Файл: Методические указания для организации проведения учебной практики обучающихся агроинженерного факультета по направлению подготовки Агроинженерия.pdf

10 пользоваться защитными очками или защитными экранами.
7. При выполнении механизированной рубки резиновый шланг присоединять к рубильному молотку до того, как открыт кран пуска воздуха из сети в шланг. После окончания работы вначале перекрыть шланг от сети, а затем отсоединить шланг от молотка.
Технология рубки
Рубка производится при неподвижном положении обрабатываемой детали. Как правило, деталь закрепляют в тисках. Рубка больших деталей производится на плите, наковальне, на полу или по месту расположения деталей без дополнительного крепления.
В процессе рубки различают три стадии. Сначала режущий клин инструмента слегка врезается в заготовку, затем глубина врезания увеличивается, при этом материал выдавливается, образуя на поверхности заготовки бугорки. Далее клин образует в заготовке трещину и входит в нее.
Сила удара молотка должна соответствовать характеру работы, а также массе молотка.
Зубило необходимо брать четырьмя пальцами левой руки на расстоянии
20…25 мм от ударной части его бойка, большой палец наложить на указательный. Зубило держать свободно.
При рубке необходимо правильно выбрать угол наклона зубила
(крейцмейселя) к обрабатываемой плоскости. Нормальным углом наклона считается такой, при котором между задней гранью инструмента и обрабатываемой плоскостью образуется угол 3…5°. Если этот угол слишком увеличить, то зубило (креймейсель) будет глубоко врубаться в металл, а если уменьшить угол, то инструмент станет скользить по обрабатываемой поверхности
В начале рубки зубило необходимо установить под большим углом к обрабатываемой плоскости и после врезания лезвия в металл зубило наклонить под углом 30...45°.
Наносить удары нужно глядя на лезвие инструмента. Рука, удерживающая ручку молотка, должна отстоять от конца его на 20—30 мм; чтобы облегчить работу и нагрузку на руку, пальцы в момент удара следует немного расслабить. Сила удара молотка зависит от толщины снимаемого слоя металла. Чем толще снимаемый слой, тем больше должен быть удар и наоборот. Самый сильный удар получается при плечевом замахе, менее сильный при локтевом замахе, дающем точный удар и вызывающем меньшую усталость при длительной работе, и самый легкий удар получается при кистевом замахе.

11 6. Выполнить задание и сдать его для оценки преподавателю.
7. Составить письменный отчет по работе.
Содержание отчета:
1. Цель работы
2. Чертеж заготовки с указанием снимаемого припуска.
3. Чертеж зубила и крейцмейселя с указанием углов, заточки для своего задания и марки металла, из которого изготовлен режущий инструмент.
4. Указать приспособления и инструмент, которыми пользовались при выполнении задания.
5. Описать технологию выполнения задания.
Контрольные вопросы
1. В каких случаях применяют рубку?
2. Как надо держать зубило при рубке?
3. Как надо держать молоток при рубке?
4. Как подобрать молоток и ручку молотка?
5. На каких тисках следует производить рубку?
6. Какое положение должен принять рубщик при выполнении работы?
7. Какая плоскость называется обрабатываемой?
8. Как происходит образование стружки?
9. Как производится рубка хрупких металлов?
10.Чем отличается крейцмейсель от зубила?
11. Какой должен быть угол заострения зубила при обработке стали, чугуна, бронзы, алюминия?
12. Как рубят листовой материал?
13. Как нужно соблюдать технику безопасности при механизированной рубке?
Практическая работа №3
ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛОВ
Цель
работы: изучение слесарной операции
«опиливание», ознакомление с инструментом и приспособлениями, применяемыми при опиливании. Получение практических навыков в выполнении опиливания металла различными инструментами.
Общие сведения об опиливании металла
Опиливание - одна из наиболее распространенных слесарных операций, которая заключается в снятии слоя с поверхности заготовки режущим инструментом - напильником.
Эту операцию применяют при изготовлении новых изделий и при подгонке сопряженных деталей. В этом случае опиливание наиболее эффективно.

