Файл: Министерство образования республики беларусь белорусский национальный технический университет Кафедра Экономика и логистика.pdf

75 представляет собой нахождение оптимального соотношения величин стоимости и сроков выполнения проекта в зависимости от конкретных целей, ставящихся при его реализации.
Оптимизацию сетевого графика производят после нахождения критическо- го пути, резервов времени работ и оценки выполнения проекта в заданный срок.
Методы оптимизации сетевого графика показаны на рисунке 11.2.
Рисунок 11.2 Методы оптимизации сетевого графика

76
«Выталкивающие системы». При данной системе каждый цех выполняет производственное задание и сдаёт продукцию на склад независимо от потреб- ности в ней в данный момент, что обеспечивает ритмичную работу цехов. Ма- териальные потоки «проталкиваются» сквозь фазы производства. Формирова- ние заделов (производственных запасов) требует дополнительных затрат на их хранение. Кроме того, при изменении спроса, запасы могут быть вообще не востребованы.
Понятие «толкающая (выталкивающая) система» (рисунок применяется не только в производственной логистике. Этот термин обозначает также: а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно; б) стратегию сбыта, опережающую спрос.
«Тянущая» логистика - «Вытягивающие системы». Суть этой системы за- ключается в том, что работа смежных цехов согласуется не на основании ка- лендарно-плановых нормативов, а заказов последующего цеха, в порядке об- ратном технологическому процессу. Эти системы ориентированы на сокраще- ние уровня запасов на каждой производственной стадии. При данной системе календарный план составляется только для сборочных цехов, а обрабатываю- щим и заготовительным цехам устанавливается план выпуска заготовок и дета- лей в объёме среднесуточной потребности, без указания сроков их передачи на следующую стадию процесса.
В основе данной системы лежат три принципа:
1.Работа небольшими партиями.
2.Обработка деталей Just –in –time.
3.Высокое качество обработки, исключающее необходимость предвари- тельного и промежуточного контроля.
Предметы труда заказываются каждым производственным участком по мере необходимости. Плановое задание устанавливается только для конечного звена производственной цепи. Производственная программа отдельного техно-

77 логического звена определяется размером заказа последующего звена. Цен- тральная система управления не вмешивается в обмен материальными потока- ми между различными участками предприятия и не устанавливает для них те- кущих заданий
Требует:
- рациональной организации производства;
- тотального контроля качества на всех стадиях производственно- го процесса;
-повышенной профессиональной ответственности персонала.
Характеризуется:
- минимальными запасами;
- коротким производственным циклом;
- небольшими размерами производственных и закупаемых пар- тий.
Реализована в производственной системе TOYOTA.
Переход от толкающей логистики к тянущей определяется перемеще- нием точки заказа (customer order decoupling point).

78
Японский опыт планирования и управления производством (систе-
ма Канбан)
Канбан (в пер. с яп. «карточка») представляет собой разновидность вы- тягивающей системы, организованной по принципу «точно-вовремя»; ведёт к резкому сокращению запасов.
Например, количество складских запасов на Toyota рассчитано всего на один час работы (для сравнения Ford на срок до трёх недель).
Название система получила от металлических знаков треугольной фор- мы, далее они были заменены на карточки в прямоугольном пластиковом конверте.
Как правило, в системе Канбан используются карточки отбора (в кото- рых указывается вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка) и карточки заказа (в них указывается количество из- делий, которые должны быть изготовлены на предшествующей технологиче- ской стадии).
Цепочка движущихся карточек «Канбан» способствует согласованности производственных процессов на всех стадиях; множество деталей и матери- алов перемещаются по предприятию в едином ритме.
В системе «Канбан» может быть использован метод сигнальной карточ- ки, которая прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикреплённой карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение.
Календарный график в японской производственной системе составляет- ся только для сборочной стадии производства.
Однако при реализации её на практике возникают проблемы.

79
-В какой момент наступает время для «Канбан»?
-Как подсчитывается число деталей в контейнере?
-Что делать, если карточка «Канбан» потеряется?
При отладке системы необходимо все это знать, но техническая сторо- на — не самое сложное. Основная задача —создать самообучающуюся орга- низацию, которая сумеет снизить число карточек «канбан» и таким образом сократить и, в конечном счете, избавиться от резервных запасов.
Канбан—это организованная система резервных запасов, а, по мнению
Т. Оно, запасы представляют собой потери, идет ли речь о системе выталки- вания или о системе вытягивания.
2
Поэтому Канбан—это то, от чего стре- мится избавиться производитель.
Принцип «используй систему вытягивания, чтобы избежать перепроиз- водства» не исключает использования в рамках подхода Toyota системы вы-
2
Производственная система Тойоты –Toyota Production System – TPS разрабатывалась в автомобильной компании Toyota в течение примерно трех десятилетий с 1945 по 1975 годы. Ее главным создателем является Т. Оно
(р. 1912). Значительный вклад внес также С. Синго. TPS —это даже не столько система, сколько целая философия, описывающая грамотную организацию производства и логистики, включая принципы взаимодействия с поставщика- ми и клиентами.

