Файл: EOM-Lek.doc

Вступ

Зміст навчального посібника відповідає робочим плану та програмі дисципліни «Експлуатація та обслуговування машин», курс якої викладається на четвертому курсі для студентів напряму підготовки «Інженерна механіка», спеціальностей 7.090202 – «Технологія машинобудування» та 7.090203 – «Металорізальні верстати та системи» денної та заочної форм навчання.

У посібнику наведені основні положення Типової системи з технічного обслуговування та ремонту метало- і деревообробного обладнання – основного нормативного документа з експлуатації машин, задачами якої є збереження та відновлення працездатності та справності обладнання під час його знаходження на складі, транспортування, монтажу, підготовки до використання та використання.

Розглядаються основні класифікаційні ознаки машин, які враховуються при визначенні трудомісткості, матеріалоємності та вартості проведення робіт з їх технічного обслуговування та ремонту. Наведені норми, вимоги та рекомендації, що стосуються улаштування приміщень для зберігання та використання машин, улаштування основ для їх установлення, монтажу обладнання та роботи на ньому. Детально вивчаються основні види робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання, їх зміст, структура та періодичність проведення. Один з центральних розділів посібника присвячений раціоналізації організації виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин, в тому числі управлінським заходам, спеціалізації та індустріалізації ремонту, заходам економічного стимулювання підвищення продуктивності та якості його виконання, основним положенням щодо відправлення машин у ремонт та приймання їх з ремонту. Наведена методика виконання домашнього індивідуального завдання з укладання річного плану-графіка проведення робіт з технічного обслуговування та ремонту одиниці обладнання механообробного цеху. Крім цього, дано означення важливої величини, що дозволяє об’єктивно і точно оцінити обсяги робіт з технічного обслуговування та ремонту машин – одиниці ремонтоскладності. Розглядаються основні положення щодо планування трудомісткості робіт, чисельності робітників для технічного обслуговування та ремонту машин, тривалості їх простоїв, а також уточнення розподілення робіт по місяцях. Дана загальна характеристика заходів з підготовки виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин, в тому числі конструкторської, технологічної, матеріальної та організаційної підготовки, підготовки виробничої бази та робітників ремонтної служби. Приділена увага системам технічного діагностування автоматизованих машин. Вивчаються положення, норми, вимоги та рекомендації, що стосуються експлуатації агрегатних верстатів та автоматичних ліній. У останньому розділі посібника розглянуті види зносу та дефектів деталей і вузлів машин, основні методи виявлення дефектів та ремонту, а також напрямки модернізації обладнання.

1. Експлуатація машин. Типова система з

технічного обслуговування та ремонту обладнання

1.1. Експлуатація машин

Експлуатація машин (метало- та деревооброблювальних верстатів, ковальсько-пресового та ливарного обладнання) являє собою систему заходів, положень, норм, правил та рекомендацій щодо їх зберігання, транспортування, монтажу, налагодження та настроювання, контролю геометричної та технологічної точності, догляду та обслуговування [1]. Для отримання початкового загального уявлення про систему згаданих заходів нижче наведені деякі основні правила експлуатації машин, що детальніше розглядаються у наступних розділах посібника.

Транспортування машини необхідно здійснювати строго за інструкцією, що звичайно наведена у керівництві з її експлуатації. Переміщувати обладнання по цеху можна лише волоком на листі металу або на спеціальному візку з використанням лебідок, прокладок та демпферів (останні забезпечують гасіння випадкових ударів, поштовхів та струшувань, що можуть мати місце під час транспортування і запобігають тим самим пошкодженню машини або втрати нею точності). Важке обладнання для полегшення його складання та розбирання під час монтажу або ремонту розташовують в робочій зоні підйомно-транспортних пристроїв.

Машини нормальної точності, легкої та середньої категорії маси, установлюють на загальну бетонну полотнину цеху з ретельним вивіренням їх положення за рівнем та регулюванням його за допомогою клинців. Надійне кріплення таких машин забезпечується з використанням фундаментних болтів, при цьому їх основа заливається бетоном.