12
Опиливать изделия целесообразно, если припуск составляет не более 2..3 мм и обычно применяется после рубки, резки, обдирки для придания необходимой точности и шероховатости поверхности.
Опиливаемую заготовку необходимо закреплять в тисках прочно, чтобы она не дрожала.
В зависимости от обрабатываемого материала, требуемой шероховатости и размера заготовки выбирают тип и номер напильника.
Инструменты и приспособления, применяемые при опиливании
Основным инструментом, который применяется при опиливании является напильник.
Напильники изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У
10, У13А или из хромистой стали ШХ 15. Насечку на напильниках чаще всего получают на пилонасекательных или фрезерных станках. Насечка может быть одинарной, двойной (перекрестной), рашпильной и дуговой. После насечки напильники подвергают термической обработке.
Напильники с одинарной насечкой применяют для обработки мягких металлов (алюминиевые сплавы, свинец, цинк, баббит, бронза, медь и т. д.), а также для заточки, пил, ножей и обработки деревянных изделий.
Напильники с двойной насечкой применяют для обработки твердых металлов (сталь, чугун). Углы насечки стандартных напильников (γ = 25°, ω =
45°).
Напильники с рашпильной насечкой применяют для обработки кожи, дерева, каучука, резины и других мягких материалов.
По числу насечек на 1 см длины напильники делятся на шесть номеров.
1. Драчевые с насечками № 0 и № 1 имеют наиболее крупные зубья и применяются для грубого опиливания изделий, когда требуется снять большой слой материала. Обеспечивается точность обработки 0,25...0,5 мм.
2. Личные с насечкой № 2 применяются для чистовой обработки поверхности изделий с точностью 0,02…0,05 мм. Припуск не превышает 0,1 мм.
3. Бархатные с насечками № 3, № 4 и № 5 служат для окончательной отделки изделий. Точность обработки от 0,01 до 0,005 мм, снимаемый слой составляет 0,025...0,05 мм.
Классификация напильников. По назначению различают следующие виды напильников.
- плоские тупоносые имеют прямоугольное сечение, сужающееся по толщине. Одна из узких граней без насечки, что позволяет обрабатывать поверхности под углом 90°. Одна из широких граней – плоская, другая слегка выпуклая. Главным образом применяются для обработки плоских поверхностей больших размеров.
- плоские остроносые имеют прямоугольное сечение. Суживаются как по ширине, так и по толщине. Применяются для обработки как прямолинейных, так и криволинейных выпуклых поверхностей больших размеров.
- квадратные служат для обработки квадратных и прямоугольных пазов и отверстий, а также плоских поверхностей небольших размеров. Насеченные

