Файл: Методические указания для организации проведения учебной практики обучающихся агроинженерного факультета по направлению подготовки Агроинженерия.pdf

86 за собой кулачок, который закреплен в нем шарнирно. Конец кулачка упирается в остановившуюся обойму, кулачок поворачивается и выдавливает инструмент из конуса шпинделя.
Станки снабжают устройствами для автоматического выключения механической подачи при достижении заданной глубины обработки. Глубина обработки устанавливается с помощью механизма 12, смонтированного на левой стороне головки. Механизм приводится в действие зубчатой парой и имеет диск с кулачками для установки глубины сверления и автоматического выключения с реверсом, а также лимб для визуального отсчета.
Затраты времени на вспомогательные ходы сокращаются благодаря механизму
13 ускоренного перемещения шпинделя с электроприводом 13. Управление универсальным станком осуществляется с помощью кнопочной станции 11, а автоматизированным станком – панели 10.
Устройство радиально-сверлильного станка
В радиально-сверлильных станках (см. рисунок 2.2) совмещение оси отверстия заготовки с осью шпинделя достигается перемещением шпинделя относительно неподвижной заготовки. По конструкции радиально-сверлильные станки подразделяют на станки общего назначения; переносные для обработки отверстий в заготовках с большими габаритными размерами (станки переносят подъемным краном к заготовке и обрабатывают вертикальные, горизонтальные и наклонные отверстия) и самоходные, смонтированные на тележках закрепляемые при обработке с помощью башмаков.
Заготовку закрепляют на фундаментной плите Б (рисунок 2.6) или приставном столе А. В цоколе плиты смонтирована поворотная колонна В, на которой размещен рукав Е, перемещающийся по колонне с помощью механизма подъема Г. Сверлильную головку Д включающую в себя коробки скоростей и подач, перемещают по рукаву вручную. Совмещение инструмента и заготовки осуществляется поворотом рукава и перемещением по нему сверлильной головки.
Главное движение – это вращение шпинделя от электродвигателя Ml через зубчатую передачу z = 33/39, фрикционную муфту Мф1 и коробку скоростей с тремя двойными блоками Б1, БЗ, Б4 и одним тройным Б2, которые обеспечивают заданный диапазон частот вращения шпинделя (24 теоретических значения и 21 практическое). Блок Б4 может занять положение, при котором оба колеса зубчатой передачи выведены из зацепления; в этом случае шпиндель легко поворачивается от руки. С помощью муфты Мф1 происходит реверсирование шпинделя.
Уравнение кинематической цепи привода шпинделя с максимальной частотой вращения можно представить в следующем виде:
1 2000 30 48 28 37 27 29 35 33 39 33 1500
max







мин
n

87
Рис. 2.4. Сверлильная головка:
а - общий вид; б - кинематическая схема; 1 - коробка скоростей; 2 – коробка подач; 3 - рукоятка; 4 - корпус головки; 5 - штурвал; 6 - механизм; 7 - реечная передача; 8 - шпиндель для одного или нескольких инструментов; 9 - гильза; 10
- панель управления автоматизированным станком; 11 - кнопочная станция управления универсальным станком; 12 - механизм установки глубины обработки; 13 - механизм ускоренного перемещения шпинделя; 14 – электропривод ускоренного перемещения шпинделя; 15 - рукоятка; 16 - двухскоростной электродвигатель; 17 - обойма; 18 - кулачок; 19- кожух; Мф - муфта.

88
Движение подачи – это осевое перемещение шпинделя через зубчатую передачу z = 33/54, которое получает вал VI коробки подач, обеспечивающей
12 значений подач при переключении блоков Б5 и Б6 и муфты МфЗ в переборном блоке Б7. При включении муфты Мф4 на валу X получает вращение червячная передача z = 2/38 и реечное колесо z = 13, перемещающее рейку, нарезанную на гильзе шпинделя. Ручную подачу осуществляют вращением маховика 3. Перемещая штурвал 5 «от себя», включают муфту Мф5 и сообщают шпинделю механическую или ручную подачу. В положении штурвала «на себя» шпинделю можно сообщить большую ручную подачу.
Уравнения кинематической цепи для определения минимальной S
min
и максимальной S
max
подач шпинделя можно представить в следующем виде:
об
мм
056
,
0
13
3
38
2
50
17
49
18
44
22
48
17
54
33
.
шп
.
об
1
S
min











об
мм
5
,
2
13
3
38
2
27
38
38
27
54
33
.
шп
.
об
1
S
max









Для получения подачи S
max
включают муфту МфЗ.
Вспомогательные движения. Перемещение сверлильной головки осуществляют маховиком
6 через зубчатое колесо
z = 16 (см. разрез А-А) и накидное колесо z = 24, соединенное с рейкой, укрепленной на рукаве. Зажим головки - гидравлический.
Вертикальное перемещение рукава осуществляется от реверсивного электродвигателя
М2 через зубчатые передачи
z = 22/45; 16/40 на ходовой винт с двумя гайками: подъема 7 и зажима 2. При вращении ходового винта гайка 7 вращается свободно, а гайка 3 перемещается вверх по винту, освобождая зажимное устройство рукава. При дальнейшем движении.
При достижении гайкой (и рукавом) нужной высоты электродвигатель изменяет направление вращения; гайка зажима 3 движется в противоположном направлении, выходит из зацепления с гайкой 7, доходит до нейтрального положения и зажимает рукав через систему рычагов 2. Муфта Мф5 предохраняет привод механизма подъема от перегрузки.
Зажим колонны – гидравлический, от плунжера (на рисунке не показан).

