Файл: Методические рекомендации по выполнению практических заданий и самостоятельной рабо ты по дисциплине Логистика снабжения и управление запаса ми в цепях поставок.pdf

61 периоды. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы кон- троля состояния запасов.
Система с фиксированным размером заказа при периоди-
ческой проверке фактического уровня запаса (с пороговым уров- нем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение
«не заказывать». Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется.
Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполне- ния заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период.
Размер закупаемой партии определяется по следующей формуле:
Р = Змакс – (Зф – Звз), где Змакс — предусмотренный нормой максимальный запас,
Зф — фактический запас на момент проверки,
Звз — запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.
Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Кроме то- го, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. На практике по данной системе можно заказы- вать:

один из многих товаров, закупаемых у одного и того же по- ставщика;

товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

малоценные товары и др.
Система с фиксированным размером заказов при непре-
рывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). — в момент достижения запасов порогового значе- ния заказывается партия постоянного объема. Как только запас ка- кого-либо товара достигает заранее определенного минимального

62 значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа).
В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производятся размещение заказа, в этом случае могут быть разные. Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так на- зываемая точка заказа) и величиной страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает умень- шаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени. Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки то- вара, запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденно- го увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет рабо- тать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает за- щиту предприятия от образования дефицита.
При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассор- тимента — для торгового предприятия) необходимым условием не- прерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием приме- нения данной системы, является использование технологии автома- тической идентификации штриховых кодов.
К системам со смешенным контролем состояния запасов так- же относится система с двумя уровнями:
Система с двумя уровнями при периодической проверке фак-
тического уровня запаса— фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени.
Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности мак- симального товарного запаса и фактического запаса на момент про- верки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполне- ния заказа. Если фактический товарный запас меньше минимально- го, то принимается решение «не заказывать».

63
Система с двумя уровнями при непрерывной проверке факти-
ческого уровня запасов— решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии опре- деляется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выпол- нения заказа.
Выбор системы контроля состояния запасов является дейст- венным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы. Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:
Системы с непрерывной проверкой фактического уровня за-
пасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

большие потери от отсутствия запасов;

большие затраты на содержание запасов;

высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).
Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах. К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.
Системы с периодической проверкой состояния запасов
(с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически. Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса. Применяют их при низких удельных издержках на хранение. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.
Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

низкие затраты по содержанию запаса;

хорошая предсказуемость спроса.

64
К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам — сравнительно высокий уровень среднего запаса.
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.
Для решения проблем, связанных с запасами предназначены
модели управления запасами. Модели должны отвечать на два ос- новных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть мно- жество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих моде- ли.
Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось
МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому не- обходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предот- вращения дефицита.
Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:
МЖЗ = ОР + РЗ.
Модель с фиксированным интервалом времени между за-
казами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень за- паса до МЖЗ.
Модель с установленной периодичностью пополнения за-
пасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически
(как во втором случае),

65 но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запа- сов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.
В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:
РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП, где РЗ — размер заказа, шт.;
МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт;
ТЗ — текущий заказ, шт;
ОП — ожидаемое потребление за время.
В момент достижения порогового уровня размер заказа опреде- ляется по следующей формуле:
РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП, где,
РЗ — размер заказа, шт.;
МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;
ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;
ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.
Модель «Минимум — Максимум» работает следующим об- разом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен по- роговому уровню, то делается заказ.
При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что пер- вая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке по- ставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая мо- дель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, постав- ке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья мо- дель объединяет все плюсы двух первых моделей.
Выше были рассмотрены однопродуктовые модели.
В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды про- дукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.
Проектирование алгоритма управления запасами яв- ляется одним из этапов процедуры управления запасами и включает следующие стадии:

