Файл: Памятка пооперационного контроля за выполнением сварочномонтажных работ, подготовкой и проведению неразрушающего контроля на линейной части (ЛЧ) г. Москва, 2022 год.pdf

ПАМЯТКА
пооперационного контроля за выполнением сварочно-монтажных работ, подготовкой и проведению неразрушающего контроля на линейной части (ЛЧ) г. Москва, 2022 год

Контроль параметров при выполнении сварочно-монтажных работ
(далее – СМР) на объектах линейной части (далее – ЛЧ) выполняется в строгом соответствии с ОР-91.200.00-КТН-018-19.
Контроль параметров при выполнении СМР на ЛЧ:
1.Контролируемые параметры при проведении входного контроля материалов и сварочного оборудования:
1.1. Запорная арматура, соединительные детали, трубная продукция в обязательном порядке подлежат входному контролю в соответствии с ГОСТ 24297-
2013 1
, ГОСТ 34366-2017 2
, РД-75.200.00-КТН-0119-21 3
, ОР-03.120.00-КТН-074-
19 4
до выполнения их монтажа.
Осуществление входного контроля производится в два этапа в соответствии с требованиями раздела 8 ОР-03.120.00-КТН-074-19 4
и табл. 2 ОР-91.200.00-КТН-
018-19 5
Визуальный контроль – 100 % всей продукции, инструментальный контроль – в объеме не менее 5 % от партии.
При обнаружении продукции, материалов, изделий и оборудования с недопустимыми
параметрами проводится 100 % контроль всей партии.
1.2. Проведение входного контроля сварочных материалов, проверка сварочного оборудования (далее – СО) выполняется в соответствии с требованиями раздела 8.9 ОР-03.120.00-КТН-074-19 4
, таблицы 4 ОР-91.200.00-КТН-018-19 5
и разделами №№ 6, 7 ОТТ-25.160.00-КТН-298-19 6
1.2.1 На основании письма ПАО «Транснефть»
(исх. № ПАО-02.2-03-03/47906 от 01.12.2021)
, в связи с исключением СО из Реестра ОВП ПАО «Транснефть», с 01.02.2022 аттестация СО для применения на объектах ОСТ по группе
НГДО
7
должна проводится в соответствии с РД 03-614-03 8
(действует до 31.08.2022)
по разработанным ООО «НИИ Транснефть» типовым программам аттестации СО, учитывающим требования ГОСТ Р 58361-2019 9
Аттестационные центры Системы аттестации СО (САСв), выполняющие аттестацию СО для
применения на объектах ОСТ по группе НГДО, должны быть включены в «Реестр организаций,
подтвердивших соответствие требованиям законодательства РФ и нормативных документов ПАО
«Транснефть» по проведению аттестации специалистов сварочного производства, СО, сварочных
материалов (далее – СМ) и проверки готовности организаций к применению сварочных
технологий.
1
Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля;
2
Контроль качества СМР. Основные положения;
3
Техническое обслуживание и ремонт механо-технологического оборудования и сооружений;
4
Входной контроль материалов и оборудования, применяемых на объектах ОСТ. Порядок организации и выполнения работ;
5
Порядок организации и осуществления СК за соблюдением проектных решений и качеством строительства линейной части магистральных трубопроводов;
6
Оборудование и материалы сварочные. Общие технические требования;
7
Нефтегазодобывающее оборудование. Перечень групп технических устройств опасных производственных объектов;
8
Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов;
9
Оборудование сварочное. Общие технические условия.

