Файл: EOM-Lek.doc

Завершальними етапами ремонту металорізального обладнання є його складання, регулювання та випробовування. Спочатку складають окремі вузли та механізми машини, далі здійснюється їх монтування на основі, при цьому найраціональнішим є метод паралельного виконання складальних робіт із залученням бригади кваліфікованих слюсарів, що дозволяє значно скоротити час простою обладнання в ремонті. Наприклад, загальне складання токарного верстата доцільно почати з установлення каретки супорта на відновлених напрямних станини. Після закріплення на ній притискних планок, перевіряють і забезпечують необхідну плавність переміщення каретки по напрямних. Одночасно монтують передню бабку, коробку подач, фартух, ходові гвинт та вал. Передню бабку необхідно установити таким чином, щоб вісь шпинделя була паралельною до напрямних станини. Дотримання даної вимоги контролюють за допомогою зразкової оправки, вставленої в отвір шпинделя та індикатора, закріпленого на супорті. Під час переміщення супорта, спостерігають за відхиленнями стрілки індикатора. Перевірку проводять у вертикальній та горизонтальній площинах. Якщо фактичні відхилення перевищують допустимі, опорні поверхні підшабровують [6]. Крім цього, здійснюють вивірення співвісності осей ходового гвинта та отворів, через які він проходить. Недопустимі відхилення від співвісності усувають шляхом установлення та закріплення на поверхнях напрямних каретки накладок-компенсаторів або підшабровуванням контактуючих поверхонь. Аналогічно забезпечується задане положення ходового вала.

Після установлення та вивірення вказаних складальних одиниць монтують електродвигун привода головного руху і регулюють пасову передачу, що зв’язує його з коробкою швидкостей. Далі установлюється двигун швидких переміщень супорта, у резервуари коробки передач заливається мастило, закріплюються кожухи і т.д. Після завершення виконання даних стадій можна вмикати верстат і здійснювати його попереднє обкатування. Метою останнього – є виявлення можливих дефектів складання та забезпечення припрацьовування поверхонь тертя деталей, що взаємно переміщуються.

Обкатування проводять спочатку на холостому ходу і на найменших швидкостях, контролюючи при цьому надходження мастила до поверхонь тертя. Одночасно перевіряють роботу всіх блокувальних пристроїв. Далі почергово вмикають всі робочі швидкості до найбільшої. На максимальній швидкості обладнання повинно відпрацювати не менше 1 години без перерви. Аналогічним чином перевіряють роботу механізмів привода подач. У процесі обкатування контролюють температуру нагрівання підшипників приводів, яка для верстатів не повинна перевищувати температуру повітря у цеху більше ніж на 40 – 50 °С. При цьому всі механізми повинні працювати плавно, без поштовхів та вібрацій. Безвідмовною повинна бути і робота електрообладнання. Не допускаються навіть найменші несправності.

Під навантаженням металорізальні верстати випробують шляхом обробки на них деталей-зразків з використанням різних швидкостей різання відповідно до технічних даних паспорта обладнання. Випробовування здійснюють з навантаженням верстата до номінальної потужності привода, при поступовому збільшенні глибини різання та подачі. Допускається й короткочасне перевантаження машини, але не більше ніж на 25% від номінальної потужності. Всі механізми верстата під навантаженням повинні працювати справно та надійно.

Далі перевіряють геометричну точність верстата та шорсткість оброблених на ньому, при відтворенні заданих режимів різання, поверхонь зразкової деталі. На даних поверхнях не повинно бути рисок та подряпин, а точність розмірів еталона має відповідати технічним даним, вказаним у паспорті верстата.

Приймання верстатів після капітального ремонту проводять за тими ж самими нормами точності, що установлені для нового обладнання аналогічної моделі. Окрім перевірок на точність верстат піддається випробовуванням на жорсткість. З цією метою його шпиндель та супорт навантажують за допомогою динамометра певною регламентованою силою і вимірюють із застосуванням індикаторів деформації даних виконавчих елементів [6]. При невідповідності фактичних показників жорсткості верстата заданим проводять регулювання зазору у його підшипниках, підтягування болтів, клинців, планок та інших кріпильних деталей. При цьому не можна допускати перетягування підшипників, що часто призводить до їх перегрівання в роботі, порушення плавності переміщення виконавчих елементів машини та недопустимого збільшення робочих зусиль на них.