13 ребра позволяют выпиливать прямоугольные углы.
- трехгранные напильники представляют собой в сечении равносторонний треугольник и предназначены для выпиливания трехгранных и многогранных отверстий, опиливания внутренних углов в пазах различных деталей.
- круглые напильники служат для обработки круглых отверстий и сферических поверхностей, а также криволинейных вогнутых поверхностей.
- полукруглые напильники в сечении представляют собой сегмент, служат для обработки плоских и сферических поверхностей, а также для снятия галтелей.
- ромбические напильники в сечении представляют собой вытянутый ромб и служат для опиливания пазов и острых углов, для опиливания зубьев колес, дисков и звездочек, а также для снятия заусенцев с этих деталей после механической обработки.
- ножовочные напильники имеют в сечении вытянутую трапецию, постепенно суживающуюся к носу с одной стороны, и служат для опиливания узких пазов, клиновидных канавок, многогранных поверхностей в отверстиях.
Для выполнения лекальных и гравюрных работ применяют надфили, которые похожи на напильники, но меньше по размерам. Материалом для изготовления надфилей служит стальная проволока диаметром 2,0, 2,5 и 3,5 мм
(сталь У10А, У12, У12А).
Правила техники безопасности
1. Не ударять кольцом рукоятки напильника в конце хода о пластину во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук.
2. Не сдувать опилки ртом, чтобы не засорить глаза.
3. Не касаться рукой рабочей поверхности напильника и опиленных мест пластин, так как это вызывает проскальзывание напильника и может привести к травме.
4. Не работать напильником без рукоятки и напильником с расколотой рукояткой.
Технология опиливания
Изделия опиливают, как правило, в тисках, которые необходимо устанавливать на уровне локтя руки. Для опиливания рекомендуется применять поворотные параллельные тиски.
Изделие перед опиливанием должно быть очищено от грязи и масла.
Стоять надо вполоборота к тискам на расстоянии 200...300 мм от верстака.
Опиливаемая плоскость должна возвышаться над губками тисков на
5…10 мм.
Напильник берется правой рукой за ручку так, чтобы она упиралась в кисть руки. Левую руку кладут на конец напильника. Сильно нажимать на напильник не рекомендуется. Опиливать можно крест-накрест, продольными или поперечными штрихами. Чтобы предупредить образование на обрабатываемой плоскости неровностей («завалов» и «бугров»), в начале рабочего хода сильнее нажимают левой рукой (на нос напильника), затем нажим обеих рук постепенно выравнивают, а во второй половине рабочего хода

14 сильнее нажимают правой рукой (на ручку напильника).
При перемещении напильника слева направо и справа налево под установленным углом и правильном нажиме на инструмент перекрестные штрихи ложатся на всю плоскость равномерно, без разрывов.
Правильность опиливаемой поверхности проверяют поверочной линейкой на просвет. Если плоская поверхность должна быть опилена особенно точно, ее проверяют с помощью поверочной плиты «на краску
Задание:
1. Получить задание у преподавателя.
2. Выбрать необходимый инструмент и приспособления для выполнения задания.
3. Ознакомиться с правильным положением корпуса при опиливании.
4. Изучить разновидности и геометрию напильников.
5. Освоить приемы опиливания.
6. Выполнить задание и сдать его для оценки преподавателю.
7. Составить письменный отчет по работе.
Содержание отчета:
1. Цель работы.
2. Чертеж заготовки
3. Указать оборудование и инструмент, применяемый при опиливании
4. Описать разновидности и геометрию напильников
5. Описать способы опиливания различных поверхностей
6. Описать метод контроля качества опиливания
7. Описать технологию выполнения задания.
Контрольные вопросы
1. Что представляет собой напильник и для чего его применяют?
2. Какие насечки имеют различные виды напильников?
3. Какая форма придается зубьям напильника и с какой целью?
4. Как надо насаживать ручку на напильник и как ее снимать?
5. Как надо держать напильник при опиливании?
6. Как производится перекрестное опиливание?
7. Каков должен быть темп опиливания различных поверхностей?
8. Как производиться опиливание широких и узких плоских поверхностей?
9. Как производится опиливание в кондукторе?
10.
Как производится проверка качества опиленных поверхностей?
11.
Какие могут быть виды брака при опиливании?
12.
Какие правила техники безопасности следует соблюдать при опиливании?
13. Как правильно пользовать механизированы инструментом при опиливании поверхностей?
Контрольные вопросы

