Файл: Министерство образования Калининградской области.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Реферат

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 23.11.2023

Просмотров: 67

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

Рабочая температура подшипника, °С
до 100
125
150
175
200
225
250
300
350

КT
1,00
1,05
1,10
1,15
1,25
1,35
1,40
1,60
2,00

Таблица 1.
Значения коэффициента безопасности Кб


Таблица 2

Значения температурного коэффициента КT

Таблица 3.
Подшипники шариковые радиальные однорядные.

Обозна-

чение
Размеры, мм
Грузоподъемность, кН
Обозна-

чение
Размеры, мм
Грузоподъемность, кН

d
D
В
r
Dω
C
C0



d
D
В
r
Dω
C
C0

Легкая серия
Средняя серия

204
20
47
14
1,5
7,938
12,7
6,2
304
20
52
15
2
9,525
15,9
7,8

205
25
52
15
1,5
7,938
14,0
6,95
305
25
62
17
2
11,509
22,5
11,4

206
30
62
16
1,5
9,525
19,5
10,0
306
30
72
19
2
12,303
28,1
14,6

207
35
72
17
2
11,112
25,5
13,7
307
35
80
21
2,5
14,288
33,2
18,0

208
40
80
18
2
12,700
32,0
17,8
308
40
90
23
2,5
15,081
41,0
22,4

209
45
85
19
2
12,700
33,2
18,6
309
45
100
25
2,5
17,462
52,7
30,0

210
50
90
20
2
12,700
35,1
19,8
310
50
110
27
3
19,050
61,8
36,0

211
55
100
21
2,5
14,288
43,6
25,0
311
55
120
29
3
20,638
71,5
41,5

212
60
110
22
2,5
15,875
52,0
31,0
312
60
130
31
3,5
22,225
81,9
48,0

213
65
120
23
2,5
16,669
56,0
34,0
313
65
140
33
3,5
23,812
92,3
56,0

214
70
125
24
2,5
17,462
61,8
37,5
314
70
150
35
3,5
25,400
104,0
63,0

215
75
130
25
2,5
17,462
66,3
41,0
315
75
160
37
3,5
26,988
112,0
72,5

216
80
140
26
3
19,050
70,2
45,0
316
80
170
39
3,5
28,575
124,0
80,0

2.3. Выбор технологического оборудования.

Оборудование для производства подшипников должно быть современным, высокотехнологичным, в противном случае о качестве изделий не может идти речи. К основным необходимым производственным станкам относится:

1. Отрезной станок. Этот агрегат используется для резки внешних и внутренних подшипниковых колец. Также он понадобится при изготовлении шариков, а именно для отрезания стальных проволок.

2. Шлифовальная машина. С помощью нее можно шлифовать и полировать элементы подшипника или узла, тела качения.

3. Токарный станок необходим для обработки запчастей на определенном этапе производства.

4. Транспортные ленты, упаковочные и фасовочные машины позволяют автоматизировать конечный производственный процесс, а именно транспортировать изделия, расфасовать и упаковать.

Все вышеперечисленные станки хоть и являются автоматизированными, но их работа без участия человека невозможна. Поэтому на каждом заводе имеется отдельная категория персонала, которая следит за исправностью и эксплуатацией того или иного оборудования.

Основные этапы производства.

Процесс изготовления подшипников достаточно емкий. Выделяются основные этапы производства:

  • проектирование

  • закупка необходимых материалов

  • производственный процесс.

Проектирование и закупка материалов тесно связаны между собой. В процессе разработки той или иной модели специалисты учитывают механизмы, для которых будет предназначаться деталь, а также предполагаемые эксплуатационные условия. Исходя из этого, идет тщательный подбор материалов, в том числе смазочных, которые подходят для тех или иных оборотов, скоростей, условий.

Производство подшипников состоит из нескольких этапов:

1. Анализ материалов. Перед производством необходимые материалы подлежат обязательному контролю. Многие заводы оборудованы собственной лабораторией, в которой исследуется химический состав материала, его твердость, структура, прочностные характеристики. И если исследуемый образец соответствует необходимым параметрам, он подлежит дальнейшим этапам изготовления.

2. Процесс обработки. Механическая обработка включает в себя горячую или холодную штамповку материала, а также токарную обработку колец. Что касается термической обработки, она необходима для увеличения твердости материалов, изменения их структуры, стабилизации, а также минимизации последствий закалки.


3. Шлифовка происходит на специальных станках, о которых говорилось выше. На этом этапе кольца подшипника, как и он сам, принимают окончательную форму. Шлифованию подлежат торцевые поверхности, наружное и внутреннее кольца, дорожки качения, рабочие поверхности.

4. Сборка. Этот этап является заключительным. Он включает в себя сборку различных элементов, а также дополнительные действия – смазку, упаковку, маркировку и пр.

Каждый из перечисленных этапов должен обязательно контролироваться, иначе процент получения бракованных изделий будет достаточно велик, и завод будет нести серьезные убытки.

2.4. Выбор режущего инструмента.

Для обработки шарикового подшипника качения можно выбрать различные режущие инструменты в зависимости от требуемой точности и поверхностного качества:

  1. Фрезы сферической формы - позволяют обработать шарообразную поверхность подшипника, обеспечивая высокую точность и гладкость поверхности.

  2. Твердосплавные сверла и фрезы - используются для обработки отверстий и углублений в подшипнике, обеспечивая высокую точность и качество поверхности.

  3. Алмазные инструменты - используются для обработки поверхностей с высокой твердостью (например, стального подшипника). Они обеспечивают высокую точность и гладкость поверхностей при обработке.

