Файл: Методические указания для организации проведения учебной практики обучающихся агроинженерного факультета по направлению подготовки Агроинженерия.pdf

140
Основные правила безопасной работы на
фрезерных станках
Во избежание получения травм фрезеровщик, кроме общих правил безопасной работы на станках, должен соблюдать следующие специфические правила, обусловленные особенностями фрезерных станков:
• надежно и жестко закреплять приспособления, фрезу и заготовки на станке;
• обязательно применять ограждения и приспособления для улавливания и отвода стружки, а в случае невозможности их использования - применять средства индивидуальной защиты (очки или щитки);
• использовать для снятия заусенцев слесарный инструмент либо абразивный брусок для предотвращения ранения рук о заусенцы или острые кромки при снятии обработанной детали, а также при ее измерении;
• запрещается обдувка стола сжатым воздухом и использование металлических щеток и крючков на работающем станке;
• удалять стружку в процессе работы только кисточкой, длина ручки которой должна быть не менее 250 мм. Не допускать наличие разбросанной по полу стружки;
• удалять стружку с приспособления, со стола и станины щеткой, а очищать от стружки и загрязнений пазы стола и другие труднодоступные места
– кисточкой или заостренной деревянной палочкой. Собирать стружку с основания станка и убирать ее в специальный ящик;
• не нарушать правило, запрещающее работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами, не защищенными резиновыми напальчниками.
Запрещается измерять заготовку в процессе ее фрезерования.
Содержание отчета о выполненных работах
1.
Расшифровать марку изучаемого станка.
2.
Написать назначение вертикально-фрезерного станка и перечислить
Рис. 3.36. Схема наладки универсальной лимбовой головки на простое деление:
1 - червячное колесо; 2 - червяк;
3 - шпиндель; 4 - стопор; 5 - рукоятка; 6 - сектор; 7 - делительный диск; 8, 9 - зубчатые колеса; z
1
, z
2
– шестерни.

141 названия узлов и его органов управления.
3.
Перечислить основные виды работ, выполняемые на станке и применяемые фрезы.
4.
Написать структурную формулу главного движения станка.
5.
Подсчитать предельные значения передаточного отношения коробки скоростей для изучаемого станка.
6.
Подсчитать предельные значения частоты вращения шпинделя для изучаемого станка.
7.
Определить пределы перемещения стола: в вертикальном, продольном и поперечном направлении.
8.
Привести схему трансформирующего механизма для движения подач.
9.
Установить фрезу (по указанию преподавателя) и закрепить.
10.
Настроить станок для фрезерования при заданном режиме резания (при сдаче отчета преподавателю)
Контрольные вопросы:
1.
Назначение и устройство фрезерных станков.
2.
Формула для подсчета подачи мин
S
3.
Формула для подсчета подачи
об
S
4.
Виды подач на фрезерных станках.
5.
Движения обрабатываемой детали и инструмент при фрезеровании.
6.
Методы фрезерования.
Практическое задание №14
ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНКОВ
ШЛИФОВАЛЬНОЙ ГРУППЫ
Цель работы
1.
Изучить конструкцию и рычаги управления станков.
2.
Изучить работы, выполняемые на данных станках.
3.
По гидрокинематической схеме горизонтально-протяжного станка 7510 изучить принцип бесступенчатого регулирования скорости резания при протягивании.
4.
Изучить способ крепления заготовки на столе станка, привести схемы работ, выполняемые на данных станках.
Теоретические сведения
Металлорежущие станки для обработки заготовок абразивным инструментом образуют группу, состоящую из шлифовальных, полировальных, доводочных и заточных станков. Шлифовальные станки обеспечивают шероховатость обрабатываемой поверхности Ra 1,24...0,02 мкм. На

