Файл: Методические указания для организации проведения учебной практики обучающихся агроинженерного факультета по направлению подготовки Агроинженерия.pdf

23 вращения шпинделя следует обязательно остановить станок;
- переключение скоростей следует производить только на остановленном станке.
Оборудование и инструмент, применяемые при сверлении.
На сверлильных станках можно не только сверлить отверстия в сплошном материале, но и рассверливать, зенкеровать и развертывать цилиндрические и конические поверхности, подрезать торцы, нарезать внутреннюю резьбу, а также выполнять ряд специальных работ.
В настоящее время широкое распространение находят одношпиндельные настольно-сверлильные и вертикально-сверлильные станки.
Спиральные сверла - основной инструмент, используемый при сверлильных работах. Сверло состоит из рабочей части и хвостовика. На рабочей части сделаны две спиральные канавки. По этим канавкам отводится стружка и подводится охлаждающая жидкость. Узкие направляющие ленточки, расположенные вдоль канавок, предупреждают увод сверла в сторону во время работы. В конце рабочей части сверла имеются две прямолинейные режущие кромки, образующие угол 2 φ и соединенные между собой поперечной кромкой-перемычкой. Угол между направлением перемычки и режущей кромкой должен быть равен 47…50° для сверл диаметром до 12 мм и 52...55° для сверл диаметром свыше 12 мм. Угол 2φ при вершине сверла (угол заточки) играет важную роль. С увеличением этого угла возрастает прочность сверла, но увеличивается потребное усилие подачи.
Спиральные сверла изготавливают из углеродистой инструментальной стали У10А, легированной стали 9ХС, быстрорежущей Р6М5. Все чаще применяют твердые порошковые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Наиболее распространенными являются спиральные сверла из быстрорежущей стали.
Сверла, оснащенные пластинками из твердых сплавов, применяют при сверлении и рассверливании чугуна, закаленной стали и других твердых материалов.
Хвостовик спирального сверла может быть цилиндрическим и коническим. Цилиндрический хвостовик (для сверл диаметром до 10 мм) служит для крепления сверла в трехкулачковом патроне или другом приспособлении, предназначенном для соединения сверл со шпинделем сверлильного станка. Конический хвостовик закрепляют непосредственно в шпинделе станка или в переходной втулке, если конус сверла не совпадает с конусом шпинделя.
Технология и методы сверления отверстий
При выборе сверл необходимо учитывать, что диаметр просверленного отверстия всегда будет несколько больше диаметра сверла вследствие его биения. Например, при диаметре сверла 5 мм отверстие получается диаметром
5,08 мм; при диаметре сверла 10 мм отверстие получается диаметром 10,12 мм, при диаметре сверла 25 мм отверстие получается диаметром 25,2 мм и т. д.
Существует два метода сверления: по разметке и по кондуктору.
По разметке сверлят одиночные отверстия. Предварительно на деталь наносят осевые и круговые риски. Затем кернят центр окружности. Керновое

24 отверстие должно быть глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу.
Сверление осуществляют в два приема: сначала выполняют пробное сверление, а затем окончательное. Пробным сверлением получают углубление с диаметром около 1/4 будущего отверстия. После этого удаляют стружку и проверяют концентричность лунки и основной круговой риски. Если контуры углубления (лунки) смещены относительно основной круговой риски, то от центра лунки крейцмейселем прорубают 2-3 канавки, затем вновь просверливают отверстие и, убедившись в его правильности, просверливают окончательно.
Сверление по кондуктору применяют для обработки отверстий в однотипных изделиях без предварительной разметки. Часто используемая конструкция кондуктора представляет собой плиту с запрессованными втулками, расположение которых соответствует расположению отверстий в обрабатываемой детали. Кондуктор перед сверлением накладывают на деталь или заготовку, закрепляют, и через его втулки поочередно пропускают сверло.
Применение кондуктора повышает точность сверления и ускоряет работу.
Сверление глухих отверстий на заданную глубину осуществляют по втулочному упору на сверле (представляет собой втулку с отверстием и резьбой, в которое ввинчен винт, фиксирующийся в канавке сверла) или измерительной линейке, закрепленной на станке. Для измерения сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла и отмечают по стрелке (указателю) начальное положение на линейке. Затем к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и получают цифру, до которой следует проводить сверление. Некоторые сверлильные станки на измерительной линейке имеют упор, его нижнюю грань устанавливают на цифре, до которой нужно сверлить, и закрепляют винтом.
При сверлении глухих отверстий необходимо периодически извлекать сверло из отверстия и очищать отверстие от стружки, при необходимости можно измерять глубину глубиномером штангенциркуля.
Сверление неполных отверстий. В тех случаях, когда отверстие расположено у края, сверление можно производить попарно, обе детали или деталь и прокладку. Пластинка-прокладка должна быть из того же материала, что и деталь. Обе детали или деталь и прокладку зажимают в тисках и сверлят полное отверстие.
Сверление отверстий в плоскостях, расположенных под углом. Чтобы сверло не отклонялось в стороны и не ломалось, сначала готовят площадку оси просверливаемого отверстия (фрезеруют или зенкуют), между плоскостями вставляют деревянные вкладыши или подкладки, затем сверлят отверстие обычным путем.
Сверление отверстий на цилиндрической поверхности. Сначала перпендикулярно оси сверления на цилиндрической поверхности делают площадку, накернивают центр, после чего сверлят отверстие обычным путем.
Сверление полых деталей. При сверлении полых деталей полость забивают деревянной пробкой.