1.2.2 На основании письма ПАО «Транснефть»
(исх. № ПАО-02.2-03-03/9657 от 10.03.2022) с 14.03.2022 и до письменного указания ПАО «Транснефть» согласована возможность применения СМ, не входящих в Реестр ОВП
ПАО «Транснефть», при соблюдении следующих требований:
– СМ должны соответствовать ФНиП
«Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах»
и быть аттестованы в соответствии с требованиями нормативных документов СРО Ассоциация НАКС;
– механические свойства и ударная вязкость сварных соединений должны соответствовать требованиям
РД-25.160.00-КТН-037-14 10
и
РД-25.160.00-КТН-
0015-21 11
для соответствующих классов прочности основного металла;
– перед применением на объекте ОСТ сварочных материалов, необходимо провести входной контроль сварочных материалов, выполнить допускной стык и механические испытания в присутствии представителя ОСТ
(главного сварщика или его представителя, аттестованных в соответствующем порядке на III – IV уровень в
АЦ НАКС)
с подписью в протоколах механических испытаний.
2.Контролируемые параметры при проведении СМР:
Порядок осуществления СК и контролируемые параметры СМР при строительстве МТ приведены в табл. 5 ОР-91.200.00-КТН-018-19.
2.1Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев:
2.1.1Раскладка труб:
1. Проверить наличие инвентарных лежек;
2. Проверить расстояние от грунта до нижней образующей трубы.
В соответствии с табл. 16.1 ОР-03.100.50-КТН-120-10
12
для раскладки труб вдоль трассы
применяются деревянные брусья с подклинивающими фиксаторами и мягкими прокладками.
Сечение брусьев – не менее 150*150 мм, высота фиксаторов (клиньев) не менее 100 мм.
Объем контроля: визуально - 100%, инструментально – не менее 5%.
2.1.2Подготовка к сварке труб и деталей:
Параметры контроля определяются
РД-25.160.00-КТН-037-14,
РД-03.120.10-КТН-007-16 13
, ОР-91.010.30-КТН-0111-20 14
, ОР-91.010.30-КТН-0228-
20 15
, ОР-03.120.00-КТН-074-19 4
, в том числе проверка:
1. Наличия согласованных и утвержденных в установленном порядке операционных технологических карт на сборку и сварку стыка;
10
Сварка при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов;
11
Сварка при строительстве и ремонте стальных вертикальных резервуаров;
12
Организация строительно-монтажных работ с использованием труб с заводским изоляционным покрытием. Технические требования и оснащенность;
13
Аттестация сварочного производства на объектах ОСТ;
14
Строительство, техническое перевооружение, реконструкция и капитальный ремонт объектов магистральных трубопроводов. Порядок разработки проектов производства работ;
15
Строительство, техническое перевооружение, реконструкция, капитальный ремонт, ликвидация объектов магистральных трубопроводов организаций системы «Транснефть». Порядок приемки объектов в эксплуатацию, приемки результатов работ по ликвидации объектов и обращения приемо-сдаточной документации;

2. Наличия документов, подтверждающих возможность применения технологии сварки, СО на ОПО, в соответствии с федеральными (отраслевыми) нормативными документами и РД-03.120.10-КТН-007-16
(для технических устройств в соответствии с таблицей 5.1 РД-03.120.10-КТН-007-16).
3. Исправности СО и его подключение на месте производства работ, в т. ч. выполнение монтажа электрических контактов наружных цепей (выводов «-» и «+») в соответствии с разделом 7.2 РД 34.03.204 16
, приложением к приказу
Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации № 835 от
27.11.2020, а также требованиями паспорта или руководства по эксплуатации.
4. Наличия у сварщиков действующих аттестационных документов, а также оформленных допускных листов и схемы расстановки.
5. Наличия в технологических картах на производство работ 100 % производственного контроля со стороны строительного подрядчика очистки полости труб и деталей от посторонних предметов, грязи с занесением результатов контроля в журнал сварки труб (колонка «Примечания»).
Визуальный контроль – 100%:
– очистки полости от посторонних предметов, грязи;
– отсутствие повреждений кромок;
– раскладка труб.
Инструментальный контроль – не менее 5%:
– косина реза (катушек, изготовленных на трассе);
– соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок, в том числе расточки («нутрения») (рис. 1 и рис. 2);
– снятие усиления заводских швов.
Рис. 1 – Форма разделки кромок труб с толщиной стенки S менее 15 мм включ.
Рис. 2 – Форма разделки кромок труб с толщиной стенки S более 15 мм включ.
16
Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями.

