Коробчатый пластырь представляет собой деревянную коробку, открытую, с одной стороны. Коробки обиваются парусиной, края которой с открытой стороны заворачиваются в виде подушки, наполненной просмоленной паклей.

При постановке жесткого пластыря изнутри судна (деревянный пластырь с мягкими бортами, деревянный щит) для заделки небольших пробоин в наружной обшивке, полотнах переборок, настилах палуб и т. д. могут быть использованы имеющиеся в аварийном имуществе аварийные брусья, доски, клинья, металлические раздвижные упоры, аварийные струбцины, крючковые болты, болты с поворотной скобой.

Постановка цементного ящика: заделка мест повреждений корпуса судна бетоном отличается надежностью, долговечностью и герметичностью. Бетонированием удается заделывать также поврежденные места, которые другими средствами выполнить было бы просто невозможно.

Практика показала, что восстановить герметичность затопленных отсеков после посадки судна на каменистый грунт удается только бетоном.

Бетонированием удается также заделать повреждения в труднодоступных местах судна, например, под фундаментами машин и механизмов, в форпиках и ахтерпиках и на скулах судна.

Бетонированием можно достичь абсолютной непроницаемости поврежденных участков, тогда как другие временные заделки не могут обеспечить этого.

Бетонирование может производиться как в осушенном, так и в затопленном отсеках, хотя последнее представляет собой довольно трудную операцию и осуществляется только в случае невозможности осушения отсека.

Заделка мелких повреждений внутри судна: заделка мелких повреждений (если пробоина не имеет выступающих внутрь рваных краев) производится специально предназначенным для этих целей аварийным имуществом. Способы устранения водотечности в этих случаях следующие:

Заделка разошедшихся швов. Разошедшиеся швы и трещины, небольшие узкие разрывы в обшивке могут заделываться клиньями, подушками из пакли, заполняться специальными мастиками и замазками.

Заделка повреждений при помощи клиньев начинается с наиболее широкой части трещины, куда забивается самый толстый клин. По мере сужения трещины следует уменьшать и размеры клиньев.

Клинья, предварительно обмотанные просмоленной паклей, забиваются примерно на 2/3 своей длины. Пространство между клиньями и узкие места у концов разошедшегося участка шва забиваются прядями пакли. При заделке трещин рекомендуется по концам трещин делать сверловку, чтобы предотвратить продолжение трещины.

---

Водотечность через тонкие трещины - «слезящиеся» швы - может устраняться заполнением мастикой.

Мастика подогревается до тестообразного состояния.

Заделка небольших пробоин. Заделка осуществляется изнутри судна при помощи деревянных щитов с подушкой по краям, жестких пластырей или подушек из пакли, если пробоина не имеет выступающих внутрь рваных краев - щит или пластырь на пробоине закрепляются притяжными или крючковыми болтами, для чего в пластыре(щите) просверливаются специальные отверстия.

Наиболее трудной частью операции является установка пластыря на пробоине, так как он отжимается поступающей водой.

Для облегчения работы пластырь устанавливается выше пробоины, слегка подпирается временным упором и затем по обшивке сдвигается на пробоину.

На пробоине пластырь удерживается упором до тех пор, пока не будут закреплены болты. Значительно облегчают установку жесткого пластыря специальные струбцины.

Пластырь со струбциной, зацепленной за шпангоуты, устанавливается выше пробоины. После этого вся конструкция постепенно опускается на пробоину. При большом напоре воды, прежде чем приступить к заделке пробоины изнутри, необходимо завести мягкий пластырь снаружи.

Мои действия согласно личной карточке по тревоге «Борьба с водой»:

По команде командира АП завожу подкильные концы и стою на носовых талях по левому борту. Подношу к месту пробоины доски, брусья, клинья. Выполняю команды командира АП.

Аварийное снабжение пост №1 (полубак):

1.Пластырь облегченный – 1 шт(заделка пробоин с наружной части корпуса)

2.Пластырь парусиновый – 1 шт.

3.Оборудования пластыря – 1 компл.

4.Мат шпигованный – 1 шт .

5.Комплект такелажного инструмента в сумке – 1 компл.

6.Комплект слесарного инструмента в сумке – 1 компл.

7.Цемент бестротвердеющий марки не ниже 400 – 200 кг.

8.Песок строительный – 200 кг.

9.Стекло жидкое – 10 кг (ускоритель затвердевания бетона).

10.Брус сосновый 100*100*2000 мм – 4 шт.

