ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.01.2024
Просмотров: 222
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
При ТО-2, кроме операций ТО-1, проверяют плотность электролита, степень
разряженности. Плотность электролита в батареях аккумуляторов определяют плотномером КИ-13951, который состоит из пластмассового корпуса с наконечником, резиновой груши и шести цилиндрических поплавков, рассчитанных на значенияь плотности 1190, 1210, 1230, 1250, 1270, 1290 кг/м3. При всасывании электролита через наконечник корпуса плотномера поплавки, соответствующие измеряемой и меньшей плотности электролита, всплывают.
Более точно плотность электролита определяют аккумуляторным денсиметром, ареометр которого имеет шкалу в пределах 1100-1400 км/м3, а цена одного деления шкалы рaвнa 10 кг/м8. При измерении плотности наконечник денсиметра погружают поочередно в каждый аккумулятор, предварительно сжав резиновую грушу, и набирают в колбу такое количество электролита, при котором ареометр всплывает. Величину плотности электролита отсчитывают по шкале ареометра напротив нижнего мениска электролита и сравнивают с данными таблицы 28.
Разница в плотности электролита аккумуляторов одной батареи не должна превышать 20 кг/м3, при большей разнице батарею заменяют. В случае, если в аккумуляторы доливали дистиллированную воду, плотность измеряют после 30-40 мин работы двигателя.
Более точно плотность электролита можно измерить в конце последней зарядки при вводе новой батареи в действие. Для этого используют нефтеденсиметр в цилиндрической колбе диаметром 20 мм. Степень разряженности можно определить по наименьшей плотности, измеренной в одном из аккумуляторов В случае, когда температура электролита меньше
или больше 20 °С, к измеренной плотности электролита вносят температурную поправку.
2. Нарушение регулировки тормозных механизмов. Необходимость в регулировке зазоров между фрикционными накладками и барабанами тормозных механизмов колес определяют по величине хода штоков тормозных камер при нажатии педали тормоза.
Если ход штока превышает 35 мм у передних и 40 мм у задних колес, следует
отрегулировать зазоры. Для этого, вращая червяк, установленный в рычаге разжимного кулака, перемещают обе колодки до соприкосновения с тормозным барабаном. Когда колодки затормозят колесо, червяк поворачивают в обратном направлении, отпуская колодки до тех пор, пока не начнется свободное вращение колеса.
После регулировки ходы штоков тормозных камер должны уменьшиться до 15 мм у передних колес и до 20 мм у задних.
Неисправности пневматического привода. К числу основных неисправностей
относятся: нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и приборов, износ деталей (тормозных камер, тормозного крана, предохранительного клапана и т. д.), нарушение регулировок, замерзание конденсата в воздушных баллонах.
Изнашивающимися деталями компрессора являются: цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и седла клапанов.
Нарушение герметичности происходит из-за износа уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала и разрушения диаф-рагмы загрузочного устройства.
Детали кривошипно-шатунного и клапанного механизмов ремон-тируют так же, как и подобные детали двигателя.
Детали уплотнительного устройства после разборки промывают в керосине, удаляют закоксовавшееся масло и заусенцы и собирают сно-ва. Диафрагма заменяется на новую.
Воздушный фильтр разбирают, промывают фильтрующий элемент в керосине и просушивают. Перед установкой фильтр наполовину сма-чивают в моторном масле.
После сборки компрессор проходит приработку на стенде.
Тормозной кран ремонтируют после снятия его с автомобиля. Раз-борка осуществляется в тисках с контролем состояния всех деталей. После замены поврежденных деталей выполняют сборку в обратной последовательности.
Отремонтированные узлы устанавливают на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.
3. Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы: физические; химические; биологические; психофизологические. Физические опасные и вредные производственные факторы подразделяются на: движущиеся машины и механизмы; по части производственного оборудования; предвигающиеся изделия, заготовки, материалы;
разрушающиеся конструкции; обрушивающиеся горные породы; повышенная пониженная ионизация запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте;
повышенный уровень вибрации; повышенный уровень инфразвуковых колебаний;
повышенный уровень ультразвука; повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение; повышенная или пониженная влажность воздуха; повышенная или пониженная подвижность воздуха; повышенная или повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; повышенный уровень статического электричества; повышенный уровень электромагнитных излучений; повышенная напряженность электрического поля; повышенная напряженность магнитного поля; отсутствие или недостаток естественного света; новещенность рабочей зоны; повышенная яркость света; пониженная контрастность; прямая и отраженная
блесткость; повышенная пульсация светового потока; повышенный уровень
ультрафиолетовой радиации; повышенный уровень инфракрасной радиации; острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования; расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола); невесомость. Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются: по характеру воздействия на организм человека на: токсические; раздражающие; сенсибилизирующие; канцерогенные;
мутагенные; влияющие на репродуктивную функцию; по пути проникания в организм человека через: органы дыхания; желудочно-кишечный тракт; кожные покровы и слизистые оболочки. Биологические опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты: патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, риккетсии, спирохеты, грибы, простейшие) и продукты их жизнедеятельности.
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на следующие: а) физические перегрузки; б) нервно- психические перегрузки.
Билет №24
1. ТО-Системы зажигания
2. Остекление кабины, требования. Замена лобового стекла.
