Файл: Методические указания для организации проведения учебной практики обучающихся агроинженерного факультета по направлению подготовки Агроинженерия.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 251
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
148
Устройства для установки и закрепления заготовок на плоскошлифовальных станках. Электромагнитная плита (рисунок 4.5) состоит из стального литого или сварного корпуса 7, в котором закреплены сердечники
5 с немагнитными прослойками 2 между ними. На нижнюю часть сердечников надеты катушки 4 из медного эмалированного провода, к которым подается постоянный ток. Снизу к корпусу привинчена крышка 4. Включение плиты в работу производят рукояткой 2. Свободное пространство в корпусе заливают эпоксидной смолой для герметизации (предохранения от попадания СОЖ).
Плиту закрепляют в Т-образных пазах стола и шлифуют рабочую поверхность стола для обеспечения параллельности плоскости зеркала плиты по отношению к направлению поперечной подачи.
Рис. 4.5. Электромагнитная плита:
1 - корпус; 2 - немагнитные прослойки; 3 - рукоятка; 4 - катушки;
5 - сердечники; 6 – крышка.
Размагничивание электромагнитных плит. После шлифования заготовку необходимо снять с плиты и устранить ее остаточную намагниченность. Этого достигают размагничиванием. От качества и эффективности систем размагничивания зависят производительность станков и точность шлифования на них. Основной задачей системы размагничивания является обеспечение возможности легкого съема обработанной заготовки с плиты. б) а)
Рис. 4.4. Устройства для установки и крепления шлифовальных кругов:
1 - шпиндель; 2 - фланцы; 3 - шлифовальные круги;
4
- прокладки; 5 - гайки; 6, 7 - переходные фланцы;
8
- кольцевой паз;
9 – винты.
149
Доля времени размагничивания плиты в общем времени вспомогательно- подготовительных и заключительных работ составляет 8...20%, следовательно, снижение длительности размагничивания существенно повышает производительность станка.
Магнитные плиты в отличие от электромагнитных не нуждаются в питании от источников энергии. Полюсами в них являются постоянные магниты из никель-алюминиевого сплава, намагниченные на специальных электрических установках. Магнитные плиты, как правило, притягивают заготовки слабее, чем электромагнитные.
На рисунке 4.6 показан общий вид магнитной плиты. Верхняя часть сделана из железных пластин 1 и 2 с немагнитными прослойками 3 между ними. Сильные постоянные магниты 5 можно перемещать, попеременно замыкая их на железные пластины и на закрепляемую заготовку. Переключение магнитов производят рукояткой 3. Нижнюю часть плиты закрепляют на столе станка разными прихватами и болтами.
Рис. 4.6. Магнитная плита с постоянными магнитами:
1, 2 - железные пластины; 3 - немагнитные прослойки; 4 - рукоятка;
5 - постоянные магниты.
В шлифовальные станки, работающие по полуавтоматическому циклу, встраивают специальные автоматические устройства (демагнизаторы) для размагничивания шлифуемых стальных заготовок.
Кроме магнитных и электромагнитных плит для закрепления шлифуемых заготовок находят применение лекальные тиски, универсальные прижимы, установочные планки, плиты и т.п.
Лекальные тиски (рисунок 4.7) отличаются от обычных машинных тисков точностью изготовления и возможностью кантования. Боковые поверхности лекальных тисков изготовляют параллельно одна другой и перпендикулярно основанию.
150
Рис. 4.7. Лекальные тиски для закрепления шлифуемых заготовок:
1 - неподвижная губка; 2 - мерный штифт; 3 - подвижная губка; 4 - корпус; 5 –
винт.
Для закрепления тисков предусматривают резьбовые отверстия, но в основном их крепят на магнитной плите. Тиски изготовляют из стали, закаливают и шлифуют со всех сторон.
Для установки заготовки на магнитной плите применяют установочные планки и плитки, которые повышают надежность крепления заготовки к плите.
Правка шлифовального круга. В массовом и крупносерийном производствах правящие устройства располагают на шлифовальной бабке. В мелкосерийном и единичном производстве заданный профиль на шлифовальном круге можно получить с помощью съемного приспособления, устанавливаемого на столе станка (рисунок 4.8). Правящий алмаз 2 закрепляют в подвижной державке 3. В нижней части державки имеется рабочий наконечник, который под действием пружины 5 поджат к копиру 6. Поворотом маховика 1 державка перемещается вдоль копира и передает его профиль шлифовальному кругу 2. Таким же устройством можно осуществить правку круга прямого профиля по гладкому копиру.
Контроль и средства контроля деталей в процессе шлифования.
Установка на плоскошлифовальных станках прибора активного контроля позволяет повысить точность обработки деталей и безопасность обслуживания станка. В процессе шлифования применяют два способа контроля.