11.Доска сосновая 50*200*4000 мм – 2 шт.

12.Доска сосновая 50*200*2000 мм – 2 шт.

13.Клин березовый 60*200*400 мм – 4 шт.

14.Клин сосновый 30*200*200 мм – 4 шт.

15.Клин сосновый 50*150*200 мм – 8 шт.

16.Пробка сосновая для судов с бортовыми иллюминаторами – 2 шт.

17.Пробка сосновая 10*30*150 мм – 4 шт.

18.Войлок технический грубошерстный толщиной 10 мм – 1.5 м

---

².

19.Резина листовая толщиной 5 мм – 0,5 м².

20.Парусина полульняная СКПВ – 4 м².

21.Пакля смоляная ленточная – 20 кг.

22.Проволока стальная низкоуглеродистая 3 мм, моток – 50 м.

23.Скоба строительная 12мм, длинной 300 мм – 4 шт.

24.Гвозди строительные 3*70 мм – 3 кг.

25.Жир технический – 5 кг (для смазки прокладочного материала)

26.Гвозди строительные 6*150 мм – 4 кг.

27.Болты шестигранной головки М16*400 – 4 шт.

28.Болты шестигранной головки М16*260 – 4 шт.

29.Гайки шестигранные М16 – 8 шт.

30.Шайбы под гайку М16 – 16 шт.

31.Сурик железный густотертый – 10 кг.

32.Пила по дереву поперечная двуручная длинной 1200 мм – 1 шт.

33.Пила-ножовка по дереву поперечная длинной 615 мм – 1 шт.

34.Топор строительный – 1 шт.

35.Топорище для топора(запасное) – 1 шт.

36.Кувалда кузнечная тупоносое масса 5 кг – 1 шт.

37.Лопада подборная ЛП – 2 шт.

38.Совок для песка – 1 шт.

39.Ведро оцинкованное конусное вместимостью 12 л – 2 шт.

40.Упор раздвижной металлический длинной 1,7 м – 2 шт.

41.Струбцина аварийная – 1 шт.

42.Фонарь ручной аккумуляторный взрывозащищенный – 1 шт.

43.Насос погружной типа ЭСН-16 в комплекте со шлангами – 1 шт.

44.Тара непроницаемая на 50 кг для цемента – 4 шт.

45.Банки для хранения сурика, жидкого стекла и технического жира по кг – 3 шт.

46.Журнал учета аварийного снабжения – 1 шт.

Аварийное снабжение пост №2 (машинное отделение):

1.Мат шпигованный 0,4*0,5 - 1 шт.

2.Стекло жидкое -1 шт.

3.Брус сосновый 100*100*2000мм -1 шт.

4.Доска сосновая 50*200*2000мм - 1 шт.

5.Клин березовый 60*200*4000мм - 2 шт.

6.Клин сосновый 30*200*200мм - 2шт.

7.Клин сосновый 50*150*200мм - 1 шт.

8.Пакля смоленная ленточная – 1 шт.

9.Болты с шестигранной головкой М16*400 – 2 шт.

10.Болт с шестигранной головкой М16*260 – 2 шт.

11.Гайки шестигранные М16 – 4 шт.

12.Шайбы под гайку М16 – 4 шт.

13.Сирик густотертый – 1 шт.

14.Жир технический – 1 шт.

15.Пробка иллюминаторная – 1 шт.

16.Струбцина аварийная – 3 шт.

17.Тара непроницаемая на 50кг цемента – 1 шт.

18.Банки для хранения сурика жира – 2 шт.

Данный материал в основном используется в качестве опорного материала для упоров.
11.2 Технологический процесс ремонта детали двигателя

Технологический процесс ремонта форсунки.

1. 
   Разборка.
   
   1. 
      Отдаем трубку высокого давления, идущую от топливного насоса.
      
   2. 
      Отдаем трубку отсечки от колпака и от форсунки.
      
   3. 
      Ослабляем и снимаем лягушку (крышка форсунки).
      
   4. 
      Аккуратно достаем форсунку, проверяем наличие медного кольца.
      
   5. 
      Осматриваем распылитель сразу же после демонтажа форсунки. Отложения нагара могут указывать на то, что форсунка в неудовлетворительном состоянии, или что сломана пружина. Очищаем форсунку с внешней стороны латунной проволочной щеткой, не используем стальные
      
   6. 
      Зажимаем форсунку в тиски. Разбираем ее. Откручиваем колпак распылителя. Извлекаем распылитель.
      
