Файл: Задачей дипломная проекта в связи с указанной целью являются.docx

Введение
Железнодорожному транспорту принадлежит первостепенная роль в осуществлении перевозок. Железные дороги связывают все области и районы нашей огромной страны, имеющей территорию площадью 17,8 млн. км, и в условиях недостаточности хороших автомобильных дорог обеспечивают потребности населения в перевозках и нормальное обращение продукции промышленности и сельского хозяйства.

Актуальность дипломная проекта заключается в том, что Российские железные дороги являются ключевыми, а в некоторых случаях предоставляют единственную возможность для перевозки грузов и передвижения пассажиров.

Железные дороги на 2019 г. выполняют около 12% всего грузооборота и более 10,5% пассажирооборота. Железная дорога очень важна для страны, поэтому нужно улучшать её составляющие, в том числе и текущий ремонт приборов безопасности. Так как, приборы безопасности работают на тепловозах в тяжелых условиях, поэтому они должны удовлетворять не только общим (надежность, простота конструкции, взаимозаменяемость, стабильность характеристик), но и особым требованиям: выдерживать вибрации, значительные колебания температуры и напряжения, воздействия влаги, пыли, грязи, масла.

Ведь улучшив качество ремонта, можно уменьшить: время простоя тепловозов; поломки в пути следования, увеличив этим: грузооборот, пассажирооборот, качество выполняемой работы, экономику предприятия.

Цель дипломная проекта – подробно рассмотреть планирование, организацию и экономическое обоснование работы производственного участка по ремонту приборов безопасности.

Задачей дипломная проекта в связи с указанной целью являются:

- Описать участок по ремонту приборов безопасности.

- Произвести технико-экономический расчет по ремонту приборов безопасности

1.2 Организация технического обслуживания и ремонта приборов безопасности
Настоящее Руководство устанавливает общие положения системы технического обслуживания и ремонта тепловозов, требования к организации технического обслуживания и текущего ремонта, объёмы обязательных работ при техническом обслуживании и текущем ремонте, объёмы обязательных работ, браковочные признаки деталей и сборочных единиц тепловоза, порядок контроля их состояния и допускаемые методы восстановления, а также порядок испытаний тепловоза и его узлов.

---

Выполнение требований и положений, изложенных в настоящем Руководстве, обязательно для работников, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тепловозов. Настоящее Руководство должна использоваться при определении трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, при разработке проектов развития и реконструкции объектов, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тепловозов.

Система технического обслуживания и ремонта тепловозов предусматривает следующие виды планового технического обслуживания и ремонта:

техническое обслуживание ТО-1;

техническое обслуживание ТО-2;

техническое обслуживание ТО-3;

техническое обслуживание ТО-4;

техническое обслуживание ТО-5;

текущий ремонт ТР-1;

текущий ремонт ТР-2;

текущий ремонт ТР-3;

средний ремонт СР;

Технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 предназначены для предупреждения неисправностей тепловозов в эксплуатации, поддержания их работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния,
обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы. Порядок организации технического обслуживания ТО‑1 и ТО‑2 определяется

Инструкцией по техническом у обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации, утвержденной МПС России 27 сентября 1999 г. № ЦТ-685.

Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней.

Техническое обслуживание ТО-5 предназначено для подготовки тепловоза в запас ОАО "РЖД" (с консервацией для длительного хранения) и резерв управления железной дороги, подготовки к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО "РЖД" и резерва управления железной дороги, или тепловозу прибывшему в недействующем состоянии после постройки, ремонта или передислокации, подготовки к отправке на капитальный и средний ремонт на другие дороги.

Основное назначение ремонта тепловозов заключается в том, чтобы в установленный срок произвести в ус­ловиях депо тщательный осмотр, ревизию и проверку работы основных узлов локомотива и выполнить ремонт, необходимый для бесперебой­ной и безаварийной работы тепловоза до следующего планового ремонта.

