ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 10.01.2024
Просмотров: 134
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
• RP – resource/requirement planning, планирование ресурсов;
• MRP I – material requirement planning, планирование материальных потребностей;
• MRP II – manufacturing resource planning, управление производственными ресурсами;
• ERP – enterprice resource planning, управление ресурсами предприятия.
Принцип их работы заключаются в том, что предметы труда в производственном процессе передаются с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписанию на плановый период, по команде централизованной системы управления. В отечественной практике этот вид планирования был единственным; вместе с тем,в рыночных условиях она применяется в основном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготавливающих стандартизированную продукцию.
В отличие от них концепция "точно во время" (JIT – just in time – "точно во время"), также именуемая lean production ("тощее производство"), относится к разряду "тянущей" или "вытягивающей" системы (впервые была использована в Японии), в основе которой положен децентрализованный принцип управления материальным потоком, когда указания на начало производства поступают непосредственно от склада ГП или системы сбыта предприятия. Обработка предметов труда на предыдущей стадии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции. Процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока. Концепция JIТ
ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном колебании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе.
Исключить данный недостаток позволило использование нового метода планирования и управления материальным потоком в производстве, разработанного на основе двух концепций, RP и JIТ, которая носит название ОРТ (Optimized Production Technology – оптимизированная производственная технология) (см. работы [13, 22]). Другими недостатками JIТ могут являться рост транспортных расходов и увеличение затрат на осуществление закупок.
В целом общие причины, способствующие популяризации концепции JIТ, заключаются в возможности:
• минимизации запасов незавершенного производства (межоперационных заделов);
• работы "с колес", т.е. без создания заделов и запасов;
• сокращения длительности производственного цикла;
• гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и на изменения в потребительском предпочтении;
• уменьшения потребности в производственных и складских площадях;
• достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции;
• повышения всеобщего качества;
• сокращения затрат содержание запасов и т.д.
Для внедрения концепции ЛТ в практику работы предприятия необходимо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система не будет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10–15 лет, чтобы наладить качественную работу "вытягивающих" систем, поскольку для этого было необходимо:
• наладить скоординированную работу с поставщиками и потребителями с использованием современных средств связи;
• рационализировать структуру производственного процесса в направлении предметно-замкнутых участков и поточных линий;
• применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т.д.);
• точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;
• внедрить современные информационные системы управления;
• подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов.
Реализация концепции JIТ стала возможной благодаря использованию информационной системы Канбан (Kanban), что в переводе с японского означает "карточка". Механизм работы этой системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве и к сроку, необходимым для выполнения задания, поступившего с предыдущего рабочего места. В данном случае отсутствует жесткий производственный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка "канбан", которая реализована на бумажном или цифровом носителе.
Существует два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа. В транспортной карте указывается информация о виде и количестве деталей, которые необходимо забрать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках производственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке.
Выделим два рабочих места (РМ) в производственном процессе, обозначив их как "поставляющее РМ" и "потребляющее РМ", которые взаимодействуют между собой через накопитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейнерах. Каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек: транспортную карточку, если контейнер движется от накопителя к потребляющему РМ, когда он заполнен, и от потребляющего РМ к накопителю, когда он пуст; карточку заказа, когда контейнер движется от накопителя к поставляющему РМ, когда он пуст, и от него к накопителю, когда он заполнен.
Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходит только в накопителе, где циклы оборота карточек пересекаются. Замена карточки того же вида, но относящейся к другому сорту деталей, может происходить только на потребляющем или поставляющем РМ через картотеки 1 и 2 соответственно.
Механизм оборота карточек и работы "вытягивающей" системы состоит из трех фаз.
1. Потребляющее РМ, получив заказ от последующего по ходу производственного процесса РМ, определяет свою потребность в деталях, необходимых для выполнения данного заказа. Из картотеки 1 отбираются соответствующие транспортные карточки, которые по мере освобождения контейнеров по одной прикрепляются к ним и транспортируются в накопитель.
2. В накопителе на основании информации транспортных карт отбираются контейнеры, заполненные необходимыми деталями. С них снимаются карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, транспортные карточки перевешиваются на отобранные заполненные контейнеры. Таким образом, на каждом отобранном контейнере с деталями карточка заказа меняется на транспортную карточку, а на пустых контейнерах транспортные карточки меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с транспортными карточками перемещаются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказа отправляются к поставляющему РМ.
