Рисунок 12.1 - Варианты подачи присадочной проволоки

7. 
   При сварке труб из стали перлитного класса разрешается подавать присадочную проволоку либо в переднюю, либо в хвостовую (вслед движению электрода) часть ванны (рисунок 12.1). Настройка положения присадочной проволоки относительно электрода и поверхности изделия осуществлять согласно указаниям, приведённым на рисунке 12.1. Первый, второй и последний слои шва во всех случаях следует сваривать с подачей присадочной проволоки в переднюю часть сварочной ванны.
   
8. 
   При сварке слоёв шва, состоящих из отдельных параллельных валиков, присадочную проволоку подавать также в переднюю часть сварочной ванны.
   
9. 
   Сварку корневого слоя шва выполнять непрерывной дугой без поперечных колебаний электрода и проволоки.
   
10. 
    Сварку остальных слоёв шва (кроме облицовочных) осуществлять с поперечными колебаниями электрода и присадочной проволоки, с импульсным увеличением силы сварочного тока и скорости подачи проволоки в крайних точках амплитуды колебаний электрода.
    
11. 
    Сварку облицовочных слоёв выполнять с поперечными колебаниями электрода и проволоки без синхронизированного увеличения сварочного тока и скорости подачи проволоки.
    
12. 
    При ширине разделки кромок в месте выполнения очередного слоя шва до 16 мм (и ниже) сварку производить с колебаниями электрода от одной кромки до другой. При большой ширине разделки сварку каждого слоя шва выполнять за два или несколько перекрывающих друг друга валиков. При этом импульсно увеличивать сварочный ток и скорость подачи проволоки следует только при нахождении электрода у кромки разделки, т.е. только в одной крайней точке амплитуды колебаний электрода и проволоки.
    
13. 
    Толщина наплавляемого за один проход слоя шва не должны превышать:
    

• 
  при сварке с подачей проволоки в переднюю часть сварочной
  ванны – 3,0 мм;
  
• 
  при сварке с подачей проволоки в хвостовую часть сварочной
  ванны – 4,5 мм.
  

7. 
   При сварке соединения сварщик должен следить за формированием шва у кромок разделки. При возникновении пропусков шва у кромки (пустоты) сварка должна быть прекращена. Дефекты формирования шва должны быть удалены механическим путём или подварены. Сварка возобновляется вновь после корректировки параметра (параметров) режима, пришедшего к образованию дефекта.
   

3. 
   
   1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

---

Контроль качества подготовки деталей и сборочных единиц под сборку, сварку трубопроводов

1. 
   Внешний осмотр при подготовке деталей и сборочных единиц под сборку, сварку и наплавку следует проводить для контроля:
   

• 
  наличия заводской маркировки;
  
• 
  приемка полуфабрикатов, заготовок и деталей под сборку;
  
• 
  правильности формы конструктивных элементов, подготовленных под сборку деталей;
  
• 
  правильности формы конструктивных элементов, подготовленных под сборку деталей;
  
• 
  выполнения плавных переходов (скосов) при подготовке деталей различной номинальной толщины под стыковые сварные соединения;
  
• 
  правильности подготовки кромок под сварку, отсутствия дефектов на кромках;
  
• 
  зачистки, подготовленных под сварку (наплавку) кромок (поверхностей) и примыкающих к ним участков изделий;
  
• 
  расточки (калибровки, раздачи) концов труб (патрубков, штуцеров);
  
• 
  чистоты поверхности основного металла, прилегающего к подлежащим сварке кромкам, и свариваемых кромок.
  

1. 
   Измерение деталей проводится для проверки:
   

• 
  толщины деталей;
  
• 
  овальности трубопроводов;
  
• 
  угла разделки кромок;
  
• 
  глубины разделки кромок;
  
• 
  размера притупления кромок;
  
• 
  положения вершины разделки;
  
• 
  размера и положения наплавляемого притупления на кромке элемента.
  

1. 
   Измерение при подготовке деталей под сварку выполняется для проверки:
   

• 
  перпендикулярности подготовленных под сварку цилиндрических изделий к их осям;
  
• 
  размеров расточки (калибровки, раздачи) концов труб (патрубков, штуцеров);
  
• 
  минимальной фактической толщины стенки на концах подготовленных под сварку деталей после расточки (раздачи) и зачистки.
  

4. 
   Для измерения толщины стенок деталей допускается применять физические методы контроля (ультразвуковые дефектоскопы, толщиномеры и т.д.).
   
