Файл: Магистральный газопровод характеризует высокое давление (до 10 мпа), поддерживаемое в системе, большой диаметр труб (1020, 1220, 1420 мм) и значительная протяженность (сотни и тысячи километров).doc

Таблица 3 - Техническая характеристика ГПА ГТК-10-4

№ п/п	Наименование показателя	Параметры
1	Завод изготовитель	НЗЛ
2	Год выпуска	1973
3	Тип нагнетателя	370-18-1
4	Номинальная подача, млн. м3/сут	37
5	Станционные условия: Температура наружного воздуха, 0С Атмосферное давление Р ао, МПа	15 0,1013
6	Сопротивление входного тракта, кПа	1,01
7	Номинальная мощность N ео, тыс кВт	10
8	Эффективный к.п.д ГПУ,  ео %	29
9	Номинальный расход топлива G т.го, м3/ч	3600
10	Удельный расход топлива G т.го / N ео, м3/кВт.	0,36
11	Температура газа перед ТВД 01 t вх , 0 С	780
12	Температура газа за силовой турбиной t вых ТНД о, 0 С	495
13	Степень сжатия осевого компрессора, Ек	4,4
14	Расход воздуха через компрессор Е вхко, кг/с	190
15	Степень регенерации, 	0,7
16	Частота вращения силового вала, n ТНДО, об/мин	4800
17	Частота вращения турбокомпрессора n, об/мин	5200

1.5 Вспомогательные системы
1.5.1 Система обеспечения маслом ГТУ

---

Масляное хозяйство компрессорного цеха состоит из индивидуальной системы смазки и уплотнения, комплектно поставляемой к каждому агрегату и центральной системы подачи, регенерации и хранения масла.

Индивидуальная система смазки и уплотнения агрегата состоит из рамы-маслобака (рисунок 6), насосов смазки и уплотнения, аккумулятора масла, поплавковой камеры, маслоохладителей, фильтров и трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры.

Вдоль компрессорного цеха проложен коллектор аварийного слива масла из рамы-маслобака каждого агрегата. Переливаемое масло отводится в емкость аварийного слива масла емкостью 25 м³ с погружным насосом для откачки масла на склад ГСМ.

1 – корпус, 2 - опорные стойки, 3 - выход масла, 4 – перегородка, 5 – фланец, 6 - сливной отсек, 7 – фильтр, 8 – воздухоотделитель, 9 – фланец, 10 - отсек чистого масла
Рисунок 6 - Рама-маслобак
На трубопроводах аварийного слива масла из каждого агрегата предусмотрена дистанционно управляемая задвижка с пневмоприводом и задвижки (на байпасе) с ручным управлением, штурвалы которых вынесены за стенку под галерею нагнетателей. Охлаждение масла производится в воздушных холодильниках, поставляемых заводом изготовителем агрегатов. Маслоохладители расположены под воздухозаборной камерой. Для предпускового разогрева масла предусмотрен обогрев маслоохладителей электрокалорифером и установка масляного подогревателя предпускового подогрева, теплоносителем в котором является горячая вода из системы отопления.

Рама-маслобака сварной конструкции выполнена из листовой стали. На верхнем листе рамы установлены опорные стойки 2 на которые лапами опирается корпус турбокомпрессора, на специальные опорные площадки устанавливается корпус подшипников силовой турбины, размешаются люки для установки оборудования внутрь маслобака, а также для окраски и очистки маслобака; имеется шесть реперных площадок для установки гидроуровней при монтаже оборудования. Через реперные площадки проходят 12 анкерных шпилек для крепления рамы к фундаменту,

В раме-маслобаке созданы условия для прохода масла от сливного к заборному отверстию 3 в течение пяти минут, этого достаточно для выделения из масла воздуха. Масло поступает через фланцы 5 и 9 в два воздухоотделителя 8, в сливной отсек 6 и через сетчатые фильтры 7 в отсек чистого масла.

Масло движется со скоростью примерно 0,058 м/с. Огибая перегородку 4, масло подается к инжектору главного маслонасоса. Поперек протока масла устанавливаются

---

ребра жесткости с отверстиями и щелями, которые турбулизуют поток, улучшая выделение воздуха. С целью исключения протечек масла через масляные уплотнения, улучшения выделения воздуха из масла, лучшего гашения пены в маслосистеме установлен инжекторный отсос воздуха и паров масла из корпусов подшипников и из маслобака, в результате чего вся система находится под разряжением. Масляный бак должен быть герметизирован, что повышает также и пожаробезопасность при доливке масла во время работы ГТУ.

На раме-маслобаке установлены: вертикальный пусковой центробежный электронасос, поплавковый и электронный указатели уровня, сетчатые масляные фильтры, воздухоохладители, инжекторы главного маслонасоса, все маслопроводы в пределах турбоблока.

В системе смазки, регулирования и уплотнения нагнетателей и привода применяется масло турбинное ТП- 22.
1.5.2 Назначение и принцип действия системы топливного и пускового газа (БПТПГ)

Система предназначена для подачи пускового газа к турбодетандеру с целью запуска турбины и подачи топливного газа в камеру сгорания. В качестве топливного и пускового газа компрессорных агрегатов используется транспортируемый газ после специального блока редуцирования.

