2.5Расчет режимов резания.

Операция 005 – «Токарная»

Назначение режимов резания на черновую обработку торца – поверхность 1, припуск на обработку мм.

Для черновой обработки детали берем резец подрезной, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т15К6.

Глубина резания при снятии припуска за один проход мм.

Рекомендуемое значение подачи мм/об

Определяем скорость резания в зависимости от глубины резания, подачи и стойкости инструмента.

Рекомендуемая скорость резания определяется по формуле, м/мин:

, (20)

где – коэффициент в формуле скорости резания;

– период стойкости инструмента, мин;

– глубина резания, мм;

– подача, мм/об;

, – показатели степени в формуле скорости резания;

– коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

– коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента.

м/мин.

По расчетной скорости резания и диаметру обрабатываемой детали находим требуемое число оборотов шпинделя:

об/мин, (21)

где – расчетная скорость резания, м/мин;

– диаметр обрабатываемой детали, мм.

---

об/мин.

В связи с тем, что обработка производится на станке с ЧПУ, корректировку по паспортным данным станка не производим.

На остальные переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице 11 приведены режимы резания к токарной операции № 005.

Таблица 11. Режими резания к токарной операции 005.

Поверхность, рисунок 1	Переход	Режимы резания
		глубина резания, мм	подача, мм/об	скорость резания, м/мин	число оборотов, об/мин
1	подрезать торец начерно	2,50	0,70	120	153
2	подрезать торец начерно	2,80	0,70	165	360
2	подрезать торец начисто	1,0	0,80	175	380
4	расточить начерно ø115	3,70	0,54	132	365
5	расточить начерно ø118,5+1.5	1,3	0,78	115	305
5	расточить получисто ø122,8+1.0	1,25	0,78	115	299
5	расточить получисто ø124,34+0,16	0,75	0,78	115	295
7	расточить фаску 2х45°	2,5	0,66	132	336
12	расточить канавку	1,5	0,78	115	293
3	точить начерно ø176-1,0	1,8	0,90	176	311
3	точить получисто ø174,5-0,3	0,75	0,90	176	318
3	точить начисто ø172-0,16	0,75	0,90	176	321
6	подрезать торец начисто в р-р 39-0,62	0,5	0,80	231	588

---

Операция 010 – «Токарная»

На все переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице приведены режимы резания к токарной операции 010.

Таблица 12. Режимы резания к токарной операции 010.

Поверхность, рисунок 1	Переход	Режимы резания
		глубина резания, мм	подача, мм/об	скорость резания, м/мин	число оборотов, об/мин
1	2	3	4	5	6
11	подрезать торец начерно в р-р 15	2,50	0,70	120	153
14	подрезать торец начерно	2,80	0,70	165	360
14	подрезать торец начисто в р-р 120±0,7	1,0	0,80	175	380
8	расточить начерно ø115+1,5	1,2	0,78	115	318
8	расточить получисто ø117,5+1,0	1,25	0,78	115	312
8	расточить получисто ø119+0,2	0,75	0,78	115	308
10	расточить фаску 1,6х45°	2,5	0,66	132	350
13	расточить канавку	1,5	0,78	115	305
9	подрезать торец начисто в р-р 35	0,5	0,80	231	613
16	сверлить 3 отверстия ø 5	2,5	0,2	90	5500
16	нарезать резьбу М6-7Н в 3 отв.		1,0	8	540

---

Операция 015 – «Алмазно-расточная»

Режимы резания:

Режимы резания взяты из базового технологического процесса:

Подача S=0,1 мм/об;

Скорость резания:

V₁₂₀=151 м/мин

V₁₂₅=158 м/мин

Число оборотов n=402 об/мин

Основное время к Алмазно-расточной операции 015:

Основное время взято из базового технологического процесса

То=2,02 мин.

Операция 025 – «Сверлильная»

Режимы резания:

Так как в базовом технологическом процессе режимы резания на данную операцию отсутствуют, то назначаем режимы самостоятельно.

Для комбинированного инструмента режимы резания будем назначать исходя из того, что для работы различного инструмента требуются различные режимы резания. Следовательно так как S_разв>S_сверл, а V_развсверл, то в качестве расчетных, в целях исключения быстрого износа и разрушения инструмента, будем принимать наименьшие значения скорости резания и подачи S_сверл и V_разв.

S_{o(сверл)}=S_otK_1soK_4so, (22)

где S _ot=0,41 мм/об;

K_1so и K_4so – поправочные коэффициенты учитывающие механические свойства обрабатываемого материала и глубину обрабатываемого отверстия;

K_1so=1,05

K_4so=1,0

S_{o(сверл)}=0,41х1,05=0,43 мм/об

t_сверл=10,87 мм

t_разв=0,13 мм

V_разв=V_tK_1vK_2vK_3vK_5vK_6vK_7vK_13v, (23)

где V_t=8,8 м/мин;

K_1v - поправочный коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала;

K_2v - поправочный коэффициент учитывающий формы заточки инструмента;

K_3v - поправочный коэффициент учитывающий наличие охлаждения;

K_5v – поправочный коэффициент учитывающий отношение фактического периода стойкости к нормативному;

K_6v - поправочный коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K_7v - поправочный коэффициент учитывающий марку материала инструмента;

K_13v - поправочный коэффициент учитывающий последовательность переходов маршрута обработки.