  4. Токарные инструменты - используются для обработки цилиндрических поверхностей подшипника.

  5. Напильники - используются для обработки поверхностей с низкой точностью и качеством (например, для снятия избыточного материала с поверхности подшипника).

  6. Абразивные инструменты - это шлифовальные камни, заточные круги и другие абразивные инструменты, которые используются для шлифовки поверхностей подшипника. Они могут обеспечить очень высокую точность, но требуют точной настройки и контроля процесса.

  7. Лазерные инструменты - это новое поколение инструментов для обработки подшипников. Они используют лазерный луч для точной и мощной обработки поверхностей подшипника. Лазерные инструменты могут обеспечить высочайшую точность и качество обработки, но такие инструменты дороги и сложны в использовании.

Выбор режущего инструмента зависит от требуемой точности, качества обработки и материала, используемого для изготовления подшипника. Для производства крупных партий подшипников наиболее распространены фрезы, твердосплавные сверла и абразивные инструменты, а для производства небольших партий и обработки отдельных элементов подшипников - алмазные, токарные и лазерные инструменты.


Важным фактором при выборе режущего инструмента для обработки шариковых подшипников является также эффективность процесса. Например, фрезы сферической формы могут обеспечить высокую точность и качество обработки, но они могут работать медленнее и быть более затратными по сравнению с другими инструментами. С другой стороны, напильники могут быть более быстрыми и дешевыми, но обеспечивают более низкую точность и качество обработки.

Помимо выбора правильного режущего инструмента, важно также оптимизировать процесс обработки подшипников, чтобы обеспечить наилучший результат. Это может включать в себя правильную настройку оборудования, выбор оптимальных режимов резания, использование смазки и охлаждения при обработке для улучшения производительности и уменьшения износа режущих инструментов.

Таким образом, выбор режущего инструмента для обработки шариковых подшипников зависит от многих факторов, включая требования к точности и поверхностному качеству, материал подшипника, тип производства и эффективность процесса. Важно выбрать правильный инструмент и применить оптимальные настройки обработки, чтобы достичь оптимальных результатов.

Также стоит учитывать, что режущие инструменты для обработки подшипников могут изнашиваться со временем и требовать замены или повторной заточки. Поэтому необходимо следить за состоянием инструмента и проводить регулярные проверки и замены, чтобы обеспечить высокую эффективность процесса обработки.

Кроме того, в некоторых случаях может потребоваться использование нескольких режущих инструментов для обработки различных частей подшипника и достижения требуемого качества. Например, в процессе изготовления шариковых подшипников может применяться несколько этапов обработки, включая фрезеровку, расточку, шлифовку и полировку, и каждый этап может требовать своих собственных режущих инструментов.

Важно учитывать все эти факторы при выборе режущего инструмента для обработки шариковых подшипников и проведении оптимизации процесса обработки. Правильный выбор инструмента и оптимальные настройки обработки могут позволить достичь высокой точности и качества обработки подшипников, улучшить эффективность производства и обеспечить долговечность режущих инструментов.

Кроме того, важным аспектом при выборе режущего инструмента для обработки шариковых подшипников является его геометрия, которая может варьироваться в зависимости от типа инструмента и его применения. Например, фрезы могут иметь различную форму и количество зубьев, а сверла - различные углы заточки и диаметры. Геометрия режущего инструмента может влиять на его способность резать материалы, точность и скорость обработки, а также на износ и долговечность инструмента.


Кроме того, при выборе режущего инструмента для обработки подшипников необходимо учитывать также материал, из которого изготовлен подшипник. Некоторые материалы, такие как нержавеющая сталь, титан или карбид вольфрама, могут быть более трудными для обработки, чем другие материалы, и потребовать специальных инструментов или настроек для обеспечения оптимальной производительности и качества обработки.

В целом, правильный выбор режущего инструмента для обработки шариковых подшипников зависит от многих факторов, включая требования к точности и поверхностному качеству, тип материала подшипника, геометрию инструмента, тип производства и другие факторы. Важно выбирать инструмент с учетом всех этих факторов и проводить регулярную проверку и замену инструмента, чтобы обеспечить высокую эффективность процесса обработки подшипников.

Кроме того, стоит упомянуть о том, что процесс обработки шариковых подшипников может быть автоматизирован с помощью специализированных станков и оборудования. Это может увеличить производительность и точность обработки, а также снизить вероятность ошибок, связанных с человеческим фактором. Одним из примеров таких станков является шлифовальный станок с ЧПУ (числовым программным управлением), который может быть настроен на выполнение определенных операций обработки подшипников, таких как шлифование внутреннего или внешнего диаметра.

Наконец, стоит отметить важность внимательной подготовки и контроля процесса обработки подшипников. Это может включать не только правильный выбор режущего инструмента, но и оптимизацию настроек оборудования, контроль качества в процессе обработки и регулярную проверку, и обслуживание оборудования и инструментов. Важно также учитывать индивидуальные требования и особенности каждого проекта, чтобы выбрать оптимальный подход к обработке подшипников и достичь желаемых результатов.

В итоге, обработка шариковых подшипников – это сложный и важный процесс, требующий специализированных знаний, оборудования и инструментов. Выбор правильного режущего инструмента играет значительную роль в достижении высокой производительности и качества обработки подшипников. При выборе режущего инструмента необходимо учитывать тип материала подшипника, геометрию инструмента, требования к точности и поверхностному качеству, а также возможность автоматизации процесса обработки.

Смотрите также файлы