5. 
   Измерение деталей конструкций следует проводить не реже чем через каждый метр их длины и не менее чем в трех местах на каждой детали.
   

Детали трубопроводов следует измерять не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по периметру стыка.

4. 
   Контроль качества сборки деталей и сборочных единиц под сварку трубопроводов
   

---

1. 
   Внешний осмотр при сборке деталей и сборочных единиц под сварку проводится для проверки:
   

• 
  наличия клейм (штампов), подтверждающих соответствие подготовки под сборку и сварку (наплавку) установленным требованиям и правильности технологической маркировки;
  
• 
  чистоты поверхности свариваемых кромок;
  
• 
  наличия и состояния используемых приспособлений и оборудования;
  
• 
  порядка сборки;
  
• 
  способов и надежности крепления свариваемых деталей;
  
• 
  соблюдения условий, предотвращающих возникновение напряжений от собственной массы деталей в зоне подготовленных под сварку кромок;
  
• 
  методов подгонки деталей;
  
• 
  количества, расположения и качества прихваток;
  
• 
  формы временных технологических креплений;
  
• 
  качества приварки временных технологических креплений;
  
• 
  смещения кромок (несовпадения поверхностей) собранных деталей, а также смещения притуплений собранных деталей с двусторонней разделкой кромок;
  
• 
  дополнительной зачистки и обезжиривания подлежащих сварке кромок и примыкающих к ним поверхностей собранных деталей;
  
• 
  наличия защитного покрытия от брызг в соответствии с требованиями, содержащимися в описании технологического процесса или в производственной инструкции;
  
• 
  соответствия температуры подогрева деталей из перлитной стали, подлежащих сварке для наплавки с подогревом, требованиям, содержащимся в описании технологического процесса или производственной инструкции;
  
• 
  условий транспортирования собранных деталей (сборочных единиц).
  

1. 
   При сборке деталей под сварку измерения выполняются для проверки:
   

• 
  общего угла разделки кромок;
  
• 
  величины зазора между деталями;
  
• 
  смещения кромок (несовпадения поверхностей) собранных деталей, а также смещения притуплений собранных деталей с двусторонней разделкой кромок;
  
• 
  размеров, количества и расположения временных технологических креплений;
  
• 
  перелома осей соединяемых деталей.
  

1. 
   Проверка смещения свариваемых кромок по внутреннему диаметру относительно друг друга проводится не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по периметру стыка, а конструкцией не реже чем через каждый метр их длины, но не менее чем в трех местах на каждой детали.
   
2. 
   Качество выполнения прихваток и приварки технологических креплений проверяется внешним осмотром. При этом нормы оценки качества прихваток и приварок принимаются по категории собираемого под сварку соединения изделия.
   

---

1. 
   Контроль в процессе сварки трубопроводов
   

1. 
   При сварке или наплавке деталей внешний осмотр следует проводить для проверки:
   

• 
  наличия маркировки (штампов), подтверждающих соответствие сборки установленным требованиям;
  
• 
  пространственных положений сварки или наплавки;
  
• 
  количества и порядка наложения валиков и слоев шва (наплавки);
  
• 
  качества зачистки свариваемых поверхностей соединений перед наложением последующих валиков, законченных швов и околошовной зоны от брызг металла, шлака, окалины и др. загрязнений;
  
• 
  чистоты поверхности свариваемых и наплавляемых деталей
  (не оставлены ли следы цветов побежалости при сварке химически активных металлов и до и после зачистки);
  
• 
  наличия аргонодуговой обработки мест сопряжения шва с поверхностью основного металла (где это требуется по технологическому процессу);
  
• 
  очередности выполнения швов;
  
• 
  послойного визуального контроля качества швов (при невозможности проведения неразрушающих методов контроля полностью выполненного сварного соединения);
  
• 
  зачистки поверхности валиков в процессе сварки (наплавки), а также поверхности шва и примыкающих к нему зон основного металла после окончания сварки;
  
• 
  предварительной наплавки кромок при сварке деталей из разнородных сталей и в других предусмотренных случаях;
  
• 
  маркировки (клеймения) сварных соединений и наплавленных элементов, выполнявшимися их сварщиками.
  

1. 
   Измерения в процессе сварки выполняются для проверки:
   

• 
  количества и размеров наложения валиков и слоев шва (наплавка);
  
• 
  минимального расстояния от края усиления шва до линии сплавления предварительной наплавки с основным металлом;
  
• 
  толщины отдельных слоев и наплавленного антикоррозийного покрытия;
  
• 
  температуры окружающей среды и температуры свариваемого металла.
  

