Файл: Б.И. Коган Проектирование ремонтно-механических участков и цехов.pdf

8

подставить соответствующие значения этих величин для станочной работы.

Тогда формула (4) для станочной работы примет вид

где ТСТ − ежегодная затрата времени на станочную работу для ремонта единицы оборудования данного вида, ч; hСТ.Ч − станкоёмкость (число часов) станочной работы единицы ремонтной сложности (числовые значения, ТСТ, hСТ.Ч см. в табл. 1).

Формулой (4) можно пользоваться для расчета применительно к оборудованию одной и той же категории ремонтной сложности. Поэтому для упрощения дальнейших расчетов, как уже отмечалось выше, можно принять для всех типоразмеров оборудования данного цеха среднюю категорию ремонтной сложности, например для всего станочного оборудования механического цеха 10-ю категорию.

Таким образом, по формуле (6) подсчитывают годовую затрату времени на станочную работу для ремонта всего количества оборудования каждого вида, например металлорежущего N1, кузнечного N2, литейного N3 и т. д. Обозначив годовую затрату времени соответственно через ТN1СТ, ТN2СТ, ТN3СТ и т. д. и просуммировав эти величины, получим суммарную годовую затрату времени на станочную работу (ТΣNСТ) для ремонта всего количества оборудования всех видов, т.е.

где n − число видов оборудования − металлорежущего, кузнечного, литейного и др.; QE − объем ремонтных работ в год для всего количества оборудования данного вида.

Как видно из формулы (7), при определении годовой затраты времени на станочную работу для ремонта всего оборудования надо подсчитать суммарное количество единиц ремонтной сложности на год с учетом коэффициента цикличности для всего количества ремонтируемого оборудования (произведение EРКцN ) и умножить на величину трудоемкости соответствующего вида ремонта hСТ.Ч; поэтому иногда общий годовой объем ремонтных работ, как отмечалось выше, выражают суммарным числом единиц ремонтной сложности QE .

9

Подсчет суммарного времени на станочные работы, а также суммарного числа единиц ремонтной сложности удобно производить в форме таблиц, в которые сводятся все необходимые цифровые данные в порядке расчета.

Помимо станочных работ по ремонту (с изготовлением запасных и сменных частей), ремонтно-механический цех выполняет дополнительные работы по модернизации оборудования, технике безопасности, изготовлению нестандартного оборудования и специальных станков и т. д.

При расчете потребного количества станков для ремонтномеханического цеха необходимо учесть выполнение этих дополнительных работ. Для этого суммарную ежегодную затрату времени для ремонта всего оборудования увеличивают на соответствующий процент в зависимости от объема и условий работ, например на 10-20% и более − до 50%.

Исходя из общей затраты времени на выполнение всех работ ре- монтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, определяют потребное для него количество станков (S) по аналогичной формуле, что и для расчета количества станков механического цеха, т.е.

где ТΣNСТ − суммарное время на станочную работу в год для ремонта всего количества оборудования завода, ч; Fg − действительный (расчетный) годовой фонд времени работы станка, ч; m − количество смен работы ремонтно-механического цеха; η3 − коэффициент загрузки станков ремонтно-механического цеха, средняя величина которого может быть принята равной в пределах 0,75-0,8.

Режим работы (количество смен и годовой фонд времени) для ре- монтно-механических цехов принимают тот же, что и для механических цехов (т. е. двухсменный). Полученное общее количество станков распределяют по типам, причем пользуются средними процентными соотношениями, указанными в табл.2, выведенными на основе практики и проектных данных, оборудование следует выбирать универсальное).

10

При укрупненном проектировании количество металлорежущих станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз принимают в зависимости от количества единиц ремонтной сложности всего оборудования и серийности производства завода. Некоторые данные об этих величинах приведены в табл. 3; они относятся к технологическому и подъемно-транспортному оборудованию цехов заводов со средней продолжительностью ремонтного цикла 5 лет − для массового и крупносерийного производства, 7 лет − для серийного производства и 8 лет − для мелкосерийного и единичного производства.

11

Таблица 3 Количество металлорежущих станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз в зависимости от количества единиц ремонт-

ной сложности оборудования и серийности производства заводов

При определении количества основных металлорежущих станков по данным табл. 3 надо учитывать следующее: данные этой таблицы предусматривают получение запасных частей со стороны в размере 20% от общей потребности в них и выполнение на стороне 10% объема капитальных ремонтов; при получении запасных частей со стороны в объеме 10% принимают коэффициент 1,06; при 30% − коэффициент 0,94; при 60% − коэффициент 0,76; при выполнении капитальных ремонтов на стороне в объеме от 20 до 60% принимают коэффициенты соответственно от 0,97 до 0,85; если капитальный ремонт на стороне не выполняется, принимают коэффициент 1,03.