151
При первом способе, схема которого представлена на рисунок 4.9, а, регистрируется высота шлифуемой детали в данный момент времени с помощью электронного или пневматического щупа 7, при этом результаты измерения передаются в регистрирующее устройство. При достижении заданного размера автоматически отключается движение подачи. Однако при таком способе измерения не учитывается износ круга и требуется периодическая подналадка устройства правки. Для получения точности измерения применяют щуп 7, дополнительно измеряющий расстояние до плоскости, на которой базируется деталь. При этом движение подачи на глубину отключается при достижении заранее установленной разности показаний обоих щупов, соответствующей абсолютной высоте детали.
При втором способе измерения (рисунок 4.9, б) применяется ин- дикаторная головка 7, соприкасающаяся с жестким упором 2, закрепленным на станке. Пробную деталь 3 шлифуют до требуемой высоты, после чего индикаторную головку устанавливают на ноль. Все остальные детали устанавливают на стол станка 4 и шлифуют до тех пор, пока стрелка индикатора не дойдет до нулевого положения, а затем выключают движение подачи на глубину шлифовального круга. При этом также не учитывается износ круга и требуется периодическая подналадка индикатора.
Рис. 4.9. Способы контроля в процессе плоского шлифования:
а - с помощью щупа: 1 - пневматический щуп; 2 - упор; б - с помощью индикаторной головки: 1 - индикаторная головка; 2 - жесткий упор;
3 - деталь; 4 - стол станка.
Рис. 4.8. Универсальное приспособление для правки кругов на плоскошлифовальных станках:
1 - маховик; 2 - правящий алмаз;
3 - шлифовальный круг; 4 - державка; 5 - пружина; 6 – копир.
152
Первый способ измерения более точный, однако из-за того, что щуп работает непосредственно в зоне шлифования, существует опасность его загрязнения и большого износа. В этом случае целесообразно применять пневматические средства измерения. При шлифовании крупных деталей и особенно при работе шлифовщика с низкой квалификацией наличие автоматического контроля резко сокращает брак. Второй способ является более простым и дешевым. Его целесообразно применять в тех случаях, когда не предъявляют высоких требований к точности обработки.
Для повышения точности обработки на некоторых плоскошлифовальных станках применяют подналадчики, которые при увеличении высоты детали сверх определенного заданного предела дают команду на перемещение круга, что обеспечивает компенсацию его износа.
1 ... 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Технология обработки заготовок на
круглошлифовальных станках
Наружное круглое шлифование заготовок типа тел вращения на центровых станках можно осуществить продольными рабочими ходами, врезанием и комбинированно (рисунок 4.10).
При шлифовании с продольными рабочими ходами (рисунок 4.10, а) шлифуемая заготовка 2, вращаясь в неподвижных центрах, совершает продольное перемещение вдоль своей оси со скоростью V
Snp
(мм/мин). В конце двойного или каждого хода шлифовальный круг 1 перемещают в направлении, перпендикулярном оси шлифуемой заготовки 2, на установленную глубину шлифования.
Этот способ целесообразно применять для шлифования заготовок с цилиндрической поверхностью значительной длины. Глубину шлифования рекомендуется выбирать не более 0,05 мм на ход стола. При чистовом шлифовании глубина шлифования еще меньше.
Глубинное шлифование (рисунок 4.10, б) как разновидность шлифования с продольной подачей круга применяют при обработке жестких коротких заготовок со снятием припуска до 0,4 мм за один проход. Основную работу резания выполняет коническая часть круга, а его цилиндрическая часть только зачищает обрабатываемую поверхность заготовки.
Глубинное шлифование можно рассматривать как разновидность обдирочного шлифования. Обработку производят с большими глубинами
(свыше 5 мм), с малыми скоростями продольных подач (100...300 мм/мин), в основном за один рабочий ход стола. Под обдирочным шлифованием понимают обработку, предназначенную для удаления с заготовки дефектного слоя материала после литья, ковки, штамповки, прокатки и сварки.
Врезное шлифование (рисунок 4.10, в) применяют при обдирочном и чистовом шлифовании цилиндрических заготовок. При чистовом шлифовании в отличие от обдирочного преследуют цель достичь необходимых формы и параметра шероховатости шлифуемой поверхности. Шлифование производят одним широким кругом, высота которого на 1,0...1,5 мм больше длины шлифуемой поверхности. Заготовка не имеет движения продольной подачи;
153 движение поперечной подачи шлифовального круга на заданную глубину производят непрерывно или периодически. Для получения поверхности с меньшими отклонением формы и шероховатостью шлифовальному кругу сообщают дополнительное осевое колебательное
(осциллирующее) перемещение (до 3 мм) влево и вправо.
Этот способ обработки заготовки имеет следующие преимущества по сравнению со способом шлифования с продольными ходами:
• движение подачи круга производится непрерывно;
• можно шлифовать фасонные заготовки профилированным шлифовальным кругом;
• на шпиндель станка можно устанавливать два или три шлифовальных круга и шлифовать одновременно несколько участков заготовки.