При ремонте тепловозов производят очистку, осмотр и ревизию основных узлов и деталей механическо­го, пневматического и электрического оборудования непосредствен­но на самом тепловозе, а также проверяют правильность работы электрической аппаратуры, вспомогательных машин, автотормозов, песочниц и звуковых сигналов, устраняют обнаруженные неисправ­ности и выполняют ремонт по записи в журнале технического состоя­ния и книге ремонта тепловоза.

---

Детали тепловоза, имеющие неисправности или износы более допустимых по нормам или близкие к ним и не обеспечивающие ра­боту тепловоза до следующего планового ремонта, заменяют или восстанавливают.

При ремонте детали восстанавливают в тех случаях, когда требуется небольшой ремонт, исполнение которого не влечет за собой перепростой.
К ремонту приурочивается ревизия ряда узлов тепловоза, которая связана, как указывалось, с обязатель­ной разборкой узлов для тщательного осмотра,

проверки размеров, регулировки, смены смазки и других работ, обеспечивающих их ис­правное состояние. По существующей системе ревизия того или иного узла тепловоза в зависимости от сроков ее производства приурочивается к опре­деленному виду ремонта что обеспечивает строгое соблюдение сроков ревизии и облегчает учет их выполнения.

Ревизии оборудования тепловозов на ремонтах чередуются в определенной последовательности.

Снять электропневматический клапан автостопа с локомотива.

Отвернуть болты с гайкой и снять ЭПК-150 с кронштейна, и доставить в цех для ремонта.

Установить ЭПК-150 на кронштейн стенда и произвести его подключение под воздух.

Испытать ЭПК-150 на индивидуальном стенде типа А 1173 для определения причин и характера неисправности, а также для определения объема предстоящих работ.

При установке электропневматического клапана на кронштейн, необходимо проверить целостность резиновой прокладки, после чего надежно закрепить электропневматический клапан автостопа.

Ключ ЭПК-150 вставить в замок и повернуть вправо до упора.

Зазор между контактами контактной системы замка типа ВПК 4040 должен быть не менее 1,5 мм. При меньшем зазоре между контактами отрегулировать кулачок

Произвести зарядку электропневматического клапана автостопа воздухом, давлением 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2). В заряженном состоянии ЭПК верхние

контакты концевого переключателя должны быть замкнуты, при этом не должно происходить изгибание контактных пластин. При не замыкании верхних контактов концевого переключателя, или изгибании контактных пластин.

Проверить плотность клапана.

Вывернуть свисток и обмылить резьбовое соединение. Допускается образование мыльного пузыря с его удержанием не менее 4 секунд. При недостаточной плотности клапан заменить.

После проверки свисток ввернуть на место

---

Проверить отпадание якоря и открытие клапана ЭПК-150.

Отпадание якоря и открытие клапана ЭПК-150 при давлении сжатого воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2) должно происходить при напряжении в катушке не менее 8В (согласно инструкции ЦТ-ЦШ-857). Притяжение якоря и полное закрытие клапана ЭПК-150 при давлении сжатого воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см) должно произойти при напряжении не более 30В.

При не выдерживании выше указанных норм подобрать по упругости пружину.

Проверить работу электропневматического клапана автостопа.

Обесточить катушку электромагнита. При обесточивании катушки должен раздаваться свисток. Звук свистка должен быть хорошо слышен. Время падения давления в камере выдержки времени с 0,8+-0,02 МПа до 0,13-0,2 МПа (с 8+-0,2 кгс/см2 до 1,3-2 кгс/см2) должно происходить не более и не менее 7+1,5 секунды при снижении давления в камере выдержки времени до 0,13-0,2 МПа (1,3-2 кгс/см2) должен открываться возбудительный клапан и вызвать подъем поршня срывного клапана и разрядку тормозной магистрали. В момент открытия возбудительного клапана размыкаются верхние контакты концевого переключателя.