В систему топливного и пускового газа входит следующее оборудование:

-комплект запорной арматуры с ручным и автоматическим управлением;

-блок редуцирующих и предохранительных клапанов;

-блок сепараторов;

-KИП и А;

-обогревающие устройства;

-замер расхода газа.

Пусковой газ после блока редуцирования с давлением 2,5 МПа направляется в коллектор пускового газа компрессорного цеха D_у =200.

В соответствие с ТУ 108-641-77 расход топливного газа на один агрегат составляет 4,4 тыс. н. м³/час (ГТК-10-4). Давление топливного газа 1,5±0,03 МПа. Расход пускового газа на один запуск в соответствии с ТУ 108-641-77 нормируется не более 1000 кг. Давление пускового газа 2,5±0,03 МПа. Время запуска агрегата из холодного состояния, включая принятие нагрузки, соответствующей оборотам силового вала 3300 об/мин., составляет ориентировочно 15 мин.
1.6 Очистка газа от механических примесей
Установка очистки газа предназначена для очистки природного газа от механических примесей, углеводородного конденсата, воды и их сбора и состоит из:

- шести мультициклонных пылеуловителей

- дренажных коллекторов диаметром Ду=100мм

---

150 мм;

- емкости сбора углеводородного конденсата и жидкости.

Пылеуловитель (производительность Q = 20 млн. м³/сут) предназначен для очистки природного газа от сухих механических примесей или жидкости на компрессорных станциях магистральных газопроводов.

Пылеуловитель представляет собой аппарат цилиндрической формы диаметром Ду=2000 мм и высотой Н=9225 мм со встроенными циклонами.

Для полного и эффективного отделения из потока газа конденсата и механических примесей аппарат содержит три следующие основные секции:

- секция ввода газа;

- секция очистки газа;

- секция сбора уловленной жидкости и механических примесей.

Секция ввода газа состоит из вводной трубы диаметром Ду=500 мм и распределительного корпуса.

Секция очистки газа состоит из пяти циклонов ЦН-15 диаметром
Ду = 600 мм закрепленных неподвижно на нижней решетке. Циклонный элемент состоит из корпуса трубы диаметром Ду = 600 12 мм, винтового завихрителя, трубы выхода очищенного газа диаметром Ду = 500 мм и дренажного конуса.

Нижняя часть аппарата, являющаяся сборником примесей, обогревается при помощи подогревателя змеевикового типа, необходимого для подогрева жидкости в зимнее время. В нижней части аппарата находится дренажный штуцер диаметром Ду = 50 мм.

Для обеспечения контроля за нормальной работой, пылеуловитель снабжен штуцерами: для манометра, указателя уровня и штуцерами для сигнализатора (регулятора) уровня.

Для осмотра внутренней части аппарата, периодической его очистки, имеются два люка-лаза. Люк имеется также в нижней решетке, на которой крепятся циклонные элементы.

Пылеуловитель работает следующим образом: неочищенный газ через штуцер входа поступает в секцию ввода газа, проходит через циклонные элементы, где благодаря закручиванию потока газа в завихрителе и происходит очистка газа от механических примесей или жидкости. Отсепарированные в циклонных элементах механические примеси или конденсат собираются в сборнике в нижней части аппарата, откуда удаляются через дренажный штуцер при периодической продувке по мере накопления.

Количество пылеуловителей определяется из условия, чтобы при отключении одного аппарата, оставшиеся в работе обеспечивали необходимую степень очистки проектного объема газа при потерях давления не более 0,04 МПа.

---

1.7 Охлаждение газа
Блок охлаждения газа предназначен для охлаждения газа, нагреваемого в процессе компримирования в нагнетателях (средний нагрев газа в группе ЦБН составляет 35-40⁰С). Вследствие этого ухудшается режим работы ГП, увеличиваются энергозатраты на транспорт газа. Для улучшения режима работы ГП, а также для предотвращения плавления изоляции трубопровода, протаивания грунта и как следствие потери устойчивости трубопровода, а также для предотвращения значительных термических напряжений необходимо охлаждение газа для поддержания его температуры в рабочих пределах.

На линейных КС охлаждение газа осуществляется после его компримирования в нагнетателях перед поступлением в линейную часть. Это связано с тем, что более эффективно охлаждение осуществляется при высоких температурах газа, в этом случае резко уменьшается требуемая поверхность охлаждения, а следовательно и эксплуатационные и капитальные затраты на системы охлаждения.

Наибольшее распространение в настоящее время на КС получили аппараты воздушного охлаждения газа (АВО), которые не требуют предварительной подготовки теплоносителей, имеют простые схемы и надежны в эксплуатации.

На КЦ-4 установлены 24 АВО типа «Хадсон»

Техническая характеристика

Номинальное рабочее давление, кгс/см2	76
Расчетное давление, кгс/см2	81
Пробное давление при гидроиспытании, кгс/см2	121
Число ходов по газу	1
Номинальный расход газа, тыс. кг/ч	196
Потребление электроэнергии, кВт	32
Количество секций	24
Площадь поверхности теплообмена, м2	11872

Основные конструктивные размеры

Длина трубного пучка, мм	10000
Размер аппарата в плане, мм	10250х6050
Высота трубного пучка, мм	580
Наружный диаметр трубки, мм	25,4
Толщина стенок трубок, мм	2,1 +10%
Количество трубок	276
Среда – природный газ

---