Високоточне і важке обладнання, а також машини, що працюють зі значними динамічними навантаженнями або вібраціями підвищеної амплітуди, монтують на індивідуальних фундаментах або віброопорах, що забезпечують ефективне гасіння коливань, які передаються через ґрунт до/або від змонтованого обладнання.

Після завершення установлення та складання машини здійснюють заземлення її станини, приєднання комунікацій централізованої подачі ЗОР, мастила, стисненого повітря, стружковидалення тощо.

Налагодження й настроювання обладнання виконують також у строгій відповідності із керівництвом з його експлуатації.

Налагодженням машини називають виконання сукупності операцій з її підготовки до використання за прямим призначенням та регулювання, в тому числі з настроювання кінематичних ланцюгів, установлення та вивірення положення інструмента, заготовки та пристосувань, підготовки та перевірки допоміжних та контрольних пристроїв та приладів.

Настроювання – це регулювання параметрів обладнання, потреба в якому обумовлена зміною режиму роботи в період експлуатації. Крім цього, згодом кінематичні параметри машини частково порушуються, у зв’язку із чим необхідно періодично їх відновлювати – здійснювати підналагодження обладнання.

Настроювання режимів різання при експлуатації універсальних верстатів виконує, як правило, верстатник безпосередньо перед обробкою або під час неї. Повертаючи рукоятки та маховики керування, він установлює задані частоту обертання шпинделя, подачу й глибину різання. При роботі на спеціальних і спеціалізованих верстатах режими обробки настроюються заздалегідь, згідно із картою налагодження, шляхом установлення змінних зубчатих коліс у ланцюгах головного руху та подач. Процес налагодження даного обладнання завершується регулюванням положення інструментів, заготовки та пристосування, а також виконанням спробної обробки.

Геометричну точність машин перевіряють відповідно до
ДстУ і ГОСТ, які регламентують схеми та послідовність виконання перевірок, а також допустимі відхилення їх фактичних результатів від заданих. При цьому контролюється точність взаємного розташування базових поверхонь елементів машини, пристосувань, інструмента та заготовки, точність форми траєкторії руху виконавчих елементів (наприклад, биття шпинделя), відповідність фактичної та заданої величини переміщення виконавчого елемента, в тому числі точність позиціювання, кінематична точність.

Технологічну точність, що регламентується в основному для спеціального та спеціалізованого обладнання, контролюють перед початком його експлуатації. Для цього на верстаті обробляють партію заготовок, обмірюють їх розміри і з використанням методів математичної статистики оцінюють розсіювання розмірів, імовірність їх випадіння за межі заданого допуску та інші параметри технологічної точності.

Догляд і обслуговування машини включають її чищення та змащення, огляд механізмів та деталей, контроль їх стану, перевірку функціонування гідросистеми, систем змащення та подачі ЗОР, регулювання вузлів й усунення дрібних несправностей. При експлуатації автоматизованого обладнання застосовують змішану форму його обслуговування, згідно із якою налагодження машини виконує наладчик, а підналагодження – оператор. Крім цього, у функції оператора входить: приймання заготовок та їх установлення на верстаті, зняття готових деталей, оперативне керування, періодичний контроль якості продукції, що випускається, заміна або регулювання різального інструмента, регулювання подачі ЗОР, контроль за роботою системи видалення стружки тощо.

Так, догляд за гідросистемою передбачає періодичний контроль температури робочої рідини, яка звичайно не повинна перевищувати +50 °С. Першу заміну робочої рідини в гідросистемі, як правило, здійснюють через 0,5 – 1 місяць її роботи з метою видалення продуктів притирання механізмів. У подальшому заміну робочої рідини виконують через кожні 4 – 6 місяців експлуатації гідросистеми. Необхідно також систематично контролювати й підтримувати рівень робочої рідини у баках та резервуарах, стежити за станом трубопроводів, усувати витоки, не допускати потрапляння в гідросистему повітря, регулярно проводити чищення або заміну фільтрів.

