня запасов представлена на Рис.
1.3.1. Требует осуществления постоянного контроля над уровнем запасов. д
запас р
уровень запаса р
( ) ( ,q)
qqq д
запас р
уровень запаса р
( ) ( , )
р уровень запаса
Рис. 1.3.1 Система поддержания контрольного уровня запаса
Система периодического пополнения складских запасов представлена на

26
Рис. 1.3.2. Суть в том, что закупки осуществляются через равные интервалы времени.
С адс о запас ре
(б) (
с с е а
,S)
Sор а уровень запаса
С адс о запас ре
(а) (
с с е а
,q)
qqq
Рис. 1.3.2 Система периодического пополнения складских запасов
Система выборочного контроля уровня складских запасов представляет собой расширение двух предыдущих систем (Рис. 1.3.3). Смысл этой системы в том, что проверка контрольного уровня осуществляется через определенные промежутки времени.
С ладс о запас ре
(б) (
с с е а t,s,S)
S
ttt ор а уровень запаса
С ладс о запас ре
(а) (
с с е а t,s,q)
tttqqqssо рол ный уровень запаса о рол ный уровень запаса
Рис. 1.3.3 Система выборочного контроля запасов
В процессе принятия решений в области снабжения и логистики используются интегрированные методики.
Система «точно вовремя» [53]. В рамках системы «точно вовремя» доставка материала осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Это в значительной степени позволяет сократить запасы на промежуточных складах. Реализация этой системы на производстве состоит в организации системы по поточному принципу, что не всегда возможно на крупных промышленных предприятиях выпускающих серийную продукцию.
Логистическая концепция «Планирования потребностей/ресурсов» и

27
основанные на ней системы [53]. На этой концепции чаще всего базируются концепции толкающего типа, в отличие от системы «Точно вовремя».
Cистемами, базирующимися на этой концепции, являются системы
«планирования потребности в материалах/ производственного планирования потребности в ресурсах» MRPI, MRPII, ERP. Хотя сама логистическая концепция была сформирована давно (с середины 50-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать.
Основными целями MRP являются:
1. удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
2. поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
3. планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.
Проблемы, возникающие при внедрении MRP, относятся к разработке программного обеспечения. Целью внедрения MRP является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материалов и готовой продукции.
Однако эти системы имеют и ряд недостатков:
1. значительный объем вычислений и предварительной подготовки большого объема исходной информации;
2. возрастание логистических издержек на обработку заказов;
3. нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;
4. значительное число отказов из-за большой размерности.
Эти недостатки накладываются на общий недостаток систем толкающего типа - недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. Однако MRP достаточно эффективные по сравнению с
«Точно вовремя» при больших производственных циклах в условиях неопределенного спроса.

28
Микрологистическая концепция «Тощего производства» [53]. Эта концепция является по существу развитием концепции «точно вовремя». Ее сущность выражается в соединении следующих принципов:
1. высокого качества;
2. небольшого размера производственных партий;
3. низкого уровня запасов;
4. высококвалифицированного персонала;
5. гибких производственных технологий.
Как и в концепции «точно вовремя» огромное значение для системы имеют взаимоотношения с поставщиками.
В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций
[53] получили большое распространение различные варианты концепции
«реагирования на спрос». Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса.
Наиболее известными являются «точка заказа-перезаказа», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов», «автоматического пополнения запасов». Эти концепции в той или иной степени требуют интеграции с покупателями и поставщиками, что для условий работы крупных промышленных предприятий практически невыполнимо.
АВС-анализ [99] представляет собой метод, с помощью которого определяют степень распределения конкретной характеристики между отдельными элементами какого-либо множества (Рис. 1.3.4). С точки зрения снабжения анализируются количественная и стоимостная структура потребности в сырье и материалах.

29
До с о ос о оце е годовой потребности, опреде- ляемая нарастающим итогом
До обще о
ес е видов продукции (доля позиции), определяемая нарастающим итогом
6,6 %
58,33%
00%
99,6 %
89, %
00%
Рис. 1.3.4 АВС - анализ
По степени распределения общей стоимости виды сырья и материалов делятся на три группы:
1. материалы группы А. Количество их видов невелико, но на них приходится значительная доля стоимости сырья и материалов (60-80%).
2. Материалы группы В. По критериям доли в общем количестве и общей стоимости занимают среднее место между группами А и С.
3. Материалы группы С. В данную группу входит большое число позиций, доля в общей стоимости представляет собой предельно малую величину
(2-5%).
Для каждой из трех групп закладывается различная степень детализации, уровень расходов на планирование, используются различные методы расчета потребности, оптимизации объема поставок, способов осуществления закупок, хранения и применения в производственном процессе.
В работе В.В.Волгина «Склад» [14] указывается, что наибольший эффект метод АВС дает в совместно с методом XYZ. Если АВС анализирует структуру номенклатуры по объему потребления, то XYZ делит номенклатуру по объему текущих запасов. Сочетание этих двух методов позволяет получить девять групп AX, AY, AZ, BX, BY, BZ, CX, CY, CZ, каждой из которых присваивают свои параметры модели управления.
На крупном машиностроительном предприятии снабжением занимаются десятки специалистов. Широкая номенклатура товаров разбита на группы.
Каждой группой управляет квалифицированный в этой области