На позиции сборки подшипников подобранные блоки подшипников с соответствующей маркировкой запрессовывают до упора в бурты крышек. При этом маркировка должна быть обращена в наружную сторону узла.

После запрессовки блоков подшипников, рабочие поверхности колец подшипников смазывают тонким слоем минерального масла в качестве которого используют веретенное масло АУ ТУ 38.1011232-89, индустриальное масло И-50А ГОСТ 20799-88 или авиационное масло МС-14 ГОСТ 21743-76. Кроме того в блоки подшипников на 2/3 объема закладывают смазку "Буксол" ТУ 0254-107-01124328-2001. Ей так же заполняют лабиринтные канавки крышек. Следует отметить что общее количество смазки, закладываемое в каждый узел подшипника должно быть от 0,25 до 0,30 кг.

После смазки подшипников собирают подшипниковый узел. Сначала устанавливают крышки на крышки подшипников. Собранные узлы закрепляют болтами М12 с шайбами используя гаечный ключ S 17х19 ГОСТ 2839-80. После чего устанавливают собранный подшипниковый узел с крышкой на внутреннее кольцо подшипника со стороны длинного конца вала. Эти операции выполняют в рукавицах ГОСТ 12.4.010-75 .

После сборки проверяют радиальный зазор в подшипнике щупом из набора щупов №2 ТУ-2-034-0221197-011-91. Зазор должен быть от 0,05 до 0,20 мм.

Далее подбирают фланец шестерни. Свисание торца фланца относительно торца вала в холодном состоянии должно быть от 1,4 до 3,8 мм. Эти измерения проводят штангенциркулем ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89.

После подбора фланца, его притирают к валу малой шестерни. Процесс притирки проводят на станке для притирки фланца к валу малой шестерни ММ.184. Фланец устанавливают в подвеску станка и притирают к конусной поверхности вала смесью осевого масла ГОСТ 610-72 или ТУ 38.301-04-21-96 и абразивного порошка №5, №6 ГОСТ Р 52381-2005. После притирки фланец снимают с вала шестерни. Важно отметить что притертые поверхности должны быть матовыми. Площадь прилегания притертых поверхностей должна быть не менее 90%.

Процесс монтажа фланца проводят на установке индукционного нагрева УИН306-25/Т-074. Сначала замеряют фактическую величину свисания при посадке фланца в холодном состоянии. Данную операцию выполняют штангенциркулем ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89. Далее после замеров фланец нагревают до температуры 140-150 градусов Цельсия и выдерживают в течении 10 минут. После выдержки фланец устанавливают на вал шестерни. В процессе нагрева фланца запрещается делать перерывы в питании установки током. Операции выполняют спецзахватом с использованием брезентовых рукавиц ГОСТ 12.4.010-75.

---

После установки фланца на вал, его отправляют на контроль посадки. При проверке посадки замеряют свисание фланца. Фланец должен сесть на расстояние от 1,7 до 2,0 мм большее, чем при посадке в холодном состоянии после притирки. Допускается свисание фланца не более, чем на 2,2 мм или утопание относительно торца вала не более 2,5 мм. Замеры проводят Штангенциркулем ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89 в брезентовых рукавицах ГОСТ 12.4.010-75.

Процесс сборки верней части редуктора проводит на стенде - кантователе для разборки и сборки верхней половины редуктора РКР. Процесс сборки начинается с установки вала с подшипниковым узлом в горловину верхнего корпуса редуктора. В процессе установки совмещают отверстия под болты и ориентируют отверстие под масленку в передней крышке. Далее предварительно закрепляют переднюю крышку четырьмя болтами М16 оставляя зазор от 2 до 3 мм между головками болтов и крышкой. После закрепления устанавливают собранный узел подшипника с крышками со стороны короткого конца вала в горловину корпуса редуктора, совмещая отверстия под болты и ориентируя отверстие под масленку в задней крышке. Далее крышку закрепляют восемью болтами М16. После закрепления устанавливают регулировочную прокладку толщиной 0,2 мм, покрытую суриковой подмазкой, приготовленной из свинцового сурика М4 ГОСТ 19151-73 и натуральной олифы ГОСТ 7931-76, на фланец корпуса. Затем заворачивают четыре предварительно установленных болта М16 со стороны фланца шестерни. После заворота замеряют зазор между крышкой и корпусом редуктора с помощью штангенциркуля ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89. Далее подбирают прокладки таким образом, чтобы их суммарная толщина превышала измеренный зазор, но не более, чем на 0,5 мм. После подбора прокладок, отворачивают предварительно установленные болты М16 и устанавливают комплект прокладок покрытых суриковой подмазкой М4 ГОСТ 19151-73. Затем закрепляют подшипниковый узел со стороны фланца шестерни восемью болтами М16 с шайбами. Для закрепления болтов используют гаечный ключ S22 ГОСТ 2839-80. Операции процесса сборки верней части редуктора выполняют в рукавицах ГОСТ 12.4.010-75.

