ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 10.01.2024
Просмотров: 136
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Наиболее распространен метод прямого счета, основанный на программе выпуска продукции и нормах расхода материалов на единицу выпускаемой продукции. Его называют поиздельным. Расчеты при этом методе производятся по формуле:
где Р — общая потребность в материале; Ни — норма расхода на изделие; Пи — программа производства данного изделия.
Подетальный метод расчета потребности в материальных ресурсах определяется по формуле:
где Нд — норма расхода; Пд — программа производства детали в плановом периоде. [1]
При методе по типовым представителям потребность в материальных ресурсах определяется по формуле:
где Нтип — норма расхода материалов на изготовление типового представителя; Побщ — общая программа производства изделий данной группы.
Поиздельный и подетальный методы применяются для определения потребности в сырье, основных и вспомогательных материалах, входящих в состав выпускаемой продукции. Наибольшее использование эти методы нашли в электроэнергетике, машиностроении и металлообработке.
Статистические методы определения потребности в материальных ресурсах основываются на использовании данных о фактическом расходе материальных ресурсов за прошлые периоды с учетом изменения структуры и объемов производства, а также норм расходов ресурсов, обусловленных использованием новой техники и совершенствованием организации производства. Потребность в материальных ресурсах определяется при этом по формуле:
где РП, Рпр — плановая потребность и фактический расход материальных ресурсов, соответственно в планируемом и прошлом периодах;
Кпр, Кп — коэффициенты динамических изменений соответственно производственной программы и расхода материальных ресурсов.
Применяется данный метод преимущественно при значительной номенклатуре материальных ресурсов и относительно небольших расходах.
Потребность в оборудовании (по видам) определяют исходя из его производительности и плана производства продукции по видам:
где п — число видов продукции; Н„ — норма времени на изготовление единицы продукции; П„ — программа производства продукции; Т — число рабочих дней в плановом периоде; Ксм — число рабочих смен; /см — продолжительность смены; Кио — коэффициент использования оборудования; Кин — коэффициент изменения (повышения или снижения) норм.
Потребность материальных ресурсов на образование
исследований;
• комплексная закупка — осуществляется на основе комплексного решения и не требует принятия каких-либо отдельных решений.
Наиболее распространенные методы управления закупками могут быть сгруппированы следующим образом: метод увеличения объемов закупок; метод уменьшения объемов закупок; метод прямого расчета объемов закупки.
Метод увеличения объемов закупок сводится к следующему:
1. Учитывается спрос на конкретные виды продукции для принятия решения об их закупках.
2. Анализируется спрос в течение по меньшей мере 12 мес. для учета всех возможных видов сезонных колебаний.
3. Определяется достаточный объем спроса на протяжении 12 мес. для создания запасов конкретного вида продукции.
4. Решения о создании запасов принимаются в зависимости от количества заказов на конкретные виды продукции, а не от количества проданной продукции.
Метод уменьшения объемов закупок сводится к следующему:
1. Ежемесячно анализируется статистика сбыта продукции, не пользующейся спросом.
2. На основании статистики сбыта определяются те виды продукции, объем запасов которых следует сократить.
3. Вырабатываются критерии, на основании которых определяется необходимость уменьшения или ликвидации конкретных видов запасов продукции.
4. Сводится к минимуму доля медленно реализуемых видов продукции на основе учета показателей объема запасов продукции.
Метод прямого расчета объемов закупок (вычисление средних величин без учета динамики и цикличности спроса). При этом:
1. Определяется период времени, для которого осуществляется расчет.
2. На основании статистики продаж за выбранный период времени определяется общее количество проданной продукции.
3. Определяется средняя величина запасов (в неделях) путем деления общего количества проданной продукции на количество недель в выбранном периоде.
4. Для определения запаса данного вида продукции величина оптимального уровня запаса умножается на среднюю величину запасов в неделю.
5. По мере продаж новой продукции расчетная величина, а вместе с ней и цифры в стандартном заказе меняются.
6. Полученная в результате расчетов величина изменяется еженедельно, отражая актуальные статистические данные, поэтому средняя величина запасов и оптимальный уровень постоянно пересчитываются.
16) правление запасами, наряду с нормированием, предусма тривает организацию контроля за их фактическим состоянием.
Контроль за состоянием запасов — это изучение и ре гулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребле ния с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.
Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.
На практике применяются различные методы контроля. В настоящем параграфе рассмотрены два наиболее часто встреча ющихся метода. При первом методе период, через который пред приятие направляет заказ поставщику, не меняется (система с фиксированной периодичностью заказа). Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного ми нимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.
Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени по средством проведения инвентаризации остатков. По результа там проверки составляется заказ на поставку новой партии товара.
Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа, требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:
P = Змакс - ( Зф - З t ) ,
где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас;
Зф - фактический запас на момент проверки;
Зt - запас, который будет израсходован к течение размещения и выполнения заказа.
Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказа представлена на рис. 57.
Условные обозначения:
Т - интервал времени, через который повторяется заказ (в
нашем случае - 3 дня) - для данной системы
величина постоянная;
t - время, необходимое на размещение и выполнение
заказа (в приведенном примере - 1 день);
P1, Р2....Рi, - величина отдельного, i-го заказа;
Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас;
Зф - фактический запас на момент проверки;
Зt - запас, расходуемый за время t, необходимое
для размещения и выполнения заказа;
А - период времени с интенсивным спросом;
В - период времени с нулевым запасом.
17) 17 Понятие и концепции производственной логистики
Цель производственной логистики - оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих материальные услуги, (хранение, фасовка, развеска). Характерная черта объектов производственной логистики – территориальная компактность.
Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (промышленное;
оптовое предприятие, склады).
На макроуровне внутрипроизводственные системы являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации систем к окружающей среде определяется способностью менять качественный и количественный состав выходного материального потока.
На микроуровне внутрипроизводственные системы представляют подсистемы, связанные друг с другом (закупка, склады, транспорт, информация, сбыт) – обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.
Логистическая концепция организации производства включает:
♦ отказ от избыточных запасов;
♦ отказ от завышенного времени выполнения основных и транспортно – складских операций;
♦ отказ от изготовления товаров, на которые нет спроса;
♦ устранение простоев оборудования;
♦ обязательное устранение брака;
♦ устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
Традиционная концепция организации производства предполагает:
♦ никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать высокий коэффициент его использования;
♦ изготавливать продукцию максимально крупными партиями;
♦ иметь максимальный запас материальных ресурсов.
Традиционная концепция организации производства приемлема для условий "рынка продавца", а логистическая– для условий "рынка покупателя".
Когда спрос превышает предложение изготовленная партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. чем крупнее партия, тем ниже себестоимость единицы изделия. Задача реализации является не главной.
На рынке покупателя задача реализации продукта на первом месте. Непостоянство спроса делают нецелесообразным содержание больших запасов. Производственник не имеет права упустить ни одного заказа - необходимы гибкие производства.
Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.
Количественная гибкость обеспечивается за счет резерва рабочей силы и средств труда.
18.Описание потребности в материальных ресурсах для производственного процесса.
При расчете потребности в материальных ресурсах для выполнения всей производственной программы предприятия (выпуска всех изделий, которые планировались предприятием) применяют метод прямого счета и косвенный метод.
Метод прямого счета используется, когда предприятие точно знает, сколько и каких изделий оно хочет выпустить. При этом должны быть предварительно определены нормы расхода материальных ресурсов по каждому изделию. Метод прямого счета предполагает расчет двух показателей: