ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 23.11.2023
Просмотров: 316
Скачиваний: 17
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности операций значительно сократить длительность и уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ. Однако и для стационарно-узлового метода характерны некоторые недостатки стационарно-бригадного метода – это потребность в большом количестве рабочих высокой квалификации, неполное использование оборудования и средств механизации, сравнительно низкая производительность труда.
Наиболее эффективным методом организации производства, обеспечивающим наиболее высокий уровень непрерывности производственного процесса, является поточный, где все рабочие процессы выполняются одновременно, в одном ритме. Образуется непрерывное движение обрабатываемых изделий с одного рабочего места на другое в порядке последовательности выполнения технологических операций.
Основой поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.
Поточный метод организации производства предполагает, как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса. Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.
При организации поточного производства предварительно весь производственный процесс разделяется на отдельные законченные операции. Для выполнения каждой операции создаются необходимые условия для рационального выполнения операции.
Этими условиями являются: специализация рабочих мест (позиций), оснащение каждого рабочего места специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.
Поточные линии могут быть различного назначения и различных способов организации. Если перемещение объекта работы или деталей происходит по такту выпуска изделия, то такая линия называется непрерывно-поточной. Существуют и прерывающиеся линии. На этих линиях переход объекта по позициям происходит не по такту их выпуска, а по оперативному времени на операции.
Поточные линии классифицируются по степени механизации и автоматизации работ на линии автоматические и комплексно-механизированные.
Поточные линии, организуемые в условиях локомотивных депо, почти все являются специализированными: поточная линия по ремонту тележек локомотива, тяговых двигателей локомотива, роликовых букс, колесных пар, гидравлических гасителей колебания.
Концентрация ремонтного производства и специализация локомотивных депо по выполнению определенных видов ремонта позволяет с большим экономическим эффектом применять поточные линии, что дает возможность повысить производительность труда и значительно увеличить программу ремонта без расширения производственной площади.
Для проведения ремонта токоприемников используем стационарно-узловой метод, благодаря этому методу уменьшается время простоя локомотива что безусловно важно для организации движения поездов.
Организация технического процесса.
Для выполнения текущего ремонта участок ремонта токоприемников должно иметь необходимые вспомогательные цеха и отделения, соответствующие оборудование и технологическую оснастку, определяемые табелем основного подъемно-транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов и приспособлений депо.
На участке производится ремонт и регулировка токоприемников, правка каркасов полозов, смена контактных пластин, при необходимости ремонт рам токоприемников.
Ремонтный цикл, включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла.
Начиная разборку, ослабляют пружины для предотвращения удара при самопроизвольном подъёме. Затем отсоединяют гибкие шунты, вынимают валики и снимают полозы. Последовательно демонтируют верхние узлы токоприёмника и снимают каретки. Если детали находятся в исправном состоянии, верхнюю часть не разбирают, пружины, держатели и шунты не снимают, однако обязательно проводят ревизию всех шарнирных узлов. Ещё более ослабив нажатие поднимающих пружин, выбивают валики серёг. Затем пружины снимают и выворачивают на них серьги и сердечники. Разбирают шарниры и снимают верхние подвижные рамы. Нижние рамы и основание не разбирают.
Рама основанияне должна иметь перекоса болтов. Погнутые швеллеры основания выправляют на плите. Болтовые соединения крепят, а негодные заменяют. Небольшие трещины заваривают, а шов зачищают. Контактную поверхность в месте присоединения наконечников кабелей лудят припоем ПОС 40. Поврежденные или потерявшие эластичность резиновые амортизаторы заменяют. Подшипники при наличии на кольцах, сепараторах, шариках трещин, коррозии, увеличении радиального зазора свыше0,2 мм заменяют. Специальным шаблоном проверяют расстояние по диагонали между отверстиями для болтов опорных изоляторов. Это расстояние должно соответствовать чертежным размерам; разница расстояний не должна превышать 10 мм. При больших отклонениях производят правку рамы в горячем состоянии.
Опорные изоляторыс трещинами, сколами и глазурью, поврежденной на длине более 10% пути возможного перекрытия электрическим током, заменяют. При ослаблении изоляторов их пере заливают. Разница по высоте изоляторов под один токоприемник не должна превышать 2 мм. Для устранения перекосов устанавливают шайбы между изоляторами и основанием.
При разборке шарниров с игольчатыми подшипникамипринимают меры, чтобы не утерять иголки. С шариковых и игольчатых подшипников удаляют смазку и промывают керосином. Подвижные рамыпроверяют на специальных стендах-кондукторах. Рама должна входить в кондуктор свободно, без усилий. Если это условно невыполнимо, то ее полностью разбирают. Трубы с трещинами, прожогами, вмятинами, изгибами в заводских условиях заменяют. В депо трещины, прожоги или вмятины глубиной до 3 мм ремонтируют постановкой соединительных муфт не более одной на трубу и не более двух на раму.
Полозыочищают от старой твердой смазки, обстукивая молотком; также можно применять пневматическое зубило. Остатки смазки удаляют вращающейся проволочной щеткой с пневматическим приводом. Проверяют состояние медных накладок или угольных вставок. При их износе, повреждении производят разборку. Полоз устанавливают на стенд, болты накладок срубают или откручивают пневматическим гайковертом.
