Добавлен: 11.12.2023
Просмотров: 214
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Тянущие конвейеры представляют замкнутую цепь, перемещающуюся вдоль поточной линии. Автомобиль закрепляют к тяговой цепи за передний буксирный крюк, и он катится на своих колесах.
Смазочно-заправочное оборудование предназначено для замены смазочного материала и заправки тормозной и охлаждающей жидкостями, воздухом агрегатов автомобиля. Оно подразделяется на специальное и комбинированное (стационарное и передвижное).
Маслораздаточная колонка используется для заправки двигателей моторным маслом с измерением разового и суммарного отпуска масла. Колонка смонтирована на насосной установке, расположенной на масляном резервуаре. В комплект входят самонаматывающийся шланг с раздаточным краном, расходомер и другие приборы.
Стационарный солидолонагреватель применяется для смазывания узлов автомобиля пластичными смазками с помощью прессмасленок. Он состоит из четырех шлангов с пистолетами, плунжерного насоса с электроприводом, аппаратного шкафа и др.
Комбинированные установки служат для механизированной смазки узлов автомобилей, заправки двигателей моторным маслом, водой, накачивания шин воздухом, прокачки гидропривода тормозов. Состоит установка из трех баков для масел и смазок с пневматическими насосами, пяти самонаматывающихся шлангов с пистолетами. Элементы установки могут работать и индивидуально.
Контрольно-диагностическое оборудование. Используемое при диагностике контрольно-диагностическое оборудование позволяет обнаруживать скрытые неисправности автомобилей с количественной оценкой их параметров. При этом нет необходимости в разборке механизмов. Широкое распространение электронных систем управления двигателем (ЭСУД) обусловило создание новых методик диагностики, нового диагностического оборудования и значительного объема сервисной информации. Большое количество различных типов ЭСУД потребовало обеспечить быстрый доступ к технической информации по каждой конкретной модели автомобиля. Только специальное оборудование позволяет производить качественный ремонт автомобиля в короткое время. В основном это касается первого этапа ремонтных работ, на котором надо быстро провести диагностику системы с целью выявления причин неисправностей. Такая задача в наше время решается с помощью специальных приборов и устройств, начиная от дорогостоящих диагностических систем и кончая портативными специализированными модулями и устройствами.
Разработаны бортовые (устанавливаемые на автомобиле, являющиеся частью ЭСУД) и стационарные диагностические средства. Стационарные диагностические системы не подключаются непосредственно к ЭСУД и, таким образом, независимы от бортовых диагностических систем автомобиля.
Различают два типа бортового диагностического программного обеспечения: 1) бортовое диагностическое программное обеспечение, осуществляющее индикацию кодов неисправностей. Программное обеспечение ЭСУД записывает в память коды неисправностей. При обнаружении неисправности ЭСУД включает и выключает в определенной последовательности лампочку или светодиод на приборном щитке. Эти коды можно считать и интерпретировать по справочным таблицам;
2) бортовое диагностическое программное обеспечение, для доступа к которому требуется специальное дополнительное диагностическое устройство – портативный диагностический тестер (сканер), который подключается через специальный разъем на автомобиле к нужному ЭСУД или всей электронной системе. Данные и коды неисправностей считываются непосредственно с ЭСУД и интерпретируются специалистами сервиса.
Необходимы специалистам и многочисленные справочные базы данных, некоторые из них занимают до 90 дисков CD-ROM, в которых можно найти электрические схемы, методики проверки и настройки системы впрыска определенного автомобиля.
Диагностирование автомобиля в целом проводится для определения уровня показателей его эксплуатационных свойств: мощности, топливной экономичности, безопасности движения и влияния на окружающую среду. Выявив ухудшение этих показателей по сравнению с установленными нормативами, проводят углубленное (поэлементное) диагностирование с использованием оборудования для диагностирования отдельных агрегатов, узлов и других элементов автомобиля.
3 Организация текущего ремонта автомобилей
Методы ремонта автомобилей. Ремонт автомобилей производится одним из двух известных методов: агрегатным или индивидуальным.