Недостатки способа врезания:
• вследствие высокой производительности выделяется большое количество тепла;
• круг и заготовка нагреваются сильнее, чем при обычном шлифовании, поэтому шлифование необходимо осуществлять с обильным охлаждением;
• необходимо часто править круг из-за быстрого искажения его геометрической формы.
Рис. 4.10. Схемы круглого наружного шлифования:
а - шлифование с продольными рабочими ходами: 1 - шлифовальный круг; 2 - шлифуемая заготовка; б - глубинное шлифование; в - врезное шлифование; г - комбинированное шлифование; S
np
- продольная подача; S
n
- поперечная подача; t - глубина обработки.
При комбинированном шлифовании (рисунок 4.10, г) сочетается шлифование с продольными ходами и врезанием. Этот способ применяют при шлифовании длинных заготовок. Вначале шлифуют один участок вала при движении поперечной подачи круга, затем соседний с ним участок и т.д. Края участков при шлифовании перекрывают друг друга на 4...10 мм, однако обра- ботанная поверхность получается ступенчатой. Поэтому на каждом участке снимают неполный припуск. Оставшийся слой (0,02...0,08 мм) снимают двумя- тремя продольными ходами с увеличенной скоростью.
154
Устройство для установки и закрепления заготовок на круглошлифовальных станках показано на рисунке 4.11. Задний центр 3 и передний центр 6 – невращающиеся. Ось шлифовального круга 1 при обработке цилиндрической поверхности заготовки параллельна оси центров станка. Центр
6 установлен в шпинделе 5 передней бабки станка. Вращение от электродвигателя через шкив 7 клиноременной передачи передается заготовке 2 с помощью поводкового диска 4, пальца 8 и хомутика 9. На торцах заготовки выполнены специальные центровые отверстия (рисунок 4.12). Конические поверхности этих отверстий при установке заготовки совмещаются с коническими поверхностями центров передней и задней бабок станка.
В некоторых случаях применяют центровые отверстия с предохранительной выточкой (рисунок 4.12, а) или с криволинейной дугообразной образующей несущего конуса (рисунок 4.12, б). Преимуществами центровых отверстий такой формы или сферических (рисунок 4.12, в) являются их нечувствительность к угловым погрешностям, лучшее удержание смазки, снижение погрешностей установки и повышение точности обработки.
Заготовки, имеющие отверстия или выточки на торце диаметром более 15 мм, обрабатывают в грибковых («тупых») центрах.
Если заготовку перед шлифованием подвергают термической обработке, то центровые отверстия перед установкой заготовки на станок необходимо очистить от окалины и загрязнений путем шлифования или притирки.
Рис. 4.12. Центровые отверстия:
а - с предохранительной выточкой; б - с криволинейной образующей;
в – со сферической поверхностью центра.
Рис.
4.11.
Установка заготовки в неподвижных центрах круглошлифовального станка:
1 - ось шлифовального круга;
2 - заготовка; 3 - задний центр;
4 - поводковый диск; 5 - шпин- дель; 6 - передний центр; 7 - шкив; 8 - палец; 9 – хомутик.
155
Если заготовка имеет отверстие, то она может базироваться при обработке на оправке (рисунок 4.13). По способу крепления оправки подразделяют на центровые (рисунок 4.13, а, в и е) и консольные (рисунок 4.13, г и д); по способу установки - на жесткие (рисунок 4.13, а, д и е) и разжимные
(рисунок 4.13, б, в и г).
Заготовки, имеющие точные базовые отверстия с допуском 0,014...0,03 мм и менее, устанавливают на жесткие оправки с небольшой конусностью
(0,01...0,015 мм на 100 мм длины) или по прессовой посадке (рисунок 4.13, а).
При менее точных базовых отверстиях (с допуском более 0,03 мм) применяют разжимные оправки (рисунок 4.13, б, в и г). Если заготовка базируется одновременно по торцу и отверстию, то применяют оправки со скользящей посадкой (зазор 0,01 ...0,02 мм), на которые устанавливают одну заготовку
(рисунок 4.13, д, в) или несколько заготовок (рисунок 4.13, е), закрепляемых гайкой.
Рис. 4.13. Оправки:
а - жесткая с прессовой посадкой; б и в – разжимные: 1 и 5 - гайки; 2 - цанга; 3 - конус; 4 - заготовка; 6 - штифт; г - разжимная со скользящей посадкой и закреплением гайкой: 1 - оправка; 2 - шарики; 3 - сепаратор; 4 - втулка; 5 - винт;
д и е - жесткие для одной и нескольких заготовок.
К разжимным относятся также оправки с гидравлическим или гидропластовым зажимом. Эти оправки легче приспособить к неточностям формы отверстия, в результате чего точнее центрируется заготовка. На таких оправках зажимают заготовки, деформируя тонкостенный цилиндр, находящийся под равномерным давлением изнутри. Для создания давления используется жидкость или пластмасса.