Профиль каркасапроверяют по специальному шаблону. На нем же правят каркас, чтобы вогнутости на рабочей поверхности не превышали 2 мм. Каркас должен иметь толщину не менее 1,5 мм. Трещины и прожоги заваривают электросваркой (постоянным током) или газовой сваркой. Разрешается у полозов электропоездов заваривать трещины, прожоги и приваривать накладки толщиной 1,5 мм. Общая длина сварных швов при этом не должна превышать 400 мм. У грузовых электровозов при текущем ремонте ТР-3 каркасы полозов, имеющие трещины, толщину стенок менее 1,3 мм заменяют новыми. После ремонта каркаса его снова проверяют по шаблону. При необходимости старые отверстия для накладок заваривают, размечают и сверлят новые. Каркас полоза оцинковывают для предохранения от коррозии и устанавливают медные или металлокерамические накладки, или угольные вставки. Новые медные накладки толщиной 5--6 мм размечают по специальному кондуктору. Концы их делают скошенными под углом 45°, чтобы обеспечить плавность перехода контактного провода на стыке двух пластин. Отверстия после сверления зенкуют под угол 60°.
При ремонте редуктора воздушные каналы и, клапаны и их сёдла прочищают заострённой деревянной палочкой с надетой на её концы чистой тканью. Применять металлические предметы нельзя, т.к. ими можно нанести риски на притирочные поверхности. Все детали (кроме кожаных манжет и катушки электромагнитного вентиля КП-17-09) очищают от грязи и ржавчины промывкой в керосине. Работоспособность редукционных клапанов в немалой степени определяется пружиной. Поэтому обязательно проверяют характеристики старой или вновь установленной пружины. После смены деталей привод собирают, клапаны притирают к сёдлам, как при ремонте электромагнитных вентилей.
Полиэтиленовые рукава токоприёмников также снимают с электровоза для проверки испытания. Их промывают тёплой водой с мылом и протирают насухо. Влагу из рукава удаляют продувкой сжатым воздухом. Поверхность рукава должна быть гладкой, без трещин, надрывов и вмятин. Трещины чаще всего возникают в местах перегибов. Рукав, имеющий такие дефекты, заменяют. Бурты, имеющие трещины, вмятины или толщину менее 4 мм хотя бы на одном участке по окружности обрезают и формируют с помощью специальной пресс- формы. При этом длина рукава может быть уменьшена против чертёжного размера не более чем на 50 мм. Формируя бурт, на конец шланга надевают обойму, затем разъёмный пуансон. Конец шланга выводят из пуансона на нужную величину для получения буртика требуемых размеров и опускают в бачок с глицерином, нагретым до 120- 140°С.
Формирование полиэтилена при предварительном нагреве до более высокой температуры значительно затрудняется из-за чрезмерного размягчения. Через 3- 5 минут шланг с пуансоном и обоймой вставляют в корпус в пресс-формы, предварительно нагретой вместе с матрицей до температуры 50- 60С. Буртик формируют лёгким нажатием одновременно на шланг и обойму.
Перед формированием буртиков на втором конце нового воздухопровода на шланг надевают две накидные гайки с уплотнительными прокладками. Если требуется изогнуть шланг, его опускают на 5- 8 минут в воду, нагретую до 100С, а затем укладывают в шаблон. Чтобы избежать смятия стенок шланга при изгибе в него вставляется круглый сплошной резиновый жгут. Готовый шланг испытывают давлением 700 кПа, а затем на электрическую прочность переменным напряжением 9,5 кВ в течение одной минуты.
Приступая к сборке токоприёмника, вновь проверяют по уровню тумбы, на которых установлено его основание, нет ли перекосов. Последовательно монтируют детали и узлы, которые снимали с основания для ремонта: пневматический привод, амортизаторы, пружины, валы и рычаги нижних рам. По мере сборки токоприёмника в шарниры и подшипники закладывают смазку. Устанавливают верхние рамы, в некоторых случаях шарниры собирают с помощью временных валиков, и лишь закончив предварительную работу, приступают к замене временных валиков постоянными. При этом стараются не допускать перекоса рычагов и шарниров. Подготовленные в виде отдельного узла каретки контактной системы собирают в единое целое совместно с верхними рамами и укрепляют в зависимости от токоприёмника один или два полоза. Толщина накладок или угольных вставок на полозах должно соответствовать номинальным значениям. Завершив сборку, перемещением от руки убеждаются в свободном ходе всех подвижных деталей и отсутствии заеданий.
Проверяют статическую характеристику - нажатие полоза на контактный провод в пределах рабочей высоты при поднятии и опускании токоприёмника. При этом испытании токоприёмник соединяют с воздушной магистралью и поднимают. Затем, зацепив за распорки верхних рам динамометр, плавно, без рывков, опускают токоприёмник, контролируя показания динамометра через 100 - 150 мм. После чего, сдерживая, позволяют ему так же плавно, без ускорения, подняться до предельной высоты, продолжая следить за показаниями динамометра. Испытания редукционного клапана, о чёткости работы которого судят по времени и характеру подъёма и опускания токоприёмника. Включение производят с пульта управления. Плавный подъём должен несколько замедляться в зоне подхода к контактному проводу, чтобы избежать удара о контактный провод. При включении, быстро начав опускаться, пантограф должен плавно замедлить движение при подходе к упорам и без ударов садиться на амортизаторы. Время подъёма и опускания пантографа проверяют хронометром.