Файл: Министерство образования республики беларусь белорусский национальный технический университет Кафедра Экономика и логистика.pdf

37
- снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процес- са и сокращению затрат всех видов ресурсов.
Характер перемещения изделий на линии также оказывает существенное влияние на организацию потоков. Принудительное движение означает наличие единого транспортного средства для перемещения деталей и заготовок между всеми рабочими местами линии — конвейера, работающего в жестком, заранее заданном режиме, определяемом ритмом линии.
Полусвободное движение — наличие конвейера, управляемого человеком
(мастером, бригадиром). Ритм в этом случае может поддерживаться с помощью сигнализации или задаваться работой первого рабочего места линии.
Свободное движение — отсутствие конвейера и применение для транспор- тировки изделий механических средств (тележек, скатов, гравитационных лот- ков, рольгангов и пр.), ручной передачи легких изделий при близком располо- жении рабочих мест. Здесь возможна также организация «стационарного пото- ка», на котором тяжелая и громоздкая продукция (самолеты, станки) остается неподвижной на специально оборудованных местах (стапелях, стендах, стройплощадках и т. д.), где по очереди, сменяя друг друга, над ней производят операции специализированные бригады рабочих. Число объектов, одновремен- но находящихся в обслуживании бригад, равно числу бригад. Синхронизация

38 обеспечивается путем закрепления за бригадами комплексов операций с про- должительностью, равной или кратной ритму потока (по аналогии с подбором соответствующего числа параллельных рабочих мест на операции), а также пу- тем регулирования численности рабочих в бригадах.
В условиях организации поточного производства открываются широкие возможности для комплексной механизации и автоматизации.
Выделяют четыре разновидности линий:

однопредметные непрерывные поточные линии (ОНПЛ);

однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ);

многопредметные непрерывные поточные линии (МНПЛ);

многопредметные прерывные поточные линии (МППЛ).
Непрерывно-поточные линии (НПЛ) – это поточные линии, в которых обеспечивается непрерывное движение предметов по операциям техпроцесса
(т.е. движение без межоперационного пролеживания) при непрерывной работе рабочих и оборудования на рабочих местах (работа без простоев).
Однопредметные непрерывные поточные линии(ОНПЛ) создаются для из- готовления в течение длительного периода времени одних и тех же изделий с использованием параллельного вида их движения по операциям. При этом за- дача производственного менеджера максимально использовать преимущества и исключить недостатки параллельного вида движения применительно к кон- кретным производственным условиям: режиму работы линии, производствен- ному заданию, конструкции, размерам и другим характеристикам изделий, па- раметрам технологического процесса, конфигурации производственных поме- щений, оснащению рабочих мест и т. п.
Преимуществами параллельного вида, переносимыми в ОНПЛ, являются: непрерывное движение предметов производства по операциям техпроцесса, т.е. движение без межоперационных пролёживаний и высокая степень параллель- ности всех процессов, приводящие к кратчайшим срокам изготовления изделий

39 и минимальным объемам незавершенного производства.
Первый из недостатков параллельного вида поштучная передача (передача мелкими транспортными партиями) предметов производства одновременно между всеми рабочими местами обычно устраняется путем применения на
ОНПЛ различных видов конвейеров. Второй недостаток наличие перерывов на рабочих местах требует применения специальных методов синхронизации опе- раций на линии.
Синхронизация, используя принцип пропорциональности, предполагает уравнивание продолжительности всех операций с ритмом линии. Тем самым достигается полная и равномерная загрузка рабочих мест линии.
При этом обеспечивается уравнивание производительности по всем опера- циям потока.
Ритм является основополагающей характеристикой при расчетах любых поточных линий. Он определяется режимом работы линии (количеством рабо- чих дней, смен, часов, продолжительностью регламентированных перерывов), т.е. фондом времени ее работы и программой выпуска изделий за тот же пери- од. В записи условия синхронизации ритм является аналогом главного времени при параллельном виде движения.
Для приведенных данных рассчитаем количество оборудования на линии.
Вначале найдем такт выпуска:
Отсюда,
;
;
;

