Файл: Памятка пооперационного контроля за выполнением сварочномонтажных работ, подготовкой и проведению неразрушающего контроля на линейной части (ЛЧ) г. Москва, 2022 год.pdf

8. Маркировка сварного стыка (рис. 20);
9. Для автоматической сварки под флюсом - геометрические размеры внутреннего и облицовочного слоев (определяются по макрошлифам).
10. Выполнение неразрушающего контроля, в соответствии с РД-25.160.10-
КТН-016-15 17
;
Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%.
Рис. 20 – Маркировка шва
2.2.3Сварка подварочного слоя шва (в случаях, регламентированных НД):
Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14 ПД и ППР с учетом погодных условий окружающего воздуха:
1. Проверка соответствия режимов сварки в соответствии с операционными технологическими картами на сборку и сварку;
2. Наличие допуска у сварщика, выполняющего подварочный слой шва;
3. Проведение послойной зачистки механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла рисунок 17 (а, б);
4. Контроль межслойной температуры сварного стыка, рисунок 18;
5. Проведение пооперационного контроля в соответствии с РД-25.160.00-
КТН-037-14.
Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%.
17 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных трубопроводов

3.Неразрушающий контроль (ВИК):
В соответствии с п. 11.2 РД-25.160.00-КТН-037-14
внешний вид и геометрические параметры сварных соединений магистральных трубопроводов, оцениваемые по результатам ВИК, должны соответствовать требованиям настоящего документа и операционной технологической карты, в том числе:
1. Облицовочный слой шва должен перекрывать основной металл на расстояние от 1,5 до 2,5 мм с каждой стороны разделки без образования подрезов по кромкам и иметь усиление от 1,0 до 3,0 мм.
Для автоматической сварки в среде защитных газов шов должен перекрывать основной металл на расстояние от 1,0 до 2,0 мм в каждую сторону, если иные требования не обусловлены особенностью применяемой технологии;
2. Участки поверхности облицовочного слоя с грубой чешуйчатостью
(превышение гребня над впадиной составляет 1 мм и более)
, а также участки с превышением усиления шва следует обработать шлифовальным кругом или напильником;
3.При выполнении облицовочного слоя шва в два, три валика должны выполняться следующие условия:
– каждый последующей валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины;
– глубина межваликовой канавки должна быть не более 1,0 мм, что определяется разностью между высотой валика в его верхней точке и высотой шва в месте расположения соседней канавки при установке шаблона на тело трубы;
– высота усиления по периметру центральной оси каждого из валиков не должна превышать 3,0 мм.
4. Качество сварных соединений, выявляемое по результатам неразрушающего контроля, должно соответствовать требованиям РД-25.160.10-
КТН-016-15, в том числе:
4.1. ВИК выполняют непосредственно на месте монтажа/ремонта.
При этом должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства работ по контролю и созданы условия для безопасного производства работ.
4.2. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть не менее:
– 500 лк при естественном освещении или общем освещении лампами накаливания;
– 1000 лк при общем освещении разрядными лампами;
– 2000 лк при комбинированном освещении лампами накаливания;
– 3000 лк при комбинированном освещении разрядными лампами.
Под системой общего освещения понимают такое расположение светильников, при котором они создают равномерную освещенность во всех точках производственного помещения
(или естественное освещение). Под системой комбинированного освещения следует понимать такое расположение светильников, при котором на рабочих местах есть местное освещение, а по всей площади помещения – общее, создающее освещенность не менее 50 лк для ламп накаливания и не менее 100 лк для разрядных ламп.

Проверка уровня освещенности на рабочих местах при проведении ВИК производится люксметром или ТКА-ПКМ перед проведением контроля каждого сварного соединения (объекта контроля) в местах с наихудшей освещенностью, а также при изменении уровня освещенности в меньшую сторону.
4.3. Перед проведением ВИК поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от изоляции, продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.
4.4. Зона зачистки должна включать в себя поверхность свариваемых деталей в обе стороны от шва и быть не менее:
– 20 мм, но не менее толщины стенки свариваемых деталей, при НК при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте трубопроводов;
– не менее четырех толщин стенок свариваемых деталей при НК в процессе выборочного ремонта и ДДК трубопроводов, находящихся в эксплуатации или режиме консервации.
4.5. Шероховатость зоны контроля (ширина шва плюс околошовная зона п.4.4) подлежит зачистке перед ВИК шаберами, напильниками, шлифмашинками с круглыми металлическими щетками или другими видам обработки поверхности, обеспечивающими требуемую шероховатость (например – пескоструйная обработка) и должна составлять не хуже Rz 80 мкм.
Оценку шероховатости контролируемых поверхностей допускается проводить тактильно путем ее сравнения с поверхностью образцов шероховатости, аттестованных установленным порядком.
Если после ВИК требуется более высокая степень очистки, то следует выполнять очистку поверхности с шероховатостью в соответствии с этими требованиями (например для УЗК Rz 40 мкм).
4.6. Требования к приборам и инструментам в соответствии с п.8.1.7 РД-
25.160.10-КТН-016-15, в том числе:
– ВИК проводят невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал и др.). Лупы должны быть с увеличением от 4 до
7 раз;
– для измерения освещенности, шероховатости поверхности объекта контроля следует применять средства измерений исправные, прошедшие метрологическую поверку (люксметры, измерители шероховатости или образцы шероховатости);
– для измерения параметров сварных соединений и поверхностных дефектов следует применять средства измерений исправные, прошедшие метрологическую поверку/ калибровку (лупы измерительные, угольники поверочные 90° лекальные, штангенциркули и штангенрейсмасы, шаблоны, в том числе универсальные);
– для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