2.1.3Сборка и предварительный подогрев:
Параметры контроля определяются
РД-25.160.00-КТН-037-14, технологической картой на выполнение сварного соединения с контролем ее соответствия требованию проектной (рабочей) и нормативной документации, в том числе:
1. Наличия страховых монтажных опор при стыковке и сварке стыка.
В соответствии с п. 11.21 ОР-03.100.50-КТН-120-10 12
сварку труб (секций труб) в плеть следует выполнять с использованием инвентарных монтажных опор с мягкими ложементами.
Применение призм при сборке и сварке труб в секции запрещается. Типовая форма деревянной сборно-разборной конструкции приведена на рис. 3 и рис. 4.
Рис. 3 – Типовая форма монтажной опоры, где: 1 – ложемент, 2 – деревянные брусья,
3 – мягкая накладка, 4 – гвоздь с шайбой
Рис. 4 –Монтажная опора
2. Правильность крепления обратного кабеля СО;
3. Контроль прокалки электродов и наличия термопеналов на месте производства сварки
Рис. 5
Печь для прокалки электродов

4. Очистку внутренней полости труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т. п. загрязнений, а также механическую очистку до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры на ширину не менее 15 мм
(рис. 6);
Рис. 6 – Контроль ширины механической очистки кромки и прилегающей к ней поверхности

5. Удаление усиления наружных заводских продольных и спиральных швов до величины от 0 до 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы
(рис. 7, 8, 9);
Рис. 7 – Контроль ширины удаления усиления наружного заводского продольного шва

Рис. 8 – Контроль ширины удаления усиления внутреннего заводского продольного шва

Рисунок 9 – Контроль высоты удаления усиления наружного заводского продольного шва

6. Проверка смещения свариваемых кромок, величины зазора между свариваемыми кромками, смещение продольных швов труб относительно друг друга, наличие повреждений на кромках и теле труб.
Согласно п. 8.3.6 РД-25.160.00-КТН-037-14 смещение кромок электросварных труб после сборки не должно превышать (рис. 10):
– для труб с толщиной стенки 10,0 мм и более – 20 % от нормативной толщины стенки, но не более 3,0 мм;
– для труб с толщиной стенки менее 10,0 мм – 20 % от нормативной толщины стенки трубы;
– при сборке труб с толщиной стенки более 10 мм, с применением внутреннего центратора – не более 2,0 мм (для труб с толщиной стенки более 15 мм – до 3 мм при общей протяженности участков с такими смещениями не более 1/6 периметра стыка).
Рис. 10 – Определение наружного смещения
При сборке заводские продольные швы следует смещать относительного друг друга не менее чем на 75 мм – при диаметре труб до 530 мм включительно, на 100 мм – при диаметре труб более 530 мм. Схема измерения расстояния между продольными швами приведена на рисунке 11.
Рис. 11 – Схема измерения расстояния между продольными швами, где:
1 – продольные швы, 2 – кольцевой шов, Х – смещение продольных швов

7. Проверка правильности установки центратора, обоснованности её выбора и технического состояния
(не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен)
Согласно п. 8.3.14 РД-25.160.00-КТН-037-14 сборку стыков труб DN 400 и более следует производить на внутренних центраторах (рис. 12). Трубы номинального диаметра меньше DN
400 допускается собирать с использованием внутренних или наружных центраторов.
При выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, стыков соединений труба
 соединительная деталь, труба  запорная арматура, а также, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует осуществлять на наружных центраторах (сборочных приспособлениях), приведенном на рис. 13.
Рис. 12 – Внутренний центратор
Рис. 13 – Наружный центратор
8. Проверить проведение предварительного подогрева кромок патрубка и просушки поверхности трубы (режим, температура подогрева, продолжительность, соответствие требованиям (горелки, индукционные подогреватели).
Согласно п. 8.4.2 РД-25.160.00-КТН-037-14 предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 17 мм, при необходимости проведения подогрева, должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева или кольцевых пропановых горелок. Кольцевая пропановая горелка приведена на рис. 14.
Согласно п. 8.4.3 РД-25.160.00-КТН-037-14 предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки 17 мм и более должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева. При сварке стыков захлестов труб класса прочности до К54 с толщиной стенки более 17 мм для подогрева стыков допускается применять кольцевые газовые горелки.