40
При наличии каких-либо перерывов в обработке или перемещении пред- метов труда вследствие неполной синхронизации операций поточное произ- водство называют прерывно-поточным (прямоточным). На прерывных пото- ках из-за неравенства и не кратности производительности оборудования на от- дельных операциях (несинхронности) предмет труда по окончании обработки на предыдущей операции пролеживает до начала обработки на следующей, об- разуя межоперационные оборотные заделы.
Прерывные потоки применяются в случаях, когда объективные обстоя- тельства не позволяют полностью уровнять нормы времени на операциях или достичь кратности.
При передаче предметов труда с одной операции на другую на рабочих ме- стах поточных линий создают задел - совокупность предметов труда, находя- щихся на разных стадиях производственного процесса и предназначенных для обеспечения бесперебойной работы цеха, участка, линии. В поточном произ- водстве различают заделы: технологический, транспортный, оборотный и стра- ховой.
Технологический задел - общее количество предметов труда, находящихся в процессе непосредственной обработки (сборки) на всех рабочих местах по- точной линии.
Транспортный задел слагается из общего количества предметов труда, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами, участками, поточными линиями.
Оборотный задел образуется на прямоточных линиях, когда смежные операции имеют различную по величине производительность и для рабочих устанавливается различный режим работы на этих операциях. Его межопераци- онная величина определяется как разность количества предметов труда по опе- рациям за определенный период времени.
Страховой задел создается для компенсации различного рода перебоев и отклонений от такта работы линии. Их причинами могут быть, например, смена инструмента, выход из строя оборудования, колебания в производительности труда рабочих.
В соответствии с планом выпуска продукции (изделий) на определенный период времени по каждому потоку устанавливается задание в натуральных единицах. Предметы труда, запускаемые в поток, должны последовательно об- рабатываться на каждой операции, и в этом случае задание потоку будет яв- ляться и заданием для каждой его операции.
Рабочая длина поточной линии (обоз. L) равна произведению шага конвей- ера (расстояние между рабочими местами) l на общее количество рабочих мест, расположенных по одной стороне линии B
0
:
L = l × B
0

41
При построении технологической последовательности изготовления изде- лий, схем разделения труда, организационно-технических структур потоков ре- комендуется учитывать следующие основные требования комплектования ор- ганизационных операций:
- размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
- разделение производственного процесса на отдельные операции и за- крепление их на длительное время за определенным рабочим местом;
- согласование продолжительности выполнения операций;
- использование квалификации исполнителей;
- специализация рабочих мест на выполнение отдельных операций;
- кратность организационных операций.

42
Существуют три вида движения изделий в процессе их изготовления:
1) последовательный; 2) параллельный; 3) параллельно-последовательный.
1)При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается после обработки всей партии деталей на предыдущей операции. В этом случае время обработки партии деталей по всем операциям (длительность цикла технологических операций) определяется как сумма операционных цик- лов.
Сущность последовательного вида движения:

43 1. каждая последующая операция начинается только после окончания об- работки всей партии деталей на предыдущей операции;
2. передача деталей с одной операции на другую осуществляется всей партией в целом.
Операционный цикл при последовательном движении партии деталей
Здесь, например, рассчитываем операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых на четырех операциях:
Т
посл
= 3×(t шт1
+ t шт2
+ t шт3
+ t шт4
) = 3×(2+1+4+1,5) = 25,5 мин. или где n — количество деталей в производственной партии (шт); Чоп — число операций технологического процесса; t штi
— норма времени на выполнение i-й операции (мин).
Если на всех или отдельных операциях имеются параллельные рабочие ме- ста, то операционный цикл определяется по формуле где C
pмi
— количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.
При последовательном виде движения деталей (изделия) отсутствуют пе- рерывы в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможна вы-

44 сокая загрузка оборудования в течение смены, но производственный цикл име- ет наибольшую величину, что уменьшает оборачиваемость оборотных средств.
Уровень организации производственного процесса во времени определяет- ся длительностью производственного цикла.
Длительность производственного цикла – это календарный период вре- мени, в течение которого сырье и материалы превращаются в готовую продук- цию или отрезок времени от начала первой технологической операции до мо- мента полного окончания производства, испытания, сдачи готового продукта на склад.

Производственный цикл детально планируется и оптимизируется по от- дельным элементам.