При разрядке тормозной магистрали до 0,13-0,2 МПа (1,3-2 кгс/см2) срывной поршень садится на своё место и прекращается разрядка тормозной магистрали, при этом замыкаются нижние контакты концевого переключателя. Зазор между нормально разомкнутыми контактами должен быть не менее 2 мм. Остаточное давление в камере выдержки после ее разрядки не должно быть не более 0,06 МПа (0,6 кгс/см2). После разрядки тормозной магистрали повернуть

ключ ЭПК в крайнее правое положение до упора и зарядить тормозную
магистраль и камеру выдержки времени от 0,15 МПа до 0,7 МПа ( от 1,5 кгс/см2 до 7 кгс/см2) не более 10 с.

Разобрать электропневматический клапан автостопа.

Отсоединить провода на двухштырных клеммах контактной системы замка и концевом переключателе;

- Отвернуть четыре винта М-10 и снять панель с варисторами;

- Отвернуть два болта М-8 и снять замок;

- Отвернуть два болта М-10 крепления электромагнита и снять электромагнит;

Снять кронштейн с клеммами, контактную систему замка, концевой переключатель.

Проверка работы свистка

Снять свисток с ЭПК-150 и начать проверку. Установить свисток на стенд, работа свистка производится сухим сжатым воздухом давлением 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2). Начало и прекращение действия свистка должны быть четкими, а звук свистка хорошо слышен.

---

Осмотр и ремонт замка.

Разобрать замок ЭПК-150 

отвернуть два болта М-6, вынуть из корпуса замка накладку, муфту, два шарика и пружины;

а) отвернуть гайку М-6, снять кулачок;

б) отвернуть спецключом опору и вынуть из корпуса замка эксцентрик 1;

в) вынуть буфер 5 в сборе.

Прокалибровать резьбу М42х2 в корпусе замка для опоры, резьбу М-8 для крепления кожуха и резьбу М-6 для крепления накладки. Сорванную или забитую резьбу М-6, М-42 и М-8 поправить метчиком.

Осмотреть эксцентрик замка и опору

Осмотреть эксцентрик замка и опору. Сорванную или забитую резьбу

эксцентрика и опоры поправить плашкой. При наличии рисок на рабочей

поверхности эксцентрика и опоры произвести их опиловку надфилем с
последующей шлифовкой шлифовальной шкуркой 3М 735х50Л1 МБ ГОСТ

5009-75 и протереть салфеткой без ворса. Эксцентрик заменить при износе толщины плоского конца до размера менее 4,1 мм, а наибольшего диаметра эксцентрика до размера менее 27 мм. Эксцентрик смазать смазкой ЖТ-72.

Осмотреть шарики корпуса и пружин.

Шарики диаметром 7,938 мм ГОСТ 3722-60 не должны иметь вмятин, трещин и рисок. Пружину с изломом витков заменить. Пружины должны иметь высоту в свободном состоянии 18-19 мм, после предварительного сжатия пружин до соприкосновения витков.

Осмотреть буфер замка.

Нажать на толкатель буфера и сжать пружину, после отпуска толкателя он должен возвратиться в исходное положение. При неисправности пружину заменить. При исправности пружины внутреннюю часть буфера смазать индустриальным маслом ЖТ-72 (ЦИАТИМ-221Д).

Осмотреть муфту и ключ замка.

Муфту замка заменить новой при трещинах, отколах и выработке отверстий под штифты ключа более 0,4 мм. Штифты ключа должны быть не погнуты и не иметь трещин, задиров. Длина штифта ключа должна быть 5,5-6,2 мм, а диаметр 6,0-5,25 мм.

Собрать замок ЭПК-150, для чего необходимо:

- вставить эксцентрик в опору;

- на эксцентрик надеть шайбу, кулачок, шайбу, гроверную шайбу и закрепить при помощи гайки;

другой конец эксцентрика вставить в корпус и завернуть опору; в корпус вставить пружины, шарики и муфту;

установить накладку и закрепить двумя болтами М-6;

в нижнюю часть корпуса вставить муфту.

Проверить работу замка. Поворот ключа в замке должен быть легким без заеданий.
При положении ключа в крайнем правом положении должна быть исключена возможность его изъятия из замка, а кулачок находиться в положении разъединения контактов контактной системы замка.

---