142 шлифовальные станки поступают главным образом заготовки после предварительной механической и термической обработки с минимальными припусками на обработку.
В зависимости от формы поверхности шлифуемой заготовки и вида шлифования различают: круглошлифовальные станки для круглого наружного шлифования (центровые и бесцентровые); внутришлифовальные станки для круглого внутреннего шлифования
(центровые и бесцентровые); плоскошлифовальные станки для обработки периферией и торцом шлифовального круга. На рисунке 4.1 приведен общий вид шлифовальных станков основных типов.
По классификатору модели станков, работающих с абразивным инструментом обозначены цифрами и (при необходимости) буквой. Группа шлифовальных станков обозначена цифрой 3 (первая цифра в обозначении модели). Вторая цифра указывает тип станка: 1 – круглошлифовальные станки;
2
– внутришлифовальные;
3
– обдирочно-шлифовальные;
4
– специализированные шлифовальные станки; 5 – не предусмотрен; 6 – заточные;
7 – плоскошлифовальные с прямоугольным или круглым столом; 8 – притирочные и полировальные; 9 – специальные станки, работающие абразивным инструментом. Когда необходимо указать, что рассматриваемая конструкция станка усовершенствована, т.е. принадлежит к новому поколению станков, то в условное обозначение вводят букву (например, ЗА64). Третья цифра указывает основную техническую характеристику станка.
Кроме станков, изготовляемых серийно, станкостроительные заводы выпускают специальные станки и, как правило, присваивают им условные заводские номера – шифр станка, который не дает конкретных сведений о нем, поэтому, необходима дополнительная информация, изложенная в паспорте станка.
Главное движение резания в шлифовальных станках – вращение шлифовального круга. Его окружная скорость V (скорость главного движения резания), V = 34...60 м/с, при высокоскоростном шлифовании V = 80...120 м/с.

143 производится с помощью магнитной плиты 12, закрепленной на столе. На станине смонтирована стойка 9, несущая шлифовальную бабку 10 с горизонтальным шпинделем шлифовального круга 11, закрытого кожухом 4. От механизмов подач, находящихся в станине, шлифовальной бабке сообщаются поперечное движение подачи (после каждого двойного хода стола) и вертикальное движение подачи (после каждого рабочего хода по снятию припуска со всей обработанной поверхности заготовки). Шпиндель вращается от электродвигателя, встроенного в шлифовальную бабку. Работа механизмов подач осуществляется от гидроцилиндров, в которые поступает масло от гидростанции 13, управляемой от панели 2. Установочные ручные перемещения стола (в продольном направлении) осуществляются маховиком 3, а шлифовальной бабки (в вертикальном направлении) – маховиком 8. Включе- ние и выключение станка производят с пульта управления 3. Во время работы магнитную плиту с обрабатываемой заготовкой закрывают кожухом 6. СОЖ поступает из бака с помощью насоса 13.
На рисунок 4.2 приведена кинематическая схема универсального плоскошлифовального станка. Главное движение – вращение шлифовального круга от электродвигателя Ml через шкивы 7 и 8 и ременную передачу. Частота вращения шпинделя постоянная. Опускание или подъем шлифовальной головки происходит с помощью винтового механизма с винтом 6 и гайкой 5, с которой жестко соединено червячное колесо 2. Вращение червяка 4 осуществляется: при ускоренном перемещении – от электродвигателя М2 через цилиндрическую зубчатую передачу на зубчатые колеса 1 и 2; при автоматической вертикальной подаче – от лопастного насоса, работающего в момент поперечного или продольного реверса стола, через собачку 24, храповик 23, скрепленный с колесом 22, и далее через колеса 20 и 21 на червяк
3. Предел вертикальной подачи S
дв.х.
=0,002...0,05 мм на двойной ход стола.
Нижний предел 0,002 мм соответствует повороту храпового колеса 23 на один зуб. Ручное продольное перемещение стола осуществляется от а в