25
Сверление отверстий в тонком листовом металле обычными сверлами очень трудно, так как глубина сверления меньше длины заборного конуса. Режущие кромки будут цепляться за обрабатываемый материал и рвать его. Отверстия в листовом металле сверлят перовыми сверлами. Большое отверстие в листовом материале лучше получить не сверлением, а вырезанием резцами, закреплёнными в оправке, имеющей в центре направляющий стержень, входящий в готовое отверстие и обеспечивающий надежное направление.
Сверление глубоких отверстий. Глубоким сверлением называется сверление отверстий на глубину, превышающую диаметр сверла в 5 и более раз. В зависимости от технологии различают сплошное и кольцевое сверления.
Сверление спиральным сверлом осуществляют надсверливанием отверстия коротким сверлом с последующим сверлением нормальным сверлом на полную глубину. Просверливая глубокое отверстие, периодически выводят из него сверло, не останавливая станок, и удаляют из канавок накопившуюся стружку.
Длина сверла должна соответствовать глубине сверления. Сверлить отверстия большой глубины с двух сторон не рекомендуется.
Особенности сверления легких сплавов.
Сверление легких сплавов требует особого внимания. Широко применяемыми и представляющими сложность при сверлении являются магниевые и алюминиевые сплавы. При сверлении магниевых сплавов на передней поверхности сверла делают фаску с передним углом 5° шириной
0,2…0,6 мм в зависимости от диаметра (чем больше диаметр сверла, тем шире фаска). При обработке магниевых сплавов не рекомендуются большие скорости, потому что сплавы могут воспламениться.
Для обработки магниевых сплавов применяют сверла со следующими особенностями: большие передние углы, малые углы при вершине (24…90°) и большие задние углы (15°).
Для обработки алюминиевых сплавов сверла изготовляют с большими углами при вершине (65…70°) и углами наклона винтовых канавок (35…45°).
Задний угол равен 8…10°.

26 держать сверло за рабочую часть возможно ближе к режущей части (конусу), а правой обхватить хвостовик, прижимая режущую кромку к поверхности абразивного круга так, чтобы она приняла горизонтальное положение, прилегая задней поверхностью к кругу. Плавным движением правой руки, не отнимая сверло от круга, проворачивать его вокруг своей оси и, соблюдая необходимый наклон, заточить заднюю поверхность главной режущей кромки. Затем заточить заднюю поверхность вспомогательной кромки.
Сверла большего диаметра затачивают на станке с помощью специального приспособления. Заточка должна сопровождаться обильным охлаждением. Заточенное сверло доводят абразивными брусками, удаляя заусенцы.
Правильность заточки режущих кромок проверяют специальным шаблоном.
Задание:
1. Получить задание у преподавателя.
2. Ознакомиться с общим устройством и принципом работы сверлильных станков.
3. Ознакомиться с приспособлениями, инструментом и способами крепления деталей и инструмента, применяемыми при сверлении отверстий.
4. Ознакомиться с режимами резания при сверлении.
5. Освоить приемы сверления отверстий.
6. Выбрать необходимый инструмент и приспособления для выполнения задания.
7. Произвести сверление согласно заданию и сдать работу для оценки преподавателю.
8. Составить письменный отчет по работе.
Содержание отчета:
1. Цель работы.
2. Чертеж изделия.
3. Указать оборудование и инструмент, применяемые при сверлении.
4. Составить технологический процесс выполнения задания.
Контрольные вопросы
1. Что такое сверление и какими инструментами оно производится?
2. Из каких углов составляется угол заточки сверла?
3. Какие виды движений осуществляются при сверлении?
4. Как производится сверление по разметке, по кондуктору и по упору?
5. Какой диаметр сверла нужно взять для сверления, чтобы получить точное отверстие по заданному размеру?
6. Какие ручные и механические приспособления применяются при сверлении?
7. Как надо держать сверло во время заточки вручную и как проверить заточенное сверло?

27 8. Как производится крепление сверла в шпинделе станка?
9. Можно ли во время сверления держать изделие руками?
10. Какие причины поломок сверла во время работы?
11. Что предпринимают, если сверло во время работы увело в сторону?
12. Что такое зенкование и что такое зенкерование?
13. Что такое развертывание и в каких случаях оно применяется?
14. Как производится развертывание вручную и на сверлильном станке?
15. Как производится выбор сверла, зенкера, развертки?
16. Какими способами, какими инструментами и в какой последовательности обрабатываются точные отверстия?
17. Как осуществляется проверка качества просверленного, зенкованного, зенкерованного и развернутого отверстия?
Практическая работа №7
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Цель работы: изучение слесарной операции «нарезание резьбы», ознакомление с инструментом и приспособлениями применяемыми при нарезании резьбы. Получение практических навыков в выполнении нарезания резьбы различными инструментами.
Краткие теоретические сведения
Резьбой называется винтовая поверхность, нанесенная тем или иным способом на телах вращения. Резьба широко применяется в технике как средство соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин, механизмов, приборов и т. д. Широкое применение резьбовых соединений объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, а также возможностью их разборки и повторной сборки без замены резьбы.
Нарезание резьбы совершается вручную или на станках. Резьба бывает наружная (на стержне) и внутренняя (в отверстии). Основными элементами резьбы являются профиль, угол профиля, шаг, наружный и внутренний диаметры.
Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом или болтом, а с внутренней — гайкой. В зависимости от направления подъема витков на цилиндрической поверхности винтовая линия (резьба) может быть правой и левой. Если винтовая линия постепенно поднимается слева направо, т. е. против часовой стрелки, то она называется правой, соответственно, и резьба называется правой. Если винтовая линия поднимается справа налево, т. е. по часовой стрелке, она называется левой, соответственно, и резьба называется левой.
Инструменты, применяемые при нарезание резьбы.
Метчики. Внутреннюю резьбу (в гайках) нарезают метчиками. Ручной метчик представляет собой винт с несколькими продольными канавками,