3. Режим труда и отдых водителя
Ответы
1. При ТО-1 проверяют и при необходимости подтягивают крепление прерывателя-распределителя и катушки зажигания Поворотом крышки колпачковой масленки на один оборот смазывают валик привода кулачка и ротора распределителя.
При ТО-2 проверяют состояние поверхности катушки зажигания, проводов низкого и высокого напряжения и сухой тряпкой очищают их от пыли, грязи и масла. Проверяют состояние свечей зажигания. Очищают свечи от нагара и регулируют зазор между электрода-ми или заменяют свечи также снимают с двигателя прерыватель-распределитель и протирают сухой тряпкой внутреннюю и наружную поверхности крышки, ротор и корпус. Проверяют, нет ли в крышке и роторе трещин и обуглившейся поверхности изоляционного материала, состояние угольного контакта в центральном вводе крышки и подавительного резистора в роторе распределителя. Проверяют состояние
контактов прерывателя, регулируют зазор между ними и зачищают рабочую поверхность от окиси металла. Протирают рабочую поверхность контактов прерывателя замшей, смоченной очищенным бензином или спиртом, а затем просушивают контакты.
Поворотом крышки колпачковой масленки на один оборот смазывают валик привода кулачка и ротора. Смазывают ось рычажка одной каплей масла. Снимают ротор, а затем фильц и закапывают 4...5 капель на втулку кулачка. Потом пропитывают фильц-щетку двумя каплями масла. Проверяют состояние других узлов и деталей.
При подготовке машины к зимней эксплуатации прерыватель-распределитель разбирают и тщательно проверяют состояние подшипника подвижного диска, рычажка прерывателя, валика и скользящих подшип-ников его, кулачка, контактов прерывателя, центробежного и вакуумного регуляторов опережения зажигания. Устраняют выявленные неисправности.
Проверяют на стенде и при необходимости регулируют угол замкнутого состояния контактов прерывателя, центробежный и вaкyyмный регуляторы опережения зажигания, а также исправность ротора, крышки распределителя и конден-сатора.
2.Установка нового лобового стекла производится в следующей последовательности:
1. Перед нанесением клея на поверхность кузова и стекла необходимо обработать контур грунтом-праймером. Он улучшит сцепление поверхности с клеем.
2. Перед нанесением клея тюбик или баллон желательно прогреть феном или теплой водой, тогда удобнее будет наносить герметик на основу.
3. На стекло монтируется чистый резиновый уплотнитель.
4. Трубка-дозатор подрезается примерно на высоте 20 мм (ширина 5 мм).
5. Клей можно наносить как на контур лобового стекла, так и на поверхность кузова.
Большинство специалистов обрабатывают герметиком стекло. Но при отсутствии присосок лучше проклеивать периметр кузова. Очень важно, чтобы полоса герметика была неразрывной. Единственный стык делается в нижней части по центру.
6. После нанесения клея лобовое стекло нужно аккуратно приставить в проем. Уложив стекло на место, несильно надавите на него - тогда оно плотно приляжет к кузову, а герметик заполнит все пустоты.
7. Чтобы стекло случайно не сместилось, его следует зафиксировать несколькими полосками скотча.
8. После замены лобового стекла можно установить пластиковую защиту, боковые молдинги и дворники.
9. Не следует хлопать дверями, багажником и капотом, чтобы не создавать вибраций и не сместить стекло.
10. В таком положении автомобиль необходимо оставить в покое на сутки. Следует помнить, что чем выше температура воздуха в гараже или боксе, тем быстрее произойдет полимеризация клея. При температуре в помещении ниже 0 градусов герметик не засоты на ст.
На следующий день скотч снимается и производится мойка лобового стекла и прилегающих участков кузова. В этот момент можно проверить и герметичность получившегося шва. Если обнаружилась протечка, то следует дополнительно проклеить как внутренний периметр, так и внешнюю сторону шва. Когда будет достигнута 100% герметичность, можно полностью собирать автомобиль.
При аккуратном и последовательном выполнении всех операций по замене лобового стекла результат порадует автолюбителя. Качественная установка своими руками часто исключает нелепые ошибки, которые в спешке допускают даже мастера в автосервисе.
Главное - это не боятся осваивать новые ступени автомобильного ремонта.
3. Рабочее время водителя состоит из следующих периодов:
а) время управления автомобилем;
б) время специальных перерывов для отдыха от управления автомобилем в пути и на конечных пунктах;
в) подготовительно-заключительное время для выполнения работ перед выездом на линию и после возвращения с линии в организацию, а при междугородных перевозках - для выполнения работ в пункте оборота или в пути (в месте стоянки) перед началом и после окончания смены;
г) время проведения медицинского осмотра водителя перед выездом на линию (предрейсового) и после возвращения с линии (послерейсового), а также время следования от рабочего места до места проведения медицинского осмотра и обратно;
д) время стоянки в пунктах погрузки и разгрузки грузов, в местах посадки и высадки пассажиров, в местах использования специальных автомобилей;
e) время простоев не по вине водителя;
ж) время проведения работ по устранению возникших в течение работы на линии эксплуатационных неисправностей обслуживаемого автомобиля, не требующих разборки механизмов, а также выполнения регулировочных работ в полевых условиях при отсутствии технической помощи;