Файл: Министерство образования российской федерации уральская государственная горногеологическая академия.rtf
Добавлен: 23.11.2023
Просмотров: 184
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Для классификации во второй стадии измельчения выбираем два гидроциклона ГЦ 1000 с песковыми насадками 150 мм и один резервный ГЦ 1000. К установке доля классификации третьей стадии измельчения принимаем шесть гидроциклонов ГЦ 500 с песковыми насадками 75 мм и два резервных ГЦ 500.
3.3.5 Выбор и расчет основного оборудования в отделении флотации
Плотность руды рассчитывается по данным вещественного состава полезного ископаемого. Сначала рассчитываем содержание в руде основного минерала по формуле:
, % (3.54)где αmin - содержание в исходной руде, %;
αn.k. - содержание полезного ископаемого в минерале, %.
Если содержание меди в руде 1,2%, а в халькопирите - меди 34,6% [9], см. табл. 1.2., то:
Найдем содержание сфалерита в руде, если в нем содержится 67,1% цинка , см. табл. 1.2. [8]:
Содержание серы в руде 26%, а в пирите 53,5%, то
Плотность руды будет равна:
(3.55)Плотность породного минерала - кварца = 2,6 г/см3
Ввиду того, что в операцию флотации может поступать объем пульпы, превышающий производительность флотационной машины по потоку, пульпу делят на параллельные потоки (секции). Число параллельных потоков определяют по формуле:
(3.56)где W- суммарный объем пульпы, м3/мик;
Q - поток пульпы, перерабатываемый каждой секцией флотационных машин, м3/мик.
Суммарный объем пульпы рассчитывается по формуле:
(3.57)где G - масса твердого в пульпе, т/ч;
ρ - плотность руды, т/м3;
Q - масса жидкого, т/ч;
∆ - плотность жидкого, т/м3.
Необходимое число номер флотации определено:
(3.58)где V - объем пульпы, поступающий в данную операцию, м3/мкм;
t - время флотации, мин;
Vk - геометрический объем пульпы, м3;
η - коэффициент заполнения камеры (η = 0,8).
Время пребывания пульпы в камере составит:
, мин (3.59)
Результаты расчетов приведены в табл. 3.13.
К установке принимается пневмомеханический тип машин, как наиболее эффективный по сравнению с механическими флотомашинами. Для перемешивания пульпы с реагентами, для ее аэрации перед флотацией, устанавливают контактные чаны в виде камер флотомашин с удаленным пеногоном.
Пример расчета:
Число потоков при использовании флотомашин ФПМ-8,5:
Число флотокамер типоразмера ФПМ-8,5 составит:
Время пребывания пульпы в камере составит:
Для точной и равномерной подачи реагентов в процессе флотации используют питатели реагентов.
Сводные данные расчета питателей приведены в табл. 3.11.
Таблица 3.11 Сводные данные расчета флотомашин
| Операции флотации | Объем пульпы, поступающей в операцию, м3/мин | Число секций флотациионого отделения | Продолжительность флотации, мин | Типоразмер | Число камер | Время Пребывания пульпы в камере, мин | |
| | | | | | На секциию | общее | |
| Основная Сu флотация | 14,85 | 1 | 10 | ФПМ-8,5 | 22 | 22 | 0,45 |
| Контрольная флотация | 13,48 | 1 | 7 | ФПМ-8,5 | 14 | 14 | 0,50 |
| I перечистн. медная | 2,81 | 1 | 5 | ФПМ-6,3 | 3 | 3 | 1,70 |
| П перечистн медная | 1,24 | 1 | 3 | ФПМ-,2 | 2 | 2 | 1,50 |
| Основная Zn флотация | 15,07 | 1 | 11 | ФПМ-8,5 | 24 | 24 | 0,44 |
| Контрольная Zn флотация | 14,42 | 1 | 8 | ФПМ-8,5 | 17 | 17 | 0,47 |
| I перечистн. Zn | 1,44 | 1 | 6 | ФПМ-6,3 | 2 | 2 | 3,0 |
| П перечист. Zn | 0,66 | 1 | 4 | ФПМ-3,2 | 1 | 1 | 4,0 |
| Основная пиритная флотация | 14,46 | 1 | 10 | ФПМ-8,5 | 22 | 22 | 0,45 |
| Контрольная пиритная флотация | 12,90 | 1 | 7 | ФПМ-8,5 | 14 | 14 | 0,50 |
Таблица 3.12 Результаты расчета питателей реагентов
| Реагент | Точка подачи | Концентрация раствора или эмульсии, % | Расход | Тип питателя реагентов | Количество питателей | |
| | | | г/м | см3/мин | | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Известь | | до рН=(8-9) | | | известковый питатель | 1 |
| Бутиловый ксантогенат | Основная Сu флотация Контрольная Cu флотация Основная Zn флотация Контрольная Zn флотация Основн. FeS2 флотация Контрольная FeS2 флотация | 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 | 30 10 80 50 40 20 | 930 310 2480 1550 1240 620 | ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 | 1 1 1 1 1 1 |
| Т-80 | Основная Сu флотация Контрольная Cu флотация Основная Zn флотация Контрольная Zn флотация Основн. FeS2 флотация Контрольная FeS2 флотация | 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 | 20 10 20 10 20 10 | | ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 ПРИУ-4 | 1 1 1 1 1 1 |
| Медный купорос | Основная Zn флотация | 10,0 | 4100 | 12400 | ПРИУ-4 | 1 |
| Цинковый купорос | Слив классификации | 10,0 | 150 | 4650 | ПРИУ-4 | 1 |
| Сернистый натрий | Слив классификации | 10,0 | 100 | 3100 | ПРИУ-4 | 1 |
Qмин.фл.отд. = 3,1 т/мин
3.3.6 Выбор и расчет сгустителей
На процесс сгущения, протекающий под действием силы тяжести, влияют минералогический и гранулометрический состав материала, форма частиц, содержание твердого в исходной пульпе, плотность твердой фазы и жидкой фазы, рН среды. Сгущение жидких продуктов в основном производится в цилиндрических сгустителях с механической разгрузкой осадка. В зависимости от устройства механизма разгрузки осадка и, главным образом, от расположения привода этого механизма, цилиндрические сгустители разделяются на два типа: с центральным приводом и с периферическим.
К установке принимаются сгустители цилиндрические с периферическим приводом, так как сгустители с центральным приводом часто шламуются.
Расчет сгустителей проводим по удельной производительности. Потребную площадь сгущения определяем по формуле:
, м2 (3.60)где Q - количество флотационного концентрата, поступающего на сгущение, м3/ч, т/ч; (см. табл. 3.5.);
q- удельная производительность (по практическим данным [5])
q = 0.063 т/м3∙ч.
Количество сгустителей рассчитываем по формуле:
(3/61)где F1 - площадь сгущения сгустителя, м2 (по каталогу).
Сгущение медного концентрата:
м2;
К установке принят один сгуститель П-25 с диаметром чана 25 м, глубиной в центре 3,6 м и площадью сгущения 500 м2.
Расчет сгустителя для цинкового концентрата:
К установке принят один сгуститель П-50 с диаметром чана 50 м, площадью сгущения 1963 м2.
.3.7 Выбор и расчет фильтров
К установке принимается применение дисковых вакуум-фильтров, так как они наиболее эффективны при фильтровании тонкоизмельченных продуктов, что подтверждается практикой работы обогатительной фабрики.
Число вакуум-фильтров определено по формуле:
(3.62)где Q - количество материалов, поступающих на фильтрование, т/ч; (см.табл. 3.5.)