4.7. В соответствии с п. 8.1.10.4 РД-25.160.10-КТН-016-15 в выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:
– наличие/отсутствие беспрепятственного доступа к сварному соединению, позволяющего обеспечить свободный двусторонний доступ дефектоскописту к контролируемому участку;
– наличие/отсутствие безопасности для проведения ВИК
(в т.ч. при необходимости правильно смонтированные и установленные строительные леса, подмостки, люльки, разработанная и подготовленная в соответствии с НД траншея)
, обеспечивающее удобство работы дефектоскописта/инженера СК;
– наличие/отсутствие нанесенной несмываемым маркером маркировки сварного шва и правильность её выполнения, в т.ч. клейма сварщика (бригады)
(рис. 20);
Разметка сварного соединения выполняется несмываемым маркером по металлу, обеспечивающим сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. При разметке сварного соединения задают начало и направление отсчета координат мерного пояса (от верхней образующей трубы по часовой стрелке по предполагаемому ходу перекачиваемого продукта).
– наличие/отсутствие дефектов, выходящих на поверхность, в том числе: трещин всех видов и направлений, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла;
– наличие/отсутствие зачистки поверхности сварного соединения, в т.ч. под последующий контроль неразрушающими методами (рис. 21);
– отсутствие/наличие на поверхности сварных соединений посторонних предметов: остатков присадочной проволоки, электродов, арматуры и т.п.
По результатам визуального осмотра несмываемым маркером необходимо отметить дефектные участки и участки, для оценки качества которых требуется провести измерительный контроль.
Рис. 21 – Проведение контроля зачистки поверхности сварного соединения для НК

4.8. В выполненном сварном соединении измерительно следует контролировать:
– величину смещения кромок, свариваемых элементов (рис. 22);
Измерение величины смещения производят с «низкой» на «высокую» и с «высокой» на
«низкую» стороны сварного соединения. За величину смещения принимать максимальное значение.
– геометрические параметров формы сварного шва
(максимальная/минимальная ширина и высота шва);
Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва.
При этом измерения выполняют, в первую очередь, на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля.
Высота усиления и величина вогнутости стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. Если уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить в соответствии с рисунком 8.1 д), е), ж).
Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется только если это специально оговорено требованиями ТД (конструкторской документации). Выпуклость/вогнутость углового шва оценивается по максимальной высоте/глубине расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.
– чешуйчатость сварного шва;
– глубину межваликовой канавки («западания»);
Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту.
Аналогично следует определять и глубину чешуйчатости (по меньшей высоте двух соседних чешуек).
– определение координат и протяжённости поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле;
– глубины и протяжённости подрезов;
– наименьшее расстояние между продольными швами, прилегающих к поперечному сварному шву, с указанием типов секций – одношовных или двухшовных;
– наличие мест шлифовки околошовной зоны;
– размеры катетов угловых сварных соединений
Размеры катетов угловых сварных соединений должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или узел, частью которого оно является. Там же должны быть оговорены контрольные точки, в которых необходимо выполнять измерения.
4.9. В соответствии с п. 8.1.20 РД-25.160.10-КТН-016-15 проводится контроль околошовной зоны при наличии мест шлифовки тела трубы.
Перед проведением НК проводится толщинометрия основного металла трубы, с целью определения фактической толщины стенки трубы в районе шлифовки. Толщинометрия производится по зоне контроля (вне зоны шлифовки) как минимум в четырёх точках, расположенных на расстоянии от 20 до 30 мм от сторон прямоугольника, определяющего зону контроля.
Результатом измерения фактической толщины стенки принимается среднее значение.
Полученное значение заносится в заключение по результатам УЗК.