Рис. 14 – Кольцевая пропановая горелка
Согласно п. 8.4.5 РД-25.160.00-КТН-037-14 подогрев не должен нарушать целостность изоляции. При применении газопламенного нагрева следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени.
На рис. 15 приведено выполнение предварительного подогрева при помощи кольцевой пропановой горелки с нарушением требований п. 8.4.5 РД-25.160.00-
КТН-037-14.
Рис. 15 –
Выполнение предварительного подогрева кольцевой пропановой горелкой с нарушением технологии (п. 8.4.5 РД-25.160.00-КТН-037-14)

9. Проверить правильность выполнения прихваток (количество и длина согласно таблице 8.2 РД-25.160.00-КТН-037-14, место расположения, зачистка после сборки).
При сборке захлестов, труб с запорной арматурой диаметром от 530 до 1220 мм количество прихваток следует увеличить на одну, а длину прихваток – от 15 до
20 мм от максимальной длины прихваток. Прихватки следует выполнять на следующем расстоянии от заводских продольных швов: для труб диаметром менее 100 мм – не менее половины диаметра; для труб диаметром более 100 мм – не менее 100 мм.
10. Проверить наличие и использование термоизолирующих и защитных поясов для защиты заводской изоляции от брызг.
Рис. 16 – Защитный пояс
Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%.
2.2Сварочные работы
2.2.1Сварка корневого слоя шва, выполнение горячего прохода:
Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14, ПД и ППР с учетом погодных условий окружающего воздуха:
1. Проверка соответствия режимов сварки в соответствии с операционными технологическими картами на сборку и сварку;

2. Проверка необходимого количество сварщиков и их соответствие схеме расстановки;
3. Проведение послойной зачистки механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла, рис. 17 (а, б);
Рис. 17 (а) – Проведение послойной зачистки механическим способом

Рис. 17 (б) – Проведение послойной зачистки механическим способом

4. Контроль межслойной температуры сварного стыка (рис. 18);
Рис. 18 – Проведение контроля межслойной температуры сварного стыка

5. Контроль удаления внутреннего или наружного центратора;
6. Проведение пооперационного контроля в соответствии с РД-25.160.00-
КТН-037-14.
Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%.
2.2.2Сварка заполняющих и облицовочных слоев:
Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14 ПД и ППР с учетом погодных условий окружающего воздуха:
1. Проверка соответствия режимов сварки в соответствии с операционными технологическими картами на сборку и сварку;
2.Проверка необходимого количество сварщиков и их соответствие схеме расстановки;
3. Проведение послойной зачистки механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла (рис. 17 а, б);
4. Контроль межслойной температуры сварного стыка и проведение сопутствующего подогрева (рис. 18);
5. Проверка необходимого количество слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы и применяемой технологии сварки;
6. Контроль выполнения заполняющих и облицовочного слоя шва согласно с операционными технологическими картами на сборку и сварку (ширина каждого валика, перекрытие смежных валиков относительно друг друга, места начала сварки каждого последующего слоя);
7. Контроль за предотвращением быстрого остывания стыка после сварки и применение защитных теплоизолирующих поясов (кожухи) согласно п. 8.4.24 РД-
25.160.00-КТН-037-14 (рис. 19);
Рис. 19 – Применение защитных теплоизолирующих поясов