Догляд за електрообладнанням включає щомісячне очищення електроапаратів від пилу та бруду, підтягування кріпильних гвинтів, контроль плавності переміщень та надійності повернення виконавчих елементів електроапаратів у вихідне положення. Необхідно періодично змащувати елементи електроприводів тонким шаром мастила, не допускаючи потрапляння його на контакти. Раз на півроку змінюють полярність робочих контактів у кнопок та вимикачів, що працюють у ланцюгах постійного струму, перевіряють стан контактів. У випадках виявлення на поверхнях контактів пригару або крапель металу видаляти їх слід за допомогою оксамитового надфіля (використання з цією метою абразивних матеріалів є недопустимим).

Особливості експлуатації тої чи іншої машини обов'язково вказують в інструкції з її використання [2]. Тільки ретельне дотримання даних інструкцій забезпечить тривалу та безперебійну роботу обладнання.

1.2. Типова система з технічного

обслуговування та ремонту обладнання

Типовою системою технічного обслуговування та ремонту машин [1] називається сукупність взаємозалежних положень і норм, дотримання яких забезпечить збереження при певних допустимих умовах їх експлуатації протягом установленого терміну заданих продуктивності, точності та інших параметрів, гарантованих у супровідній технічній документації заводів-виготовлювачів.

Комплекс робіт, регламентованих типовою системою включає [1]: операції технічного обслуговування з підтримання працездатності машин під час їх зберігання, транспортування, підготовки до використання та використання, в тому числі нагляд за дотриманням правил технічної експлуатації обладнання на етапах його зберігання, транспортування та використання; ремонти машин, метою проведення яких є підтримання та відновлення працездатності та справності обладнання.

Типова система розроблена, виходячи з того основного положення, що ефективна робота машин неможлива без своєчасного здійснення їх технічного обслуговування та ремонту у необхідних обсягах та установленої якості. В рекомендаціях та нормах Типової системи враховані ремонтні особливості кожної одиниці обладнання, що підлягає технічному обслуговуванню та ремонту, інтенсивність її використання у виробничому процесі та об'єктивний ступінь зносу машини.

Зокрема, типовою системою з технічного обслуговування регламентовані [1]: склад обов'язкових планових операцій обслуговування; періодичність їх виконання за відпрацьованим оперативним часом; розподілення робіт між виконавцями; трудомісткість та вартість кожної планової операції; трудомісткість та вартість непланового обслуговування; організація виконання обслуговування та контролю його якості; технологічна та матеріальна підготовка технічного обслуговування; підготовка кадрів, тарифікація робіт та форми оплати праці робітників, що здійснюють технічне обслуговування; організація планування, обліку виконання та аналізу результатів технічного обслуговування; організація нагляду за дотриманням правил технічної експлуатації машин.

Типовою системою з ремонту обладнання установлюються [1]: види планових ремонтів та їх чергування; планова тривалість ремонтних циклів; періодичність виконання внутрішньоциклових ремонтів за відпрацьованим оперативним часом, а також заходів технічного діагностування для уточнення термінів виведення машин у капітальний ремонт; трудомісткість, матеріалоємність та вартість планових ремонтів; трудомісткість, матеріалоємність та вартість непланових ремонтів (усунення відмов); заходи з технологічної та матеріальної підготовки ремонтів, підготовки кадрів та форми оплати праці ремонтних робітників; тарифікація робіт залежно від ремонтних особливостей обладнання; організація виведення машин в ремонт; організація приймання їх з ремонту та контролю якості; організація планування, обліку виконання та аналізу результатів ремонтів.

Типова система передбачає організацію проведення періодичного аналізу доцільності використання, модернізації або списання обладнання. Грамотне використання результатів такого аналізу дозволяє постійно поліпшувати якість парку обладнання підприємства, що поряд з регламентацією технічного обслуговування, удосконалюванням ремонту та оптимізацією термінів виведення машин у капітальний ремонт забезпечує значне зниження витрат на ремонт і технічне обслуговування, а також втрат основного виробництва, пов'язаних з простоями обладнання.

Всі положення Типової системи, окрім тих, що виділені особливо, є взаємозалежними і невиконання хоча б одного з них різко знижує, а іноді й зводить нанівець ефективність реалізації інших.