После сборки верхней части редуктора проверяют осевой зазор "А" (0,2 - 0,5; 0,2 - 0,8). Для проверки используют штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70 и индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68.

Далее, после проверки осевого зазора, загибают углы шайб на грани головок болтов с помощью кусачек ГОСТ 28037-89 и заворачивают болты М10 с шайбами из паронита ПМБ 1,0 ГОСТ 481-80 и стальными шайбами в отверстия под масленки. Для заворота болтов используют гаечные ключи S 14х17 ГОСТ 2839-80 и S 22 ГОСТ 2839-80.

---

После сборки верхней части редуктора проводят контроль качества сборки, в процессе которого проверяют: качество сборки узла шестерни, при повороте от руки шестерня должна легко вращаться, без заеданий и перекосов; Зазор между торцом шестерни и корпусом редуктора, который должен быть не менее 3,0 мм с каждой стороны. Так же измеряют торцовое биение фланца шестерни на окружности проточки под упругую оболочку. Торцовое биение фланца должно быть не более 0,3 мм. Замеры и измерения проводят используя набор щупов №2 ТУ-2-034-0221197-011-91, штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70 и индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68 и рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

После окончательной сборки верхней части редуктора и проведения контроля качества ее сборки переходят к сборке опорной части редуктора непосредственно на колесной паре. Сборка данной части узла проводится на железнодорожном пути. Перед началом сборки прочищают смазочные каналы деталей опорного узла. Очистку проводят в рукавицах ГОСТ 12.4.010-75. После очистки убеждаются в отсутствии забоин, вмятин, острых кромок на рабочих поверхностях обоймы уплотнительного кольца и лабиринтной крышки. Так же убеждаются по наличию соответствующего клейма на наружном кольце, что подшипнику 80-92152ЛМ, находящемуся на оси колесной пары, проведена ревизия (ревизия подшипника производится работниками роликового отделения). В процессе проверки используют лупу ЛП 1-4 ГОСТ 25706-83.

Далее переходят к процессу смазки подшипников. Смазывают поверхность наружного кольца и сепаратора подшипника тонким слоем минерального масла (веретенного АУ ТУ 38.1011232-89, индустриального И-50А ГОСТ 20799-88 или авиационного МС-14 ГОСТ 21743-76), многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце подшипника.

После смазки подшипников переходят к процессу самой сборки опорного узла редуктора. Процесс сборки опорного узла редуктора начинается с установки обоймы вместе с блоком подшипника на внутреннее кольцо подшипника. Далее закладывают смазку в подшипники и их камеры продавливая ее между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца. Закладку смазки в подшипник со стороны колесного центра производить через канал в крышке и через отверстие в ступице колеса. После смазки подшипников устанавливают приставное кольцо на ступицу зубчатого колеса. Затем заполняют смазкой Лабиринтные канавки уплотнительного кольца

---

, устанавливают кольцо в обойму и закрепляют болтами М16 с шайбами используя торцовый ключ S22 ИН-579. В процессе смазки подшипников следует заметить, что общее количество смазки на каждый подшипник и камеру должно быть от 1,3 до 1,4 кг. В качестве смазки используют смазку «Буксол» ТУ 0254-107-01124328-01.

После сборки опорного узла редуктора проводят контроль качества сборки. В процессе контроля качества проверяют вращение подшипников от руки. Вращение подшипников с обоймами должно быть легким, без стуков и заеданий. Так же проверяют осевое смещение обоймы с уплотнительным кольцом. Осевое смещение должно быть от 0,25 до 1,00 мм. Для проверки осевого смещения обоймы используют Штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70 и индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68.

После проведения контроля качества сборки опорного узла устанавливают крышку и закрепляют ее к ступице зубчатого колеса болтами М16 с шайбами используя торцовый ключ S22 ИН-579.

После окончательной сборки опорной части редуктора переходят к заключительной части сборки редуктора - это соединение верней части редуктора с его опорной частью находящейся на колесной паре.

