Для машин з пневмоприводом, що живляться від мережі стисненого повітря, та для машин з ручним приводом також приймають Т_ро ≈ Т_ре.

Слід однак пам’ятати про те, що на підставі даних про фактично відпрацьований обладнанням оперативний час здійснюється лише попереднє планування термінів його ремонту та технічного обслуговування для розрахунку необхідної чисельності ремонтників, складання заявок на матеріали та визначення суми витрат на підтримання та відновлення працездатності обладнання. Що стосується виведення окремих машин у капітальний ремонт, то остаточне рішення про його здійснення слід приймати тільки залежно від дійсного технічного стану обладнання (з врахуванням їх фактичних продуктивності та точності) і незалежно, від запланованої (середньої для даної групи машин) тривалості ремонтного циклу.

Використання для планування ремонту та технічного обслуговування даних про календарний час роботи обладнання призводить до різкого завищення їх розрахункової трудомісткості та матеріалоємності, а також грошових витрат потрібних для реалізації запланованих заходів у порівнянні з дійсно необхідними, що, в свою чергу, завдає матеріальної шкоди підприємству та суперечить основним положенням Типової системи.

У зв’язку із цим, невідкладним завданням механіків підприємств машинобудівної галузі є організація обліку фактично відпрацьованого обладнанням оперативного часу, для здійснення якого у Типовій системі наведені всі необхідні норми.

Облік фактично відпрацьованого машинами оперативного часу може бути забезпечений з використанням трьох основних способів:

- за даними, які щомісяця збираються відділом праці та заробітної плати підприємства про число годин, фактично відпрацьованих робітниками (по цехах), кількість нормованих годин та закритих даним підрозділом за місяць нарядів;

- за змінними рапортами майстрів про число годин, відпрацьованих кожною одиницею обладнання;

- за показаннями лічильників часу роботи або витрат електроенергії, установлених на машинах.

Найдосконалішим є облік тривалості роботи обладнання за показаннями лічильників часу, що вмикаються в електричне коло живлення його електродвигунів. Показання таких лічильників не вимагають додаткової математичної обробки. Працівники групи обліку БПА ВГМ щомісяця записують їх у відповідні відомості [1], а з них розносять у відомості обліку часу роботи машин [1], що є розділами їх формулярів.

Слід однак мати на увазі, що показання лічильників витрат енергії потребують тарування, яке здійснюється при паралельному підключенні лічильника до кожної машини, що була тільки що установлена або пройшла капітальний ремонт на 25 ÷ 30 годин її фактичної роботи. Надалі при внесенні у формуляри показань лічильників витрати електроенергії необхідно переводити у години оперативного часу роботи обладнання шляхом розділення на коефіцієнт відношення витрат електроенергії (квт·год) до часу роботи (год), визначеного при таруванні. Основним недоліком даного способу є дещо більше, ніж при реалізації інших способів завантаження працівників СГМ, що частково окупається, оскільки у випадку використання лічильників можна більш раціонально з врахуванням коефіцієнта попиту організувати технічне обслуговування та ремонт електродвигунів машин. При наявності АСУТОРО вказані витрати часу апарата СГМ зменшуються вдвічі.

Облік фактично відпрацьованого обладнанням часу за змінними рапортами майстрів не може претендувати на високу точність, оскільки майстри віднімають тривалість простоїв машин від часу зміни (Т_зм), як правило, по пам'яті і звичайно схильні дещо занижувати тривалість простоїв за організаційно-технічними причинами, а підготовчо-заключний час – відносити до часу роботи обладнання. Механіки цехів повинні періодично інструктувати майстрів щодо методики правильного визначення Т_ро і перевіряти всі змінні рапорти. Використання останніх може бути рекомендовано лише тимчасово, до оснащення машин лічильниками часу або витрат електроенергії.

Облік часу, фактично відпрацьованого обладнанням, за даними, що збираються відділом праці та заробітної плати, є найменш точним, оскільки дозволяє визначити лише сумарний час роботи всіх машин, на яких працюють робітники основного виробництва або верстатники ЦРБ. Між окремими одиницями обладнання сумарний час розподіляють із неминучими неточностями. Однак навіть і таке наближене визначення часу, фактично відпрацьованого машинами, дозволяє суттєво уточнити терміни виконання окремих операцій технічного обслуговування та ремонту, а отже й підвищити ефективність застосування Типової системи.

Перевагою проаналізованого останнім способу є наявність на більшості підприємств необхідних для його реалізації вихідних даних, а також інструкції з обробки останніх, що дозволяє без особливих утруднень застосувати даний спосіб.

7.2. Планування обсягів робіт з технічного

обслуговування та ремонту машин

Визначення обсягів робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання є однією з основних задач ВГМ, яка повинна розв’язуватись на основі даних про завантаження машин виконанням виробничої програми на планований період часу.

За шість місяців до початку планованого року для всієї номенклатури обладнання підприємства здійснюють розрахунок потреби у капітальному ремонті. При цьому планування використання машин виконують з врахуванням даних про час, який вони фактично відпрацювали у попередньому році.