15 13.
Что представляет собой напильник и для чего его применяя ют?
14.
Какие насечки имеют различные виды напильников?
15.
Какая форма придается зубьям напильника и с какой целью?
16.
Как надо насаживать ручку на напильник и как ее снимать?
17.
Как надо держать напильник при опиливании?
18.
Как производится перекрестное опиливание?
19.
Каков должен быть темп опиливания различных поверхностей?
20.
Как производиться опиливание широких и узких плоских поверхностей?
21.
Как производится опиливание в кондукторе?
22.
Как производится проверка качества опиленных поверхностей?
23.
Какие могут быть виды брака при опиливании?
24.
Какие правила техники безопасности следует соблюдать при опиливании?
13. Как правильно пользовать механизированы инструментом при опиливании поверхностей?
Практическая работа №4
ШАБРЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ И ЗАГОТОВОК
Цель работы: изучение слесарной операции «шабрение», ознакомление с инструментом и приспособлениями, применяемыми при шабрении. Получение практических навыков в выполнении шабрения металла различными инструментами.
Краткие теоретические сведения
Шабрение – окончательная обработка поверхности заготовки или детали путем снятия тонкого слоя металла шаберами.
Шабрение применяют для обработки деталей, которые должны иметь ровные плоскости или образовывать в сопряжении с другими деталями равномерный зазор.
Шабрению подвергают такие детали, как головки блока и блоки цилиндров, крышки и корпуса масляных насосов, поверочные плиты, направляющие станины станков, подшипники скольжения в сопряжении с валом и другие.
Припуск под шабрение оставляют 0,05…0,2 мм. Шабрением можно обрабатывать поверхности с точностью 0,003…0,01 мм; толщина слоя металла, снимаемого шабером за один проход, составляет от 0,005 до 0,07 мм.
Инструмент, применяемый при шабрении
Для шабрения поверхностей используются шаберы. По конструкции шаберы могут быть цельными и составными. В зависимости от вида выполняемой работы шаберы бывают плоские, полукруглые, трехгранные, лопатчатые, изогнутые, фассонные.
Для изготовления шаберов используют инструментальные углеродистые

16 и легированные стали марок У10, У10А, У12 , У12А, ШХ 15, а также твердосплавные пластины, вставляемые в стальные державки.
Полукруглые шаберы применяют для обработки плоскостей, образующих острые углы.
Трехгранные и лопатчатые шаберы используются для обработки вогнутых и выпуклых поверхностей. Режущими кромками трехгранного шабера являются боковые грани. Канавки на инструменте облегчают его заточку.
Фасонными шаберами обрабатывают желобки, пазы, канавки и другие фасонные поверхности. Форма инструмента соответствует форме поверхности.
Правила техники безопасности
1.
При выполнении работ по шабрению использовать исправные и правильно заточенный инструмент.
2.
Исключить всякую подвижность обрабатываемой детали, прочно закрепляя ее в тисках или зажимных устройствах.
3.
При механизированном шабрении соблюдать меры предосторожности, связанные с плотным закреплением воздушного шланга к рукоятке шабера.
4.
При использовании электрошабера не допускать искрения внутри корпуса, а также обеспечить надежное заземление.
5.
Стараться плотно прижимать рукой шабер к обрабатываемой поверхности, не давая ему оторваться от нее.
6.
При механизированном шабрении обязательно использовать средства личной защиты (очки, респиратор и др.)
Технология и приемы шабрения
Перед шабрением следует проверить степень неровности поверхности и места неровностей, подлежащие шабрению. Для обнаружения неровностей поверхности служат плиты, линейки, призмы, щупы, валики.
При шабрении деталей на краску используется шабровочная краска, плита или линейка. В качестве краски для шабрения используют смесь машинного масла с парижской лазурью или ультрамарином, имеющую консистенцию легкой пасты. Иногда используется смесь машинного масла с сажей. Слой краски должен быть тонким и равномерным, в нем не должны содержаться сухие крупинки краски, засохшие пленки и посторонние включения.
Краска наносится тонким слоем на плиту или линейку кисточкой или чистой ветошью. После нескольких кругообразных движений детали на плите деталь осторожно снимают с плиты. Деталь перемещают по всей плите, чтобы предохранить от быстрого износа отдельные ее участки. Во время притирки детали к плите на краску на поверхности детали появляются большего или меньшего размера окрашенные пятна, между которыми имеются светлые промежутки.
Наиболее высокие неровности на поверхности имеют более светлую окраску, в связи с некоторым стиранием краски при движениях детали.
Основные выпуклости характеризуются хорошим покрытием краской и
239