11.4. Модернізація машин

Під час проведення капітального ремонту бажано здійснювати і модернізацію обладнання з врахуванням умов його експлуатації та з використанням останніх досягнень науки і техніки. Під модернізацією машин розуміють внесення в їх конструкцію часткових змін і удосконалень з метою підвищення технічного рівня обладнання до рівня сучасних моделей аналогічного призначення (загальнотехнічна модернізація) або для розв’язан-ня тих чи інших технологічних задач виробництва з пристосування наявного обладнання до конкретних умов його експлуатації (виконання певних операцій з виготовлення оригінальних деталей, реалізації заданих режимів різання), а також з підвищення якості продукції, що випускається, за допомогою даної машини (технологічна модернізація). В результаті модернізації має, як правило, підвищитись продуктивність роботи обладнання, зменшитись експлуатаційні витрати, знизитись частка бракованих виробів, а в ряді випадків і збільшитись тривалість міжремонтного періоду. Уявлення про основні напрямки модернізації металорізальних верстатів дає схема, наведена на рис. 11.8.

Модернізація з метою скорочення машинного часу роботи обладнання здійснюється шляхом поліпшення його технічних характеристик: збільшення потужності привода, розширення діапазону значень швидкостей різання та подач. Останнє має супроводжуватись підвищенням жорсткості та вібростійкості окремих вузлів машини, жорсткості закріплення на них інструмента тощо.

Модернізацію для скорочення допоміжного часу проводять шляхом оснащення верстата різними затискними та завантажувально-розвантажувальними пристроями, пристроями активного контролю розмірів у процесі обробки [5], програмного керування.

Поліпшення характеристик точності модернізованих верстатів досягають завдяки підвищенню їх кінематичної точності (удосконалення відлікових пристроїв, пристроїв корекції), геометричної точності (удосконалення конструкцій опор шпинделів, установлення прецизійних підшипників, підвищення жорсткості вузлів і т.д.), зменшенню температурних деформацій (застосування циркуляційного змащення, температурних компенсаторів і т.д.).

Разом з тим модернізацію обладнання доцільно здійснювати тільки за умови її економічної ефективності. Передчасна модернізація, так само як і спізніла, призводить до виробничих збитків.

Основні напрямки модернізації металорізальних верстатів

Література

1. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. – М.: Минстанкопром СССР, 1988. – 478 с.

2. Севост’янов І. В. Експлуатація та обслуговування машин. Лабораторний практикум. – Вінниця: ВНТУ, 2004. – 88 с.

3. Металлорежущие станки: Учебное пособие для втузов/ Н. С. Колев, Л. В. Красниченко, Н. С. Никулин и др. – М.: Машиностроение, 1980. – 500 с.

4. Малярчук А. О. Конструювання та розрахунок металорізальних верстатів. Курсове проектування. Частина 1. Навчальний посібник. – Вінниця: ВНТУ, 2004. – 119 с.

5. Севостьянов І. В. Експлуатація верстатних комплексів. Навчальний посібник. Ч.І. – Вінниця: ВНТУ, 2005. – 125 с.

6. Севостьянов І. В. Експлуатація верстатних комплексів. Навчальний посібник. Ч.ІІ. – Вінниця: ВНТУ, 2005. – 119 с.

7. Проников А. С. Надежность машин. – М.: Машиностроение, 1978. – 592 с.

8. Точность и надежность станков с числовым программным управлением/ А. С. Проников, В. С. Стародубов, М. С. Уколов; Под ред. А. С. Проникова. – М.: Машиностроение, 1982. – 256 с.

9. Проников А. С. Программный метод испытания металлорежущих станков. – М.: Машиностроение, 1985. – 288 с.

11. Баталин А. А., Камышев А. И., Черпаков Б. И. Основные принципы построения системы технического диагностирования станков с ЧПУ// Станки и инструмент. – 1980. – №5. – С. 5 – 8.

12. Гольдин М. М., Зуев В. Д., Иванцов Л. А. и др. Наладка и эксплуатация агрегатных станков и автоматических линий. Справочное пособие. – М.: Машиностроение, 1974. – 464 с.

13. Волчкевич Л. И. Надежность автоматических линий. – М.: Машиностроение, 1969. – 308 с.

14. Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных втузов/ Под ред. В. Э. Пуша. – М.: Машиностроение, 1985. – 576 с.