K_1v=1,05

K_2v=1,3

K_3v=1,0

K_5v=1,0

K_6v=1,0

K_7v=1,0

K_13v=0,74

V_разв=8,8х1,05х1,3х1,0х1,0х1,0х1,0х0,74=8,9 м/мин

Расчетное число оборотов шпинделя:

n= =129 об/мин

по паспорту станка принимаем:

n=125 об/мин

S=0,4 мм/об

действительная скорость резания:

V= , (24)

V= = =8,64 м/мин



2.6.Расчет норм времени

Основное время на операцию определяется суммированием основного времени всех переходов на данной операции.

Основное время операции 025 Сверлильная:

(25)

где – длина обработки, определяется длиной рабочей части инструмента, мм;

– величина врезания и перебега, мм;

– подача, мм/об;

– число оборотов шпинделя, об/мин;

– число проходов.

Т_о= =4 мин

Вспомогательное время, мин:

, (26)

где – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

Нормативное время на установку и снятие детали предусмат-
ривает выполнение следующей работы: установить и закрепить де-
таль, включить станок, выключить станок, открепить деталь, снять
деталь, очистить приспособление от стружки.

– вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин;

Вспомогательное время на проход (или поверхность) преду-
сматривает выполнение следующего комплекса приемов:

а) подход инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;

б) включение и выключение подачи;

в) измерение детали при взятии пробных стружек;

г) отвод инструмента в исходное положение.

– вспомогательное время на измерение, мин;

Время на измерение предусматривает выполнение работ, типич-
ных для обработки на станках, включая время на взятие инстру-
мента, установку размера измерения и очистку (в необходимых
случаях) измеряемой поверхности.

Оперативное время, мин:

. (27)

где – основное время, мин;

– вспомогательное время, мин;

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности назначается в процентном отношении от оперативного времени (5%+6%)Т_оп.

Штучное время, мин:

, (28)

где – оперативное время, мин;

– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин;

Штучно-калькуляционное время, мин:

, (29)

где – штучное время, мин;

– подготовительно-заключительное время, мин;

– число деталей в партии, шт.

Нормирование операций механической обработки проектного варианта сводим в таблицу 16.

Таблица 13 - Определение норм времени по операциям технологического процесса

№ операции	Наименование операции	Основное время, мин	Вспомогательное время, мин			Оперативное время, мин	Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %	Штучное время, мин	Подготовительно-заключительное время, мин	Штучно-калькуляционное время, мин
			установка и снятие детали	управление станком	измерение детали
005	Токарная	1,35	0,22	0,26	0,18	2,01	11	2,23	13,75	2,4
010	Токарная	1,29	0,22	0,6	0,62	2,73	11	3,03	13,2	3,20
015	Алмазно-расточная	-	-	-	-	-	-	2,22	2,44	2,25
020	Сборочная	-	-	-	-	-	-	1,16	2,30	1,19
025	Сверлильная	4,0	0,22	0,55	0,18	4,95	11	5,49	6,1	5,57
Итого								14,13		14,61

1   2   3   4

---

2.7 Расчет усилия зажима и выбор параметров зажимного устройства.

1. 
   Определяем силу резания при растачивании:
   

P_z=10C_p·t^x·S^y·Vⁿ·k_p, Н 9 (30)

где C_p=300;

х=1;

y=0,75;

n=-0,15;

k_p=

P_z=10·300·0,5·0,1^0,75·158^-0,15·0,78=98,98 Н

2. 
   Определяем коэффициент запаса для надежного крепления заготовки:
   

k_зап=k₀·k₁·k₃·k₆ (31)

где k₀=1,5 – гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления;

k₁=1,2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания, вследствие затупления инструмента;

k₃=1,2 – коэффициент при прерывистом резании;

k₆=1,5 – коэффициент неопределенности из-за неровности места контакта заготовки с опорными элементами.

k_зап=1,5·1,2·1,2·1,5=3,24

3. 
   Определяем необходимую силу зажима с учетом коэффициента запаса:
   

Р_{заж о}=2Р_z· k_зап, Н (32)

Р_{заж о}=2·98,98· 3,24=641,4 Н

4. 
   Определяем расчетный диаметр пневмоцилиндра:
   

D= , мм (33)

где р=4 кг/см² – давление воздуха в сети;

η=0,85 – КПД пневмосети

n=3 – количество пневмоцилиндров.

D= =32,9 мм

принимаем D=60 мм.

5. 
   Определяем действительную силу зажима:
   

Р_{заж действ}= n·0,58·D²·р·η, кг (34)

Р_{заж действ}= 3·0,58·6²·4·0,85=213 кг

е) Определяем длину хода штока:

l=(0,28-0,35)D, мм (35)

l=(0,28-0,35)60=16,8-21 мм

ж) Определяем погрешность базирования.

Максимальная погрешность базирования при установке детали в отверстие детали поз.2 Кольцо базовое равна полусумме допусков на установочную поверхность и сопрягаемую поверхность детали.

Допуск детали ø172 h10(_-0,16)

Допуск отверстия ø172 G5

Δε_б

---

Смотрите также файлы

• Стадии гражданского процесса.doc

• Задание по дисциплине Методы исследования социальнотрудовых отношений Вариант 1 Задание 1.docx

• 2 вопрос. Теоретические основы исследования в этносоциологии.docx

• Great Economists.docx

• 3. Публичная коммуникация и ее виды (устная, деловая, публицистическая).doc