   7. 
      Выкручиваем колпак, ослабляем контргайку регулировочного штока, ослабляем и выкручиваем шток.
      
   8. 
      Выкручиваем резьбовой стаканчик.
      
   9. 
      Достаем регулировочный шток, пружину и нажимной шток.
      
2. 
   Дефекация.
   

---

Осмотр форсунки, распылителя, иглы и сопловых отверстий распылителя на предмет их износа, закоксовывания, трещин и т.п.

Проверяем состояние распылителя, герметичность седла иглы.

Проверяем пружину форсунки, уплотнительные поверхности высокого давления держателя распылителя, то есть контактную поверхность, обращенную к распылителю, и нижнюю часть отверстия впуска топлива, проверяем максимальный подъем иглы.

3. 
   Способы ремонта.
   
   1. 
      Если есть трещины на корпусе форсунки, распылителе, необходимо заменить их.
      
   2. 
      Если произошло закоксовывание сопловых отверстий, необходимо их прочистить или заменить пару игла-распылитель.
      
   3. 
      Если нарушена плотность соединения между торцами форсунки и распылителя, нужно провести притирку. Притирка производится до тех пор, пока не исчезнут все вмятины на месте, где прижимается распылитель к корпусу форсунки.
      
   4. 
      Все детали форсунки необходимо промыть и очистить от грязи.
      
4. 
   Сборка.
   
   1. 
      Предварительно омывая каждую деталь вставляем в форсунку нажимной шток, пружину и регулировочный шток.
      
   2. 
      Закручиваем резьбовой стаканчик, регулировочный шток и контргайку.
      
   3. 
      Зажимаем форсунку вертикально в тисках, ослабляем регулировочный шток для того, чтобы игла не касалась нажимного штока.
      
   4. 
      Устанавливаем распылитель на форсунку, ставим и закручиваем колпак распылителя.
      
5. 
   Проверка работоспособности.
   

Проверка работоспособности производится на стенде.

1. 
   Проверяем величину давления открытия
   

- открываем клапан манометра;

- медленно качаем и следим за показаниями, чтобы заметить давление открытия;

- если давление открытия не возрастает до указанного значения, регулируем давление вращением винта калибровки по часовой стрелке;

- затягиваем стопорную гайку.

2. 
   Проверяем качество распыла топливной форсунки:
   

- заполняем топливный бак испытательного стенда дизельным топливом;

- подсоединяем форсунку к испытательному прибору для топливных форсунок с помощью топливной трубки;

- прокачиваем испытательный прибор, чтобы вытеснить воздух;

- закрываем клапан манометра, и быстро прокачиваем, чтобы топливо продувалось через отверстия распылителя, очищая их от грязи;

---

- подкладываем сухую бумагу под распылитель и приводим в действие насос, чтобы на бумаге осталась форма распыла.

Замечаем однородность факела распыления топлива. Если конус равномерный, регулируем давление открытия на предписанное значение и проверяем еще раз.

3. 
   Чистоту топливных отверстий и угол распыла проверяют путем снятия отпечатков факела на листе бумаге. Для этого под форсунку, установленную на стенде, подкладывают чистый лист белой бумаги и делают впрыск. По образовавшемуся «рисунку» определяют, загрязнены ли или исправны сопловые отверстия форсунки.
   
4. 
   Плотность притирки уплотняющего конуса (или торца) иглы проверяют медленным подъемом давления топлива в форсунке на стенде до значения ниже давления подъема иглы. Недостаточная плотность приводит к ее подтеканию: на конце распылителя образуется крупная капля топлива.
   

1. 
   Когда убедились, что все в порядке, затягиваем регулировочный шток, контргайку, закручиваем и затягиваем колпаки.
   

Устанавливаем форсунку обратно на свое место.

---

Смотрите также файлы

• Отчет по теме недели Пожарная безопасность.docx

• аза тілі (оыту аза тілінде Т1) 9сынып Жазбаша емтихан жмыстарын ресімдеу жне тексеру бойынша жаднама гуманитарлы циклдаы пндерді тередетіп оытпайтын жне жмб мектепсыныптар шін.docx

• Подведение итогов боевой подготовки, воспитательной работы, воинской дисциплины и правопорядка в батальоне в период с 20 года по 20 года.docx

• Шыыc ipiнi apxeoлoгиялы зepттeлу тapиxы.doc

• Сестринский уход при алкогольном циррозе печени Журналы.rtf