Контроль основного металла трубы в местах шлифовки проводится методом УЗК. Размер зоны контроля основного металла трубы от границы шлифовки в одну и другую стороны должен составлять не менее 100 мм.
Не допускается уменьшение толщины стенки трубы согласно межгосударственным и национальным стандартам Российской Федерации и техническим условиям на трубы и соединительные детали в контролируемой зоне основного металла.
Рис. 22 – Недопустимое смещение кромок Ду 1020х14
(допуск не более 2,8 мм, факт 3,8 мм).
ВИК проводился по неподготовленной поверхности
4.10. Описание дефектов по результатам ВИК.
При сокращенном описании дефектов обозначают координату начала дефекта (в мм), относительно точки начала отсчета, длину дефекта (вдоль сварного шва), глубину или высоту дефекта. Обозначения отделяют друг от друга дефисом.
Примеры описания выявленных дефектов:
1. АВ-100-10,0-5,0 – выходящие на поверхность поры, отстоящие от начала точки отсчета на 100 мм, протяженностью (длиной) 10 мм и шириной (высотой) 5 мм;
2. АВ-120-2 – выходящий на поверхность прожог, отстоящий от начала точки отсчета на
120 мм, протяженностью (диаметром) 2 мм;
3. АВ-180-21-10 – выходящие на поверхность брызги металла, отстоящие от начала точки отсчета на 180 мм, протяженностью (длиной) 21 мм, шириной (высотой) 10 мм;
4. Dc3-200-10 – выходящие на поверхность несплавления, отстоящие от начала точки отсчета на 200 мм, протяженностью (длиной) 10 мм;
5. Е-250-56 – трещина, отстоящая от начала точки отсчета на 250 мм, протяженностью
(длиной) 56 мм;
6. Fc1-300-20,0-1,0 – наружный подрез, отстоящий от начала точки отсчета на 300 мм, протяженностью (длиной) 20 мм, глубиной 1,0 мм;

7. Fd1-350-4,6 – наружное смещение кромок, отстоящее от начала точки отсчета на 350 мм, высотой 4,6 мм.
4.11. Критерии допустимости дефектов сварных соединений по результатам
ВИК:
4.11.1 Форма сварных швов контролируемых соединений должна отвечать требованиям таблиц 11.2 – 11.5, РД-25.160.00-КТН-037-14, РД-23.040.00-КТН-
201-17, ГОСТ 16037, при этом:
– выпуклость
(высота шва)
сварного шва

1
должна быть высотой в пределах от 0,5 мм до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу (угол
 между основным металлом и валиком шва должен быть не менее 120º);
– чешуйчатость сварного шва (превышение гребня над впадиной) не должна превышать 1,0 мм;
– глубина межваликовой канавки

2 не должна превышать 1,0 мм
(определяется максимальной разностью между высотой валика относительно соседней с ним канавки);
– допускается вогнутость облицовочного шва на вертикальных участках, не выходящая за пределы диапазона величины выпуклости шва
(от 0,5 до 3,0 мм)
;
– требования к величине катетов углового сварного соединения должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или в конструкторской документации на узел, частью которого это соединение является, но не более 1,2 меньшей толщины стенки свариваемых деталей;
– ширина подварочного слоя должна быть от 8 до 10 мм, при разнотолщинном соединении от 9 до 12 мм;
– ширина швов, выполненных ручной дуговой сваркой, должна соответствовать:
№ п/п
Толщина стенки трубы S
Минимальное значение e
min
Максимальное значение e
max
1 2
3 4
1 5,0 8,0 13,0 2
8,0 11,0 16,0 3
9,0 12,0 18,0 4
10,0 13,0 19,0 5
12,0 15,0 21,0 6
14,0 17,0 24,0 7
15,0 18,0 25,0 8
16,0 19,0 26,0 9
17,0 20,0 27,0 10 18,0 21,0 29,0 11 19,0 22,0 31,0 12 20,0 23,0 34,0 13 22,0 25,0 37,0 14 24,0 27,0 39,0 15 28,0 31,0 43,0 16 30,0 33,0 45,0 17 32,0 35,0 48,0