Відомість капітальних ремонтів, що будуть проводитись на СРЗ, погоджують з виконавцем, після чого укладають з ним договір, який є підставою для виділення даних ремонтів з річних планів відповідних цехів у окремий план. У листопаді-грудні уточнюють терміни капітального ремонту кожної машини і погоджують їх з СРЗ.

Річний план-графік з ремонту обладнання основних та допоміжних цехів підприємства укладають у листопаді-грудні попереднього року за стандартними формами [1]. Аналогічно за установленою формою [1] розробляють план-графік ремонту електродвигунів.

Нижче наведена послідовність укладання річного плану-графіка з технічного обслуговування і ремонту одиниці обладнання ділянки механообробного цеху [2].

Вихідними даними для визначення основних планових показників роботи підприємства є: модель машини; марка матеріалу оброблюваної на неї заготовки; оперативний час Т_рк фактично відпрацьований обладнанням від останнього капітального ремонту до початку планованого року; оперативний час Т_рв від останнього внутрішньоциклового ремонту – середнього або поточного, що був виконаний після капітального ремонту, до початку планованого року; заплановані змінність та оперативний час роботи машини Т_рп у планованому році; оперативний час Т_кз, фактично відпрацьований обладнанням від капітального до останнього поточного ремонту або огляду, при виконанні якого вимірювався знос виконавчих поверхонь базових деталей; величина зносу і відносно гранично допустимого зносу і_гр = 1 за час Т_кз.

1. У табл. 7.1 вносяться вказані вище вихідні дані.

2. Визначається оперативний час Т_кп роботи машини від останнього КР до кінця планованого року, а також від останнього СР або ПР, виконаного після КР, до кінця планованого року – Т_вп

Т_кп = Т_рк + Т_рп, (7.1)

Т_вп = Т_рв + Т_рп. (7.2)

Таблиця 7.1

Вихідні дані для виконання планування обсягів робіт з

технічного обслуговування та ремонту одиниці основного

обладнання ділянки механообробного цеху

3. За даними табл. 7.2 для одиниці обладнання знаходяться тривалості ремонтного циклу Т_цр та міжремонтного періоду Т_мр [1]. При цьому враховується, що на даній машині у планованому і попередньому роках обробляються заготовки з матеріалів, що відносяться до різних класифікаційних категорій – „Сталь” та „Інші матеріали”. У зв’язку з цим, Т_цр і Т_мр обчислюють за формулами

Т_цр = [1 – (Т_рк /Т_цр0)]Т_цр1 + Т_рк (7.3)

і

Т_мр = [1 – (Т_рв /Т_мр0)]Т_мр1 + Т_рв, (7.4)

де Т_цр1 і Т_мр1 – тривалості ремонтного циклу і міжремонтного періоду, визначені за табл. 7.2 для умов планованого року;

Т_цр0 і Т_мр0 – аналогічні параметри, визначені для умов попереднього року.

Таблиця 7.2

Тривалість ремонтних циклів та міжремонтних періодів

Продовження табл. 7.2

4. Визначають потребу у проведенні КР за умовою Т_кп > Т_цр. При виконанні умови – КР потрібний, при невиконанні – непотрібний.

5. Якщо потреба у КР установлена, час (місяць і декаду) його виконання визначають за формулою

(Т_цр – Т_рк)12/ Т_рп < N_мр. (7.5)

Ціла частина N_мр визначає номер місяця зупинки обладнання на ремонт, дробова частина – номер декади зупинки. Якщо обчислена дробова частина менша 0,33 – ремонт повинен бути виконаний у І-й декаді, якщо вона знаходиться у межах 0,33 ÷ 0,66 – в ІІ-й декаді, якщо перевищує 0,66 – в ІІІ-й декаді.

6. Установлюють потребу у СР або ПР за умовою

Т_вп > Т_мр. (7.6)

7. Визначають час виконання першого СР або ПР за формулою

(Т_мр – Т_рв)12/ Т_рп < N_мр. (7.7)

8. Виконання діагностичних процедур [5] під час ПР та повних планових оглядів дозволяє точніше визначити, яке обладнання потребує КР протягом планованого року. Для цього враховують Т_кз – оперативний час, фактично відпрацьований машиною від КР до останнього ПР або огляду, при виконанні якого вимірювався знос виконавчих поверхонь базових деталей, а також величину зносу і відносно гранично допустимого зносу і_гр = =1 за час Т_кз (див. табл. 7.1)

Потреба у КР з врахуванням результатів діагностичних процедур установлюється за умовою

(і_гр – і)Т_кз/і < Т_кп – Т_кз. (7.8)

9. Обчислюється місяць виведення машини у КР

[(і_гр – і)Т_кз/і – Т_рк + Т_кз]12/Т_рп < N_мр. (7.9)

10. Отримані дані порівнюються із результатами виконання пунктів 4, 5 даної методики.

11. Результати планування обсягів робіт з ремонту обладнання зводяться до табл. 7.3.

Таблиця 7.3

Основні показники планування обсягів робіт

з ремонту одиниці обладнання

Планування технічного обслуговування здійснюється після уточнення термінів виведення обладнання в ремонт.

12. Визначають тривалість Т_цо циклу технічного обслуговування та плановане число годин Т_рд (оперативний час) роботи машини протягом доби