3. Поставляющее РМ, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыдущих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае если поставляющее РМ еще занято обработкой предыдущих заказов, то вновь поступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ исполнен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня (см. работу ).
20 Классификация логистических систем
Логистические системы по масштабу деятельности подразделяются на макрологистические, мезологистические и микрологистические.
Макрологистическая система – это крупная система управления материальными потоками, объединяющая предприятия промышленности, коммерческо-посреднические, торговые и транспортные организации различных ведомств для достижения единой цели. Объединяемые предприятия различаются по специализации, масштабам деятельности, форме собственности, географическому размещению и могут относиться к разным государствам. При формировании макрологистической системы, охватывающей разные страны, необходимо преодолевать трудности, связанные с правовыми и экономическими особенностями разных государств.
Макрологистические системы классифицируются по четырем признакам.
Признак 1. По административно-территориальному разделению различают: районные; межрайонные; городские; областные и краевые; межрегиональные; республиканские; федеральные.
Признак 2. По объектно-функциональным свойствам различают: отраслевые; торговые; военные; транспортные.
Признак 3. По степени глобализации систем: государственные; межгосударственные; трансконтинентальные.
Признак 4. В зависимости от вида логистических цепей: системы с прямыми связями, в которых материальный поток перемещается от производителя до потребителя без участия посредников; система эшелонированная, или многоуровневая, материальный поток на пути от производителя к потребителю проходит через посредников (дилеры, дистрибьюторы и др.); система гибкая, доведение материального потока до потребителя может осуществляться как без посредников, так и с участием посредников.
Мезологистические системы формируются при объединении предприятий. В создании и функционировании этих объединений имеет значение единое информационное обеспечение процессов движения материальных и финансовых потоков между предприятиями в холдингах, финансово-промышленных группах и т. д.
Микрологистические системы являются подсистемами или структурными составляющими макрологистических систем. К ним относятся производственные и торговые предприятия, территориально-производственные комплексы, то есть технологически связанные производства, объединенные единой инфраструктурой.
Различают три вида микрологистических систем.
Вид 1. Внутренние системы – совершенствуют управление материальными потоками в пределах предприятия.
Вид 2. Внешние системы – решают задачи, связанные с управлением и оптимизацией материальных и сопутствующих потоков от предприятия к пунктам назначения.
Вид 3. Интегрированные системы – включают в себя цикл управления от поставщиков сырья до производственного предприятия, материальные потоки внутри предприятия, а также от предприятия до пунктов назначения.
При исследовании и проектировании логистической системы предприятия осуществляется структурная декомпозиция на подсистемы, звенья и элементы.
Подсистемы объединяются в функциональный и обеспечивающий комплексы. Функциональный комплекс управляет основными функциями логистики (закупка, транспортировка, управление запасами и др.) в снабжении, производстве и сбыте. Обеспечивающий комплекс включает в себя поддерживающие функции логистики (возврат товаров, склады) на всех этапах товародвижения.
Звеном логистической системы является структурно обособленное подразделение предприятия, участвующее в перемещении материального потока (к примеру, склад сырья).
Элементами логистической системы являются отдельные участки подразделений предприятия, где выполняются логистические операции. Например, на участке комплектования оптового склада осуществляется сборка партий для покупателей.
21) Все виды документов оформляются на бумаге определенных размеров — форматов, соответствующего качества (плотности и белизны).
ГОСТ 9327 устанавливает три ряда потребительских форматов: А, В, С. Ряд А является основным; ряды В и С — дополнительными. Каждый лист документа, оформленный как на бланке, так и без него, должен иметь поля не менее:
20 мм - левое;
10 мм - правое;
20 мм - верхнее;
20 мм - нижнее.
В соответствии со сложившейся практикой установился следующий порядок нумерации страниц для многостраничных документов. Все страницы, кроме первой, нумеруются. Если текст документа печатается с обеих сторон листа, то лицевые стороны нумеруются нечетными цифрами, а оборотные - четными.
Номер страницы наносится на верхнем поле листа посередине, на расстоянии не менее 10 мм от верхнего обреза. Номер страницы пишется арабскими цифрами без знаков препинания (точки), без указания слова "страница", его сокращенных вариантов "стр." или "с." и знаков тире ("черточек").