Файл: Б.И. Коган Проектирование ремонтно-механических участков и цехов.pdf

Все отделения горячей обработки, в которых возможно выделение вредных газов (котельно-сварочное, жестяницко-медницкое, кузница), необходимо сосредоточить в одном пролете, имеющем большую высоту, несгораемое перекрытие и отделенном от остальной части цеха капитальной стеной.

Площадь этих отделений определяется на основании планировки оборудования и рабочих мест. Укрупнено площадь определяется по удельным площадям, съему готовой продукции в год с 1 л2 площади пола и (8-1,2 /л с 1 м'1 площади кузнечного или термического отделения) или по процентному отношению площадей отделений горячей обработки к общей площади механического и сборочного отделений цеха, которое составляет примерно для жестяницко-медницкого отделения 1,0-1,5%, котельно-сварочного 5-7%, трубопроводного 4-5%, отделения металлопокрытий 2,5-3%, кузнечного 3,5-5%.

Площади складов определяют таким же способом, как и складов механического цеха, или принимают из расчета 1-2 т на 1 основной станок ремонтно-механического цеха; кладовые 0,3-0,5 т на один основной станок цеха. Ремонтно-механический цех располагается в отдельном здании (для крупных заводов) или, как это часто бывает, в одном здании с инструментальным цехом, или же в одном здании с механическим цехом в блоке цехов.

Ширину пролетов для ремонтно-механических цехов принимают равной 18 и 24 м, шаг колонн − 6 (у наружных стен) и 12 м, высота до нижней выступающей точки перекрытия при наличии подвесных кранбалок 7,2 и 8,4 м, 8,15 и 9,65 м до головки подкранового рельса при мостовых кранах; до низа стропильной фермы соответственно 10,8 и 12,6 м в кузнечном и других отделениях горячей обработки высота должна быть не менее 8,15 м до головки рельса подкранового пути.

22

Рис. 8.1. План ремонтно-механического цеха:

1, 2 − продольно-строгальные станки; 3 − долбежные; 4, 5 − радиальносверлильные; 6 − зубофрезерный; 7 — круглошлифовальный; 8 - расточной; 9, 10 − токарные; 11 − карусельный; 12-17 − токарные; 18-20 − универсальнофрезерные; 21, 22, 24, 25 − вертикально-сверлильные; 23 − кругло шлифовальные; 26, 27 − поперечно-строгальные; 28-34 − токарные; 35-36 − револьверные; 37, 38,

23

39 − вертикально-фрезерные; 40 − горизонтально фрезерный; 41 − плоскошлифовальный; 42 − настольный сверлильный; 43-45 − вертикально-сверлильные; 46 − долбежный; 47,48 − поперечно-строгальные; 49 − болторезный; 50-55 − токарные; 56, 57 − ножовочные плиты; 58 − центровальный; 59-60 − молоты 230 и 125 кг; 61, 62 − нагревательные печи; 63 − двойной горн; 64 − наковальни; 65 − плавительная плита; 66 − водяной бак; 67 − масляный бак; 68 – термическая печь; 69 − верстак; 70 − вертикально-сверлильный; 71− радиально-сверлильный; 72-верстак; 73 − пресс-ножницы; 74 − гибочные вальцы; 75 − разметочная плита; 76 − горн; 77 − правильная плита; 78 − горн; 75 − верстак; 80 − болторезный; 81, 82 − верстаки для трубопроводных работ; 83, 84 − горн; 85 − трубогибочный станок; 86 − ацетиленовый генератор;87 – вертикально-сверлильный передвижной; 88, 89, 91, 94 − точила; 90 − радиально-сверлильный передвижной; 92, 93, 95 − настольный сверлильный; 96,97,98 − размерочные плиты; 99, 100 − точила; 101, 102 − резце-

заточные; 103, 104 − мостовые краны (5 т); 105, 106 − кран-балки; 107, 108, 109 −

поворотные консольные краны;110 − мостовые краны (10 т)

В качестве примера планировки на рисунке, дан план ремонтномеханического цеха на 55 станков с расположением слесарносборочного отделения в пролете, перпендикулярном к пролетам станочного отделения.