66 1) имитация движения запаса при использовании модели с фиксированным размером заказа;
2) имитация движения запаса при использовании модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;
3) сравнение поведения запаса по результатам стадий 1 и
2;
4) Формулирование основных и дополнительных правил принятия решений по управлению запасами;
5) разработка инструкции или технического задания на основе разработанного на стадии 4 алгоритма.
Каждая стадия включает креативные действия, основан- ные на результатах анализа поведения классических моделей управления запасами, отработанного с помощью имитации.
Практическое
занятие
5.
НОРМИРОВАНИЕ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ И РАЗРАБОТКА
СТРАТЕГИИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ
Учебная цель:
приобретение навыков обоснования норм производственных запасов и разработка оптимальной страте- гии управления производственными запасами
Методические положения
Управлять производственными запасами – значит всегда быть в состоянии удовлетворять требования производства и клиентов, потенциальных потребителей хранящихся товаров.
Если управлять запасами осуществляется с учетом этого тре- бования, то его реализация возможна исключительно на осно- ве определенного уровня запасов. Уровень запасов, обеспечи- вающий производственное потребление в течение одного обо- рота оборотных средств, называется «предельным».
Концепция «предельного уровня запаса» предполагает, что фактический уровень запаса будет меньше предельного и

67 достигнет его размера лишь в исключительных случаях, кото- рый рассчитывается по формуле: где Q – годовая потребность в материальных ресурсах;
Коб – коэффициент оборачиваемости оборотных средств.
Норматив предельного уровня запасов на 1 р. реализации продукции и услуг выполняет функцию барьера чрезмерному росту запасов, если в момент выдачи заказа на поставку ресур- са будут определены:
1) остатки ресурса на складе;
2) среднесуточное потребление ресурса;
3) коэффициент оборачиваемости оборотных средств в запасах.
Производственные запасы формируются тремя компо- нентами: подготовительной, страховой и текущей. Для их обоснования необходимо располагать соответствующим ста- тистическим материалом: объемом промышленного производ- ства, нормами расхода материальных ресурсов на единицу из- делия, состоянием остатков оборотных средств, данными о по- ставках ресурсов и их потреблением. При статистическом ме- тоде обоснования оценок трех компонент производственного запаса используют следующие соотношения:
текущий запас
страховой запас
подготовительный запас
где Рс – среднесуточное потребление ресурса;
Ип – интервал времени между смежными поставками;

68
Рп – размер поставки;
к – коэффициент надежности материального обеспечения производства (к=1);
Тд – директивный срок подготовки материального ресурса к производственному потреблению (Тд=1 день).
Задача управления запасами сводится к установлению в конкретной ситуации наиболее рациональной нормы запаса, т.е. отысканию таких моментов и размеров поставок, при ко- торых достигается минимум совокупных затрат, связанных с хранением и восполнением запасов, и вместе с тем спрос удовлетворяется полностью. Для определения оптимального
размера поставки традиционно применяется «формула Уил- сона»: где Q – годовой объем спроса на материальные ресурсы;
Оп – издержки на организацию поставки материальных ресурсов;
Сх – удельные издержки на хранение запасов материалов.
Наиболее существенными недостатками уравнения Уил- сона являются:
1) данная формула предполагает, что расходы по органи- зации поставок не зависят от размера поставок, а это противо- речит практике;
2) основное условие – поставка материального ресурса оптимального размера точно в тот момент времени, когда ос- таток ресурса стал равен нулю, что в отечественных условиях хозяйствования может иметь место только в совершенно ис- ключительных случаях.
Для устранения отмеченных противоречий предлагается следующая формула расчета оптимального размера постав-
ки материальных ресурсов:

69 где в – масштабный коэффициент, подтвержденный многочис- ленной практикой приложения, принимается в=1;
Тк – тариф за поставку одной транзитной нормы матери- ального ресурса;
Зпр – производственный запас материальных ресурсов, ко- торый рассчитывается по формуле:
Зпр=Зпод+Зтек+Зстр
Расчет оптимальной поставки материальных ресурсов ставится в зависимость от четырех аргументов: тарифа на по- ставку ресурса по транзитной или складской схемам; потреб- ности в ресурсе на рассматриваемый промежуток времени; производственного и товарного запаса и удельных расходов на хранение единицы ресурса в запасе. Таким образом, условие поставки ресурса в момент его полного потребления становит- ся необязательным. Второе допущение, возникающее при оп- ределении оптимального размера поставки по формуле Уилсо- на – равенство издержек организации поставок для различных по объему поставок, устраняется соответствующими тариф- ными расценками.