144 б
Рис. 4.1. Общий вид шлифовальных станков основных типов:
а - плоскошлифовальный станок: 1 - станина; 2 - панель управления; 3 - маховик ручного перемещения стола; 4 - пульт управления; 5 - стол; 6, 7 - кожухи; 8 - маховик; 9 - стойка; 10 - шлифовальная бабка; 11 - шлифовальный круг; 12 - магнитная плита; 13 - гидростанция; 14 - насос подачи СОЖ;
б - круглошлифовальный: 1 - электрошкаф; 2 - передняя бабка; 3 - рукоятка подачи СОЖ; 4 - люнет; 5 - механизм автоматической правки круга;
6 - маховик поперечного движения подачи; 7 - шлифовальная бабка; 8 - механизм поперечных подач; 9 - пульт управления; 10 - гидростанция; 11 - рукоятка ручного зажима пиноли бабки; 12 - задняя бабка;13 - рукоятка подвода-отвода шлифовальной бабки; 14 - панель гидроуправления; 15 - педаль гидравлического отвода пиноли задней бабки; 16 - ось; 17 - маховик; 18 - станина; 19 - верхний стол; 20 - нижний стол;
в - внутришлифовальный: 1 - станина; 2 - кожух; 3 - щитки; 4 - механизм поперечной подачи изделия; 5 - подвижная плита; 6 - бабка изделия; 7- маховик ручной поперечной подачи изделия; 8 - заготовка; 9 - круг для торцового шли- фования; 10 - рукоятка перемещения круга для торцового шлифования;
11 - шлифовальный круг для внутренней обработки; 12 - корпус устройства для торцового шлифования;
13
- рукоятка поперечного перемещения шлифовального суппорта; 14 - суппорт шлифовального круга; 15 - пульт управления станком; 16 - стойка; 17 - стол станка; 18 - кожух стола; 19 - рукоятка продольного перемещения стола; 20 - упоры продольного перемещения стола маховика через зубчатые колеса 14, 15, 13 к 11 на рейку 12. За один оборот маховика стол перемещается на 18,1 мм.
В нормальном состоянии механизм ручного продольного перемещения стола разомкнут путем вывода колеса 17 из зацепления и включения микропереключателя, допускающего включение механического перемещения стола. Винт 9 с гайкой 10, закрепленные в крестовом суппорте, осуществляют поперечную подачу стола: в автоматическом режиме – от электродвигателя МЗ через зубчатые колеса 26, 27, 16 и 17; в ручном режиме – от маховика через

145 колеса 17, 16. Тонкую поперечную подачу осуществляют нажатием кнопки, через конические колеса 18 и 19, муфту 25 и зубчатые колеса 17 и 16.
Рис. 4.2. Кинематическая схема плоскошлифовального станка с горизонтальным шпинделем:
1, 2 - зубчатые колеса; 3 - червячное колесо; 4 - червяк; 5, 10 - гайки;
6, 9 - винты; 7, 8 - шкивы; 11, 13, 14, 15, 16, 17, 20, 21, 22, 26 и 27 - зубчатые колеса; 12 - рейка; 18, 19 - конические колеса; 23 - храповик;
24 - собачка; 25 - муфта; Ml, M2, МЗ - электродвигатели; V - направление движения скорости резания.
Для плоскошлифовальных станков с прямоугольным столом, работающих периферией круга, движение подачи – возвратно-поступательное движение заготовки (продольное движение подачи); периодическое поперечное перемещение шлифовального круга (поперечное движение подачи) за один ход стола с заготовкой; периодическое вертикальное перемещение шлифовального круга (вертикальное движение подачи) на глубину шлифования. В том случае, когда высота шлифовального круга больше ширины заготовки, поперечное движение подачи отсутствует.
Более подробно кинематика шлифовальных станков будет представлена на примере центровых круглошлифовальных станков.