При агрегатном методе ремонта автомобилей производят замену неисправного агрегата (узла) исправным или ранее отремонтированным (обезличенным или необезличенным способом ремонта) либо новым из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после их ремонта поступают в оборотный склад.
В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразно устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время, т. е. когда достаточно межсменного времени для ремонта, замену агрегатов (узлов и механизмов) обычно не производят.
Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов. При агрегатном методе ремонта возможно, а часто экономически целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем производить на специализированном ремонтном предприятии вне АТП.
В целях сокращения времени простоя в ТР, как правило, применяют агрегатный метод, что позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы.
Однако для выполнения ремонта агрегатным методом необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющий суточную потребность АТП (определяется статистическими методами).
Ремонт агрегатов производится с использованием новых готовых запасных деталей, а также деталей, изготавливаемых или восстанавливаемых централизованно или силами АТП.
Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.
Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям АТП. Моральная и материальная ответственности при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы, зависящей от количества подвижного состава на АТП и интенсивности его работы.
На крупных и средних АТП с интенсивным использованием подвижного состава число участков, между которыми распределяются работы ТО и ТР, принимается от четырех до восьми. В таблице 28 показано распределение работ ТО по участкам. Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР автомобилей либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных производственных участков – в цехах и частично на постах и линиях ТО. Агрегатно-участковый метод организации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.
При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после ремонта ставят на тот же автомобиль. И в то же время простой автомобиля при текущем ремонте больше, чем при агрегатном методе ремонта, в связи с чем индивидуальный метод ремонта применяют тогда, когда отсутствует оборотный фонд агрегатов или нужный исправный агрегат.
Таблица 1 - Распределение работ ТО по участкам
| Виды работ | № производственного участка |
| ТО и ремонт двигателей | I |
| ТО и ремонт сцеплений, коробок передач, ручного тормоза, карданной передачи, редуктора, самосвального механизма | II |
| ТО и ремонт переднего моста, рулевого управления, заднего моста, тормозной системы, подвески автомобиля | III |
| ТО и ремонт систем электрооборудования и питания | IV |
| ТО и ремонт рамы, кузова, кабины, оперения и облицовки. Медницкие, жестяницкие, сварочные, кузнечные, термические и кузовные работы | V |
| ТО и ремонт шин | VI |
| Слесарно-механические работы | VII |
| Моечно-уборочные работы | VIII |
Методы организации ремонта автомобилей. Весь объем ТР подразделяется на разборочно-сборочные, постовые работы и производственно-цеховые в независимости от методов ремонта. При организации технологического процесса производства разборочносборочных работ на постах ТР возможно применение в основном двух методов: универсальных и специализированных постов.
Метод универсальных постов предусматривает выполнение ремонта на одном посту одной бригадой рабочих.
Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ, только систем или агрегатов. В этом случае посты располагаются в зоне цехов, тяготеющих по роду производства к работам ТР, выполняемым на посту. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить производительность труда на 20…35 %.
Организация производства текущего ремонта на АТП включает следующие виды деятельности: разработку и внедрение технических, технологических и учетных документов, технологических карт на ремонтные, разборочно-сборочные и иные работы; организацию рабочих мест и работы на них (выбор подъемно-осмотровых устройств, управление процессом производства ТР, техническое снабжение и т. п.).
Оснащение универсальных и специализированных постов текущего ремонта. Трудовые затраты на ТР многократно превышают затраты на ТО. Вследствие сложности внедрения механизации ремонтных работ производительность труда при ТР еще низка, а условия работы трудные. В результате укомплектованность многих АТП ремонтнообслуживающим персоналом не превышает 50…70 % от нормативов. Одновременно потери рабочего времени составляют до 30…45 %. Следует обратить внимание на наличие обратной связи: снижение качества ремонта ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к увеличению объема ремонта.
Важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании, так как это время является наибольшим из всех потерь 268 линейного времени подвижного состава по техническим причинам. По технологии работ, как известно, все работы ТР подразделяются на постовые, проводимые на автомобилях, размещаемых на рабочих постах, и цеховые, включающие в основном ремонт агрегатов и узлов, предварительно снятых с автомобилей. Исключение составляют