9. Ремонтные отделения (ремонтные базы) производственных цехов

Распределение ремонтных работ между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами производится в зависимости от формы организации ремонтных работ, принимаемой для заводов, различной производственной мощности и имеющих оборудование с количеством ремонтных единиц выше 500.

Годовой объем работ по обслуживанию с плановым ремонтом V оборудования (в ремонтных единицах R), подлежащий выполнению, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле

где Σ R − общая ремонтная сложность (в R ); tр.ц − продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.

Годовую ремонтоемкость по цеху можно определить детальными или укрупненными расчетами. В первом случае исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования. Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по единой системе планово-

24

предупредительного ремонта (ЕС ППР) или расчетам. Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования. Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности ремонтного цикла по видам оборудования (металлорежущее, подъемно-транспортное и др.) или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости. Годовую ремонтоемкость данного вида оборудования (или оборудования всего цеха) получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на число единиц оборудования. Режим работы ЦРБ применяют таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах.

При проектировании ЦРБ количество оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости Т годового объема ремонтных работ, подлежащих выполнению:

где ТСЛ − трудоемкость слесарных работ; ТСТ − трудоемкость станочных работ (станкоемкость).

Трудоемкость Т определяют как произведение Vр (в R) на трудоемкость ремонтных работ Тр.ц, выполняемых за один ремонтный цикл и отнесенных к одной единице ремонтосложности (1R):

где Тр.ц.СТ; Тр.ц.СЛ − соответственно трудоемкость слесарных и станочных работ, выполняемых за один ремонтный цикл, отнесенных к одной единице ремонтоемкости. При детальных расчетах величин ТСЛ и ТСТ изменяются для различных видов и групп оборудования вследствие разной структуры их циклов. При укрупненном расчете

величины трудоемкости на 1 R за один ремонтный цикл ТСЛ и ТСТ берут из справочных таблиц с соответствующими коррективами:

25

где Кз.ч; Ккр − коэффициенты, учитывающие снижение трудоемкости ремонтных работ (принятой по ЕС ППР) в зависимости от уровней централизованного обеспечения соответственно запасными частями, капитальным ремонтом.

При расчете численности рабочих по трудоемкости ТСЛ следует дополнительно вводить коэффициенты, учитывающие следующее: дальнейшую механизацию слесарных работ (КМ.Р) и перспективу изменения норм времени, установленных ЕС ППР.

Коэффициент Кз загрузки оборудования ЦРБ зависит от масштаба производства. Его принимают с учетом общего числа единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования (ΣR):

Рекомендуемые примерные значения Кз для ЦРБ следующие:

Расчет количества и состав оборудования. Станочное обору-

дование ЦРБ подразделяют на основное и вспомогательное (в общезаводской классификации все оборудование ЦРБ и относят к вспомогательному). Количество основного оборудования ЦРБ определяют суммарно расчетом по трудоемкости ТСТ (станкоемкости технического обслуживания, плановых ремонтов и других работ). Вспомогательное оборудование выбирают комплексно без расчета. Общее число основных станков:

где ТСТ − общая годовая станкоемкость в станкочасах; ФЗ.СТ. − эффективный (расчетный) годовой фонд времени работы станка при соответствующем числе смен работы;

26

Нормы числа основных станков ЦРБ приведены в таблицах справочников. В состав основного оборудования включают металлорежущие станки.

Комплекты станков должны обеспечивать восстановление или изготовление деталей ремонтируемого оборудования с требуемой точностью обработки. Рекомендуемый состав основного оборудования ЦРБ приведен в табл.4, вспомогательного оборудования – в табл.5.

Расчет численности и выбор состава работающих. По общезаводской классификации все рабочие ремонтно-механических служб относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных.

Таблица 4

Примерный состав основного оборудования ЦРБ

П р и м е ч а н и е. При отсутствии в обслуживаемом цехе отрезного участка в состав ЦРБ включают отрезной станок.