146
Технология обработки заготовок на плоскошлифовальных станках
Плоское шлифование является методом обработки закаленных и незакаленных деталей машин; иногда плоское шлифование применяют вместо чистового строгания и чистового фрезерования, а также такой трудоемкой операции, как шабрение. Оно отличается высокой производительностью, так как позволяет обрабатывать заготовки с большими габаритными размерами и имеет малые затраты времени на установку и закрепление заготовок благодаря тому, что применяют магнитные столы. Плоские поверхности можно шлифовать периферией и торцом шлифовального круга.
На рисунок 4.3 приведены схемы обработки плоских поверхностей деталей на плоскошлифовальных станках.
Рис. 4.3. Схема обработки на плоскошлифовальных станках с обозначением движений:
а, б - с горизонтальными шпинделями, работающими периферией шлифо- вального круга (а - с прямоугольным столом; б - с круглым столом);
в, г - с вертикальными шпинделями, одношпиндельные, работающие торцом шлифовального круга (в - с круглым столом; г - с прямоугольным столом); д, е - двухшпиндельные станки, работающие торцом шлифовального круга (д - с двумя вертикальными шпинделями; е - с двумя горизонтальными шпинделями).
Периферией круга (рисунок 4.3, а) обрабатывают, например, заготовки с жесткими допусками на отклонения от плоскостности (контрольные плиты, угольники, линейки, стыки ответственных деталей и др.); детали с буртиками и пазами; тонкие детали, подверженные короблению; детали, имеющие недостаточно жесткую опорную поверхность, что приводит к неустойчивому

147 положению их на станке, а также детали, на торце которых следует сделать поднутрение или создать выпуклости, и др.
Основными технологическими факторами, определяющими режим шлифования, являются заданные точность и шероховатость поверхности, мощность двигателя главного привода и стойкость шлифовального круга.
Режимы резания задает технолог или мастер или выбирают по справочникам.
Показателями режима резания при плоском шлифовании периферией круга являются: скорость круга; скорость подачи заготовки; поперечная
(параллельная оси шпинделя) подача и глубина шлифования.
Скорость шлифовального круга выбирают в зависимости от вида шлифования (обычное или скоростное) и возможностей станка. Скорость подачи заготовок совпадает с продольным перемещением стола, на котором их закрепляют. Увеличение скорости подачи заготовки приводит к увеличению производительности обработки, поэтому выбирают высокие скорости подачи заготовки, особенно при предварительных операциях и снятии больших припусков. Повышение скорости подачи заготовки приводит к уменьшению нагрева и деформации обрабатываемого изделия. На чистовых операциях снижают скорость подачи заготовки.
При увеличении поперечной подачи повышается производительность, но увеличивается шероховатость обрабатываемой поверхности и износ круга, поэтому на чистовых операциях применяют меньшую поперечную подачу.
Глубина резания определяет в основном производительность обработки, однако она зависит от зернистости круга, требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности, мощности двигателя привода шлифовальной бабки и ряда других факторов. При обработке крупнозернистыми кругами применяют большую глубину резания. При шлифовании мелкозернистыми кругами с большой глубиной наблюдается значительный износ мягких кругов или быстрое засаливание твердых кругов. При выполнении черновых операций используют большие значения скорости и глубины резания, а на чистовых операциях их снижают.
Для повышения точности обработки и снижения шероховатости поверхности в конце цикла следует применять выхаживание.
Устройства для установки и закрепления шлифовальных кругов.
Шлифовальные круги 3 (рисунок 4.4, а) диаметром 30...100 мм свободно надевают на шпиндель 1 станка и закрепляют при помощи фланцев 2 и гаек 4.
Фланцы обязательно должны иметь выточки и упругие прокладки 4 из кожи или резины для обеспечения равномерности зажима круга.
Шлифовальные круги диаметром свыше 100 мм закрепляют на переходных фланцах 6 и 7 (рисунок 4.4, б) при свободной посадке круга на шейку фланцев. Между торцами фланцев и круга устанавливают картонные прокладки 3. Оба фланца соединяют винтами 9. В кольцевом пазу 8 фланца 7 размещают балансировочные грузики.