Понятие производственного цикла относится к одному изделию.
Для расчета длительности производственного цикла рассчитывают время от начала до конца производственного процесса изготовления одного изделия
(машины, узла или детали), определяют в сутках, часах или минутах по форму- ле как сумму рабочего периода и перерывов (без учета потерь):
Т
ц
= Т
врп
+ Т
впр
, где Т
ц
– длительностью производственного цикла; Т
врп
– время рабочего периода; Т
впр
– время перерывов.
Время рабочего периода определяется по формуле:
Т
врп
= Т
шк
+ Т
к
+ Т
тр
+ Т
е
, где Т
врп
– время рабочего периода; Т
шк
– штучно-калькуляционное время;
Т
к
– время контрольных операций; Т
тр
– время транспортирования предметов труда; Т
е
– время естественных процессов (например, есте- ственной сушки).
Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:
Т
шк
= Т
опр
+ Т
пз
+ Т
ен
+Т
ото
, где Т
шк
– штучно-калькуляционное время; Т
оп
– операционное время; Т
пз
– подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей; Т
ен
– время на отдых и естественные надобности рабочих; Т
о-
то
– время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования)
Операционное время Т
оп состоит из основного Т
ос и вспомогательного времени Т
в
, рассчитывается по формуле:
Т
оп
= Т
ос
+ Т
в
,

45 где Т
оп
– операционное время; Т
ос
– основное время, т.е. непосредствен- ное время обработки или выполнения работы; Т
в
– вспомогательное время.
Вспомогательное время Т
в
определяется по формуле:
Т
в
= Т
у
+ Т
з
+ Т
ок
, где Т
в
– вспомогательное время; Т
у
– время установки и снятия детали с оборудования; Т
з
– время закрепления и открепления детали в приспо- соблении; Т
ок
– время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.
Время перерывов Т
впр
рассчитывается по формуле:
Т
впр
= Т
мо
+ Т
рт
+ Т
р
+ Т
орг
, где Т
впр
– время перерывов; Т
мо
– межоперационное пролеживание детали;
Т
рт
– время перерывов, обусловленных режимом труда; Т
р
– время пе- рерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования;
Т
орг
– время перерывов, связанных с недостатками организации произ- водства.
Перерывы могут быть обусловлены следующими факторами:
– установленный на предприятии режим работы,
– нерабочие дни и смены,
– междусменные и обеденные перерывы,
– внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих,
– ожидание освобождения рабочего места,
– ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей,
– неравенство производственных ритмов на смежных или зависимых друг от друга рабочих местах,
– отсутствие энергии, материалов, транспортных средств.
Время межоперационного пролеживания детали Т
мо
определяется по формуле:
Т
мо
= Т
пар
+ Т
ож
+ Т
кп
, где Т
мо
– время межоперационного пролеживания детали; Т
пар
– время пе- рерывов партионности; Т
ож
– перерывы ожидания; Т
кп
– перерывы комплектования.
Перерывы партионности Т
пар
возникают при изготовлении изделий пар- тиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.
Перерывы ожидания Т
ож
вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

46
Перерывы комплектования Т
кп
возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.
При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания Т
мо
Длительность производственного цикла зависит от ряда факторов:
- норм времени на выполнение технологических операций;
- количества одновременно запускаемых в производство предметов труда
(размера производственной партии);
- принятого вида движения обрабатываемых деталей в процессе производ- ства;
- продолжительности транспортных и контрольных операций;
- времени перерывов в производственном процесса в связи с регламентом работы предприятия;
- времени межоперационного пролеживания в ожидании обработки.
Партия изделий – это группа одинаковых изделий, одновременно запус- каемых в производство.
Процесс изготовления партии изделий состоит из совокупности опера- ционных циклов.
Операционный цикл - выполнение одной операции над всеми изделиями данной партии.
Длительность операционного цикла в значительной степени зависит от способа передачи изделий между операциями.
Длительность производственного цикла Т
посл
включает дополнительно межоперационные перерывы, длительность естественных процессов и переры- вы, связанные с режимом работы участка: где m – число операций в процессе; Т
ест
– длительность естественных про- цессов, час.; t
м.о.
– среднее межоперационное время, мин.