80 талкивания. Есть много примеров использования Toyota запланированного выталкивания. Один из таких примеров —поставка деталей из Японии в
США или перемещение деталей в пределах США. При заказе таких деталей
Toyota использует традиционную систему календарного планирования с со- ответствующим временем выполнения заказа, которое позволяет заводу по- лучить детали в соответствии с планом. Конструирование новых изделий также осуществляется по жесткому графику.
Для календарного планирования Toyota все шире использует компью- терные системы. Например, заказывая детали у поставщиков, Toyota отправ- ляет им электронные канбан, чтобы не заниматься сортировкой и возвраще- нием карточек.
Toyota часто использует компьютерные системы для планирования не- которых операций, но наряду с этим применяет физические носители сиг- нальной информации, например, карточки и белые доски, для того чтобы контролировать процесс визуально. Так, основой планирования материаль- но-технического обеспечения распределительных центров запчастей Toyota является компьютерная система календарного планирования, но контроль операций осуществляется с помощью белых досок.
Несмотря на все преимущества система «Канбан» позволяет приспосаб- ливать производство лишь к небольшим колебаниям спроса (10%).В случае большого изменения спроса планы для каждой производственной линии должны быть пересмотрены. Это значит, что штучное время в каждом цехе должно быть пересчитано и соответственно изменено количество рабочих, занятых на каждом производственном участке.
Для внедрения системы «Канбан» необходимо соблюдать следующие условия:
-обеспечить пропорциональность в организации производства и вы- ровнять дневную выработку на предприятии;
-организовать «вытягивающую» систему производственной логистики, т.е. последующий этап должен вытягивать необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время;
-обеспечить снижение до минимума выпуска бракованной продукции.
Так как в системе «Канбан» в случае обнаружения брака производ- ство останавливается, а не качественные изделия возвращаются ис- полнителям.
-число карточек и запасов должно быть сведено к минимуму.

81
Основные законы, на которых может базироваться производственная логистика:
Производительность всего потока определяет пропускная способность узкого места («бутылочного горлышка») – то есть самой медленной операции в последова- тельной цепочке.
Объемы запасов материалов, то есть незавершенное производство (англ. – WIP)
– определяют время цикла изготовления изделия (закон Литтла).
Производственные мощности устанавливают лимиты достижимости ми- нимального времени изготовления.
На этих базовых зависимостях основаны большинство практических ме- тодов управления производственными заданиями, например, ConWIP,
Constant Work-In-Process, т.е. «постоянное незавершенное производство».
Авторы метода: американцы Вэллэс Хопп (Wallace J.Hopp) и Марк Спирмэн
(Mark L. Spearman).
Тема 13. Зарубежные производственно-логистические концепции
Концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT)
Современная концепция построения логистической системы в произ- водстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, осно-

82 ванная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и го- товой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, свя- занных с созданием запасов.
Первоначальным лозунгом концепции "точно в срок" было потенциаль- ное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в про- изводственном процессе. Исходная постановка: если производственное рас- писание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так ор- ганизовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сро- ку для производства или сборки готовых изделий. При такой постановке ис- ключались страховые запасы.
Как видим, концепция "точно в срок" была основана на синхронизации таких логистических функций, как снабжение и производство, и в дальней- шем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.
Логистические системы, использующие принцип концепции "точно в срок", являются тянущими системами, в которых размещение заказов на по- полнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происхо- дит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы "вытягиваются" по распре- делительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или в системе дистрибьюции фирмы. В концепции "точно в срок существенную роль игра- ют следующие элементы:
- спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, ком- понентов, полуфабрикатов и готовой продукции;
- концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;
- надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нару- шить производственное расписание (насколько важна надежность по- ставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские произ- водители смогли внедрить концепцию "точно в срок" только через 10-
15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);
- качество продукции (управление качеством на всех стадиях производ- ственного процесса и последующего сервиса);
- точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно- компьютерная поддержка;

83
- повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.
Маркетинговые логистические концепции применяются для постро- ения логистической системы, обеспечивающей конкурентоспособность за счет оптимизации решений в распределении продукции.
Среди логистических концепций (технологий), широко применяемых в дистрибуции, является DDT (Demand Driven Techniques/Logistics) – логисти- ка, ориентированная на спрос.
Концепция DDT объединяет комплекс технологий управления запасами, направленных на быстрое удовлетворение спроса. Целью концепции DDT является сокращение времени выполнения заказа путем быстрого пополне- ния запасов в тех звеньях логистической цепи, где прогнозируется рост спроса. Для реализации цели концепции необходимо улучшать организацию взаимодействия производителей, оптовых и розничных посредников как элементов интегрированной логистической системы. Преимущества концеп- ции DDT повышение эффективности управления запасами в распределении; повышение точности планирования поставок; быстрая реакция поставщиков на колебания потребительского спроса; повышение эффективности решений по размещению производственных мощностей, складов и сбору заказов; формирование длительных партнерских отношений производителей, опто- вых и розничных посредников, что повышает эффективность логистических процессов и уменьшает риски.
Данная концепция имеет несколько вариантов, среди которых наиболее известными являются следующие четыре варианта концепции:
-rules based reorder (RBR),
-quick response (QR),
-continuous replenishment (CR),
-automatic replenishment (AR).
Усовершенствованные версии концепции DDT:
Effective Customer Response (ECR) — «Эффективная реакция на запросы потребителей» и Vendor Managed Inventory (VMI) — «Управление запасами поставщиком», основанные на новых возможностях логистических инфор- мационных систем и технологий.
1. RBR- система управления запасами, базирующаяся на точке заказа.
2. QR (quick response) - система быстрого реагирования, которая представ- ляет собой логистическую координацию между розничными и оптовыми пред- приятиями, направленную на улучшение продвижения продукции в распреде- лительных сетях, осуществляемое путем мониторинга продаж в розничном звене. Информация о продажах и остатках передается оптовым предприятиям, а те, в свою очередь, осведомляют товаропроизводителей.