1. 
   Внешний осмотр, проводимый в процессе сварки и наплавки, должен обеспечивать не только выявление и своевременное исправление обнаруженных дефектов, но и принятие профилактических мер с целью предупреждения возникновения дефектов при последующей сварке.
   
2. 
   При выполнении сварных соединений изделий с номинальной толщиной стенки свыше 50мм мастер совместно с представителем СТК должны проводить внешний контроль свариваемого шва после выполнения каждых
   пяти-десяти слоев.
   
3. 
   Результаты контроля послойным внешним осмотром сварных швов, контроль которых радиографическим или ультразвуковым методами технически невозможен, считаются удовлетворительным, если выдержаны требования по нормам на поверхностные дефекты в соответствии с требованиями Правил АЭУ [11].
   

---

1. 
   Контроль качества сварных соединений
   

1. 
   На сварном соединении, поступившем на контроль должно быть поставлено клеймо сварщика.
   
2. 
   Внешний осмотр сварных соединений следует проводить по всей их длине с целью выявления:
   

• 
  несоответствия формы шва или наплавки требованиям
  нормативно-технической документации и рабочих чертежей;
  
• 
  трещин;
  
• 
  прожогов;
  
• 
  незаваренных кратеров;
  
• 
  свищей;
  
• 
  пор;
  
• 
  подрезов;
  
• 
  усадочных раковин;
  
• 
  шлаковых и нематаллических включений;
  
• 
  пятен коротких замыканий электрода на основном металле и др. дефектов.
  

1. 
   При внешнем осмотре проверяется также качество подготовки поверхности сварных соединений и наплавки изделий для проведения последующих контрольных операций. При этом шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 должна быть не более:
   

• 
  R_Z20 при капиллярных методах контроля;
  
• 
  RZ40 при магнитно-порошковой и ультразвуковой дефектоскопии.
  

1. 
   Качество удаления временных технологических креплений после тщательной зачистки (зашлифовки) места приварки проверяются травлением с последующим осмотром мест приварки через лупу 4-7- кратного увеличения.
   
2. 
   Измерение сварных соединений после выполнения сварки проводится для проверки:
   

• 
  формы, ширины и высоты усиления сварного шва;
  
• 
  катетов швов угловых, тавровых и нахлесточных соединений;
  
• 
  длины и шага прерывистых швов;
  
• 
  превышения проплава и вогнутости корня шва (в доступных местах);
  
• 
  величины западания между валиками шва;
  
• 
  высоты чешуйчатости;
  
• 
  расстояния от оси шва до реперных точек;
  
• 
  величины нахлестки;
  
• 
  утонений в местах зачистки швов и околошовной зоны;
  
• 
  перелома осей соединяемых деталей;
  
• 
  смещения вершины сварного шва;
  
• 
  величины несовпадения поверхностей деталей в стыковых соединениях;
  
• 
  размеров поверхностных дефектов сварных соединений.
  

6. 
   При измерении угловых, тавровых и нахлесточных сварных швов, имеющих вогнутую или выпуклую форму усиления, величина катета и высоты шва измеряются по направлению биссектрисы угла соединения.
   
7. 
   При необходимости угловых, тавровых и нахлесточных сварных швов, имеющих вогнутую или выпуклую форму усиления, величина катета и высота шва измеряются по направлению биссектрисы угла соединения.
   
8. 
   При необходимости глубина и высота чешуйчатости сварного шва может быть определена по слепку, снятому с контролируемого участка шва. Слепок разрезают (не допуская его деформации) так, чтобы искомый размер лежал в плоскости разреза. Измерение проводится с помощью измерительной лупы. Материалом для слепка может служить пластилин, воск и другие пластичные материалы.
   
9. 
   Размеры сварных соединений под сварку контролируются в соответствии с технологическим процессом или настоящим стандартом не реже чем через один метр шва и не менее чем в трех местах по длине каждого шва. Измерение сварных соединений изделий проводится также в местах, где при внешнем осмотре предполагаются отклонения от установленных размеров.
   

---

Смотрите также файлы

• 90ш3кцаувсш8ощл3укца3увсышщольукацувсышщльдкцууавы9ш0щльдукцуав9ш0щл.docx

• Баишев университеті.docx

• Инструкция по выполнению практической работы выберите класс, тему урока в соответствии с прп и заполните представленную ниже таблицу..docx

• Генная терапия история развития генотерапии.pptx

• Проектирование и разработка учебного занятия в системе внеурочной деятельности.doc