– ширина швов, при механизированной и ручной дуговой сварке, выполненной согласно РД-25.160.00-КТН-037-14:
№ п/п
Толщина стенки трубы S
Минимальное значение e
min
Максимальное значение e
max
1 2
3 4
1 2,0 4
6 2
3,0 4
6 3
4,0 8
10 4
5,0 7
14 5
6,0 8
15 6
7,0 9
16 7
8,0 10 17 8
9,0 10 18 9
10,0 11 19 10 11,0 12 21 11 12,0 13 22 12 13,0 14 23 13 14,0 15 24 15 15,0 16 25 14 16,0 14 25 16 17,0 15 25 17 18,0 15 26 18 19,0 15 26 19 20,0 17 28 20 22,0 19 31 21 24,0 20 32 22 26,0 20 33 23 28,0 21 34 24 30,0 22 35 25 32,0 23 36
– ширина наружного и внутреннего сварных швов, выполненных полуавтоматической и автоматической сваркой, должна соответствовать значениям:
Требования к ширине облицовочного слоя шва при односторонней автоматической сварке под флюсом сварных соединений, мм
№ п/п
Толщина стенки трубы
Ширина облицовочного слоя шва при сварке под флюсом
1 2
3 1
От 6 до 8,0 14
3 2
От 8,1 до 12,0 20
4 3
От 12,1 до 16,0 23
4 4
От 16,1 до 20,5 24
4 5
От 20,6 до 27,0 26
4 6
От 27,1 до 30 28
4
Требования к ширине облицовочного слоя шва при двусторонней автоматической сварке под флюсом сварных соединений, мм
№ п/п
Толщина стенки трубы
Ширина наружного слоя шва при сварке под флюсом
Ширина внутреннего слоя шва при сварке под флюсом
1 2
3 4
1
От 8,0 до 17,5 14
3 14
2 2
От 17,6 до 21,5 20
4 20
4 3
От 21,6 до 24,0 21
4 24
4 4
От 24,1 до 27,0 23
4 5
От 27,1 до 30 25
4

Требования к геометрическим параметрам сварного шва при автоматической сварке неповоротных стыков труб в защитных газах сварных соединений, мм
№ п/п
Толщина стенки трубы
Ширина облицовочного слоя шва
При односторонней сварке
При двухсторонней сварке
1 2
3 4
1
От 8,0 до 10,0 14
2 13
2 2
От 10,1 до 15,2 18
3 16
2 3
От 15,3 до 18,0 20
3 18
2 4
От 18,1 до 21,0 20
4 18
3 5
От 21,1 до 27,0 22
4 20
3 6
От 27,1 до 30 24
4 22
3
П р и м е ч а н и е – Ширина внутреннего слоя шва должна составлять от 5 до 10 мм.
При наличии в технологических картах по сварке параметров шва, отличающихся от значений, приведенных в 4.11.1 и таблицах 11.2 – 11.5 РД-25.160.10-КТН-016-15, то при контроле следует руководствоваться значениями, указанными в этих картах.
4.11.2 Оценка допустимости выявленных дефектов по ВИК:
№ п/п
Наименование дефектов
Условное обозначение
Характеристики допустимых дефектов для трубопроводов и их участков
Категории B, I
Категории II, III и IV
1 2
3 4
5 1
Выходящие на поверхность поры, включения, незаваренные кратеры, прожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины, прижоги металла в местах касания сварочной дугой основного металла.
AB
Не допускаются
2
Выходящие на поверхность несплавления
Dc
3
Не допускаются
3
Трещины
Е
Не допускаются
4
Подрезы внутренние наружные
Fc
2
Fc
1
Допускаются, если:
h до 0,05·S включ., но не более 0,5 мм
l не более 50 мм;

300 не более 100 мм
h до 0,1·S включ., но не более 0,5 мм
l не более 100мм;

300 не более 150 мм
5
Смещения кромок наружное внутреннее
Fd
1
Fd
2
Допускаются, если:
h до 0,2 S включ., но не более 3,0 мм – для труб с S 10 мм и более,
h до 0,25 S включ., но не более 2,0 мм – для труб с S менее 10 мм
П р и м е ч а н и я
1 h – глубина дефекта.
2 l – протяженность дефекта (размер дефекта, определяемый вдоль оси шва).
3 Протяженность подреза измеряется по уровню фиксации h 0,1 мм.
4

300
– суммарная протяженность дефектов на длине сварного шва, равной 300 мм.
5 Протяженность измеряется только для недопустимого смещения: для толщин менее 6 мм измеряется по уровню фиксации h 1 мм, для 6 мм и более h 1,5 мм.
Недопустимые дефекты, устранение которых возможно без применения сварки, выявленные при ВИК, должны быть устранены до выполнения контроля другими методами НК.
4.11.3 Оценка качества сварного соединения по ВИК
(раздел 11 РД-25.160-
10-КТН-016-15)
:
– К категории «годен» относят сварные соединения, в которых отсутствуют дефекты или выявлены дефекты, удовлетворяющие критериям, приведенным в
11.1.10 – 11.1.15;