Для этого колесную пару моторного вагона подают к позиции сборки половин редуктора. Туда же подают и верхнюю часть редуктора зачаленную чалочным приспособление №15 с помощью консольного стационарного крана, грузоподъемностью 1тонна. Процесс сборки проходит на стенд разборки и сборки половин редуктора на колесной паре СРРК. Сначала плоскости разъема верхнего и нижнего корпуса редуктора, а также поверхности «Л» и «М» покрывают ровным слоем герметика УТ-32 ТУ 38105.1386-80. После нанесения герметика переходят к самому процессу монтажа верхней части редуктора на нижнюю. Процесс монтажа начинается с закатывания тележки под стенд. На стенде нажать кнопку «Поддержка редуктора - Вверх» , при этом произойдет подпирание нижнего корпуса редуктора штоком пневмоцилиндра. После этого верхний корпус редуктора устанавливают на колесную пару, введя в зацепление зубья шестерни и зубчатого колеса.

Стоит обратить внимание что узел шестерни должен опираться через обоймы на подшипники. Смазочные отверстия опорной части редуктора, закрытые болтами К, в крышке со стороны колеса должны располагаться также, как в крышке со стороны средней части оси. Так же стоит отметить что зубчатое колесо колесной пары должно быть подобрано с шестерней, работавшей ранее совместно с ним и установленной в верхнем корпусе редуктора. Разница толщины зубьев шестерни и колеса должна быть не более 3,2 мм. Допускается комплектование бывшей в эксплуатации с новым зубчатым колесом, если износ зубьев шестерни не превышает 0,3мм, или новой шестерни с работавшим ранее зубчатым колесом, если износ его зубьев по толщине не превышает 2,0 мм.

---

Далее поворачивая колесную пару с помощью кнопок управления «Вращение КП – Вправо – Влево» обоймы опорного узла к фланцам корпусов редуктора закрепляют болтами М16 с пружинными шайбами. После этого плоскости прилегания верхнего и нижнего корпуса закрепить болтами М20, гайками М20, пружинными шайбами и шплинтами. После этого нажать кнопку «Поддержка редуктора - Вниз», при этом произойдет опускание штока, подпирающего нижний корпус редуктора. Далее выкатить тележку из-под колесной пары. После выкатки залить в редуктор трансмиссионное масло Тап-15В ГОСТ 23652-79 или ТНК Транс ТМ-3-18к ТУ 0253-008-00151779-2004 в количестве 3 кг. После этого нажатием кнопки «Выталкиватель КП – Вытолкнуть» вытолкнуть колесную пару с редуктором со стенда. После выталкивания перевести выталкиватели в исходное положение, нажав кнопку «Выталкиватель КП – Возврат».

Для вышеперечисленных операций потребуется: канистра с маслом; воронка; штангензубомер ШЗ-4-40 ТУ 2-034-773-89; гайковерт пневматический 312-01 или ИП 3106 ГОСТ 10210-83; молоток 300 ГОСТ 2310-77; ключ S22 торцовый ИН-579; бородок ГОСТ 7214-72Е и рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

После полной сборки редуктора проводят окончательный контроль качества сборки тягового редуктора в ходе которого проверяют:

- зазор между торцом венца зубчатого колеса и стенкой корпуса редуктора не менее 3,0 мм;

- аксиальное смещение (свисание) шестерни относительно венца зубчатого колеса не более 3,0 - 4,0 мм;

- осевой разбег подшипников в собранном редукторе 0,2-0,5 ; 0,2-0,8 мм;

- боковой зазор между зубьями шестерни и зубчатого колеса 0,4-0,9 мм, при этом не менее 0,4 мм;

- прилегание (контакт) зубьев по краске не менее 70%;

Так же помимо вышеописанных проверок проводят замеры щупами:

- зазора между внутренней поверхностью бандажа колесной пары и крышкой узла шестерни не менее 5,0 мм;

- зазора между внутренней поверхностью бандажа колесной пары и фланцами прилегания корпусов редуктора по плоскостям не менее 4,0 мм;

- зазор «а» между лабиринтными кольцами и обоймами опорных подшипников редуктора в пределах нормы (0,5-2,5 мм). Примечание: Неравномерность этого зазора должна быть не более 0,2 мм;

- зазор между торцами головок болтов, крепящих лабиринтную крышку, и спицами колесного центра не менее 4,0 мм.

Для проведения окончательного контроля качества сборки используют: штангенциркуль ГОСТ 166-89; штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70; индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68; набор щупов №2 ТУ-2-034-0221197-011-91 и цеховые щупы 4,0 мм и 5,0мм.

На этом процесс сборки тягового редуктора заканчивается и колесную пару передают на дальнейшие позиции по сбору моторного вагона электропоезда ЭД4М.

---

Смотрите также файлы

• Дизайн презентации.docx

• Реферат по теме Храбрый из храбрых.doc

• .docx

• логарифмы.doc

• А.. сайынов атындаы Еуразия гуманитарлы институты.docx