В табл.3 станочные работы по модернизации оборудования и изготовлению нестандартного оборудования учтены в среднем в размере от 15 до 25% от годового объема ремонтных работ; при увеличении

12

объема этих работ расчетное количество станков, исчисленное по этим таблицам, соответственно увеличивается.

Общее количество станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз при укрупненном проектировании иногда определяют в процентном отношении к числу единиц обслуживаемого оборудования, причем процент принимают разный в зависимости от вида производства: при средней категории ремонтной сложности оборудования 10 - для массового и крупносерийного производства − от 4,3% (при 500 и менее единиц обслуживаемого оборудования) до 2,6% (при 10 000 единиц оборудования); для серийного производства - соответственно от 3,3 до 1,9%; для единичного и мелкосерийного производства - от 2,8 (при количестве обслуживаемого оборудования менее 500) до 2% (при 4000 единицах оборудования).

Общее количество станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз, принятое в зависимости от количества единиц ремонтной сложности оборудования завода (см. табл.3) или принятое в процентном отношении к числу единиц обслуживаемого оборудования, распределяется по типам в соответствии с вышеприведенными средними процентными соотношениями (см. табл.2).

Для небольших механических цехов подсчитанное количество станков ремонтного цеха может оказаться недостаточным для того, чтобы обеспечить полный комплект станков для всех видов обработки. В этом случае необходимо сверх подсчитанного количества добавить недостающие до минимального комплекта станки (12 станков) и предусмотреть возможность выполнения некоторых работ на станках основного механического цеха, если это позволяет их загрузка. Это необходимо иметь в виду главным образом в отношении крупных станков, которые в ремонтном цехе обычно бывают недостаточно загружены.

В состав минимального комплекта станков ремонтномеханического цеха входят: пять токарно-винторезных станков разных размеров (например с высотой центров и расстоянием между центрами от 400×1000 до 630×2800), вертикально-сверлильный (наибольший диаметр сверления 35 мм), универсально-фрезерный (размер стола 320×1250), вертикально-фрезерный (320×1250), поперечнострогальный (ход 650), долбежный (ход 200), универсальнокруглошлифовальный (200×700), зубофрезерный (наибольший диаметр шестерни 750 мм). При отсутствии возможности пользоваться для ремонтных работ крупными станками в производственных цехах можно

13

включать в минимальный комплект продольно-строгальный, радиаль- но-сверлильный и расточный станки.

Подсчитанное тем или иным способом общее количество основных металлорежущих станков распределяется между ремонтномеханическим цехом и цеховыми ремонтными базами в процентном отношении; при этом величина процента количества станков цеховых ремонтных баз по отношению к общему количеству основных станков ремонтно-механического цеха (вместе со станками цеховых ремонтных баз) колеблется в широких пределах в зависимости от вида производства: при крупносерийном и массовом производстве от 25 до 70%; при серийном от 15 до 35%; при единичном и мелкосерийном от 10 до 25%. Первое число процентов принимается при общем количестве основных станков ремонтно-механического цеха в пределах 100, второе число при общем количестве основных станков свыше 300.

Полученное таким образом общее количество станков для всех цеховых ремонтных баз распределяется по ремонтным базам отдельных цехов в зависимости от характера и количества обслуживаемого оборудования и объема ремонтных работ, выполняемых на данной ремонтной базе. Количество металлорежущих станков на ремонтной базе каждого отдельного цеха (механического, кузнечного, литейного и др.) бывает от 3 до 20. При малом количестве станков (до 5) в отдельных базах целесообразно их объединять в одну базу.

Сверх подсчитанного (первым или вторым способом) количества основных станков ремонтно-механического цеха необходимо предусмотреть еще вспомогательное оборудование. В состав вспомогательного технологического оборудования входят: станки настольносверлильный, переносной шлифовальный с гибким валом, обдирочношлифовальный; пилы дисковые и ножовочные; прессы гидравлический и ручной; сварочный трансформатор; пост газовой сварки; приводные ножницы; моечные ванны и пр. Количество единиц этого оборудования принимается по соображениям необходимой комплектности и составляет примерно 20-45% от количества основных станков ремонтномеханического цеха (меньшее число относится к ремонтномеханическому цеху, имеющему 200 основных станков, большее число к ремонтно-механическому цеху, имеющему 15 основных станков).

Количество заточных станков в ремонтно-механическом цехе можно принимать в том же процентном отношении к количеству обслуживаемых станков, как и в механическом цехе (4-6%).