89
Рис. 2.6. Кинематическая схема радиально-сверлильного станка:
А - приставной стол; Б – фундаментная плита; В - поворотная колонна; Г - механизм подъема; Д - сверлильная головка; Е - рукав; Б1,..,Б7 - блоки; 1 - гайка подъема; 2 - система рычагов; 3 - гайка зажима; 4, 6 - маховики; 5 - штурвал; Мф
1
,., Мф
5
- муфты; Ml, M2 - электродвигатели; Kl, K2 – червяки. торцовые зубья гайки 3 входят в зацепление с зубьями гайки 7, вра-щение гайки 7 прекращается и она начинает перемещаться вверх или вниз (в зависимости от направления вращения электродвигателя) вместе с рукавом.

90

91
Тип б (рисунок 2.7, б) – это станки со столом, имеющим одно перемещение. Они предназначены для обработки средних и крупных деталей.
Диаметр расточного шпинделя 150…200 мм. Станина состоит из трех частей, скрепленных между собой. Передняя стойка движется по направляющим станины параллельно оси шпинделя. Стол перемещается по направляющим средней части перпендикулярно оси шпинделя. Задняя стойка имеет продольное перемещение по станине. Станок снабжен радиальным суппортом.
Исполнение 1 отличается от исполнения 2 наличием поворотного стола.
Представителем этого типа станков является станок 2654 (рисунок 2.8).
Тип в (рисунок 2.7, в) – это станки с поперечно-подвижной передней стойкой и с неподвижной плитой. Они предназначены для обработки средних и крупных деталей. Диаметр расточного шпинделя 150…320 мм. Станина состоит из двух частей, не связанных между собой. Передняя стойка имеет поперечное перемещение по направляющим станины. Задняя стойка передвигается по станине в поперечном направлении по салазкам или переставляется краном. Обрабатываемая деталь неподвижна. Станки имеют три исполнения: 1 – с радиальным суппортом и съемным поворотным столом, имеющим продольное перемещение; 2 – без радиального суппорта и продольного перемещения передней стойки (обрабатываемая деталь крепится на плите неподвижно); 3 – с радиальным суппортом и продольным перемещением передней стойки (обрабатываемая деталь крепится на плите неподвижно) (рисунок 2.8).
Кроме указанных типов горизонтально-расточных станков, на заводах находят также применение горизонтально-расточные станки-колонки с поворотной стойкой и шпиндельной бабкой (рисунок 2.9).
Рис. 2.9. Горизонтально- расточный станок- колонка с поворотной стойкой и шпиндельной бабкой
Рис. 2.8. Горизонтально-расточный станок
2654 с поперечно-подвижной передней стойкой и неподвижной плитой

92
Координатно-расточные станки.
Оборудование этого типа производит следующие технологические операции: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, расточка отверстий, нарезание резьб метчиками, фрезерование плоских поверхностей торцевыми и концевыми фрезами, фрезерование различных 2D контуров, фрезерование 3D поверхностей.
Благодаря высокой точности обработки самыми популярными отечественными координатно-расточными станками являются станки КР-450,
2Д450, 2450 2В440А, 2421, 2431, 2Е440.
Координатные станки используют при изготовлении контрольно- измерительных инструментов и эталонных образцов, выполнения точных измерений, для работы в инструментальных и механических цехах машиностроительных заводов в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства для изготовления точных деталей без специальной оснастки.
Наличие механических перемещений стола и салазок
(от электроприводов с широким диапазоном регулирования) позволяет производить на станках этой группы легкие фрезерные работы.
Применение высококачественного легированного чугуна для изготовления базовых деталей координатных станков гарантирует долговечность и сохранение первоначальной точности в течение длительного периода эксплуатации.
Оснащение станков устройством автоматической смены инструмента, возможность встройки в станок прецизионного кантуемого накладного поворотного делительного стола, расширяет их технологические возможности.
Высокой надежностью и точностью характеризуются следующие координатно-расточные станки: 2А450, КР-450, 2Д450(2450), 2В440А, 2421,
2431, 2Е440а, 2431СФ10, 2В440, 2Е440, 2Е450, 2Е450АФ30, станки марки
HAUSER, 2А430, 2У430.
Технология обработки на сверлильных станках
и оснастка
На сверлильных станках можно выполнять не только сверление, но и другие технологические операции дальнейшей обработки отверстий. На современных сверлильных станках осуществляют следующие работы:
• сверление сквозных и глухих отверстий (рисунок 2.10, а);
• рассверливание отверстий на больший диаметр (рисунок 2.10, б);
• зенкерование, выполняемое для получения отверстия с высокими квалитетом и параметром шероховатости поверхности (рисунок 2.10, в);
• зенкование, выполняемое для образования в основании просверленного отверстия гнезд с плоским дном под головки винтов и болтов (рисунок 2.10, г);
• развертывание цилиндрических и конических отверстий, обеспечивающее высокую точность и шероховатость обрабатываемой поверхности (рисунок 2.10, д);
• раскатывание отверстий специальными оправками со стальными