ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 03.07.2025
Просмотров: 807
Скачиваний: 0
Производственная мощность, ее виды и методика расчета. Факторы, определяющие величину производственной мощности
Производственная мощность (ПМ) - максимально возможный выпуск продукции или максимально возможный объем переработки сельскохозяйственного сырья в единицу времени при условии применения передовой технологии и полного использования резервов производства.
ПМ организации определяет объем нового строительства и необходимые для этого капитальные вложения. Ее рассчитывают по количеству вырабатываемой продукции или переработанного сырья за единицу времени. За единицу времени принимают смену, сутки, год или одновременно несколько единиц измерения. Годовой фонд рабочего времени устанавливается с учетом принятого режима работы во времени (прерывный или непрерывный).
В поточном производстве расчет ПМ ведется исходя из производительности ведущего оборудования. В расчёт производственной мощности включают всё установленное ведущее оборудование, как действующее, так и то, которое находится на ремонте и модернизации. Нормы производительности нового оборудования принимаются по его паспорту. Производственная мощность рассчитывается на плановый ассортимент продукции. В основу расчета берется один наиболее типичный вид продукции или весь плановый ассортимент.
Производственная мощность определяется на ряд лет и ежегодно лишь уточняется, а производственная программа устанавливается на плановый период и пересматривается ежегодно.
Факторы: количество и производительность оборудования; качественный состав оборудования, уровень физического износа; качество сырья, материалов, своевременность их поставок; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования.
Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ оборудования; изменения номенклатуры или трудоёмкости продукции; окончание срока лизинга оборудования.
Входная мощность (Мвх) определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная (Мвых) – на конец планового периода с учетом выбытия (Мвб) и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства (Мвв):
Мвых=Мвх+Мвв-Мвб.
Среднегодовая мощность (Мср) рассчитывается путем прибавления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой (Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с учетом срока действия(Тн):
Мср=Мвх+
)/12
–
/12,
где Тн – время действия дополнительной мощности в течение года, месяца; n – количество мероприятий.
Увеличение производственной мощности возможно за счёт: ввода новых и расширения действующих цехов; реконструкции; технического перевооружения производства; организационно-технических мероприятий; увеличение часов работы оборудования; изменение номенклатуры продукции, уменьшение ее трудоемкости.
Мощность поточных линий (Мл)
Мл = Пед×Фп,
где Пед – часовая производительность ведущей машины или линии (кг, т, туб и т.д.);
Фп – плановый годовой (сменный) фонд времени работы ведущей машины, ч.
Средняя производительность (Пср):
Пср
=
,
где Пед1, …, Педn – техническая производительность по отдельным видам продукции;
У1, …, Уn – доля выпускаемого каждого вида продукции в общем выпуске линии, %.
При выпуске продукции, которая относится к сезонной и производится только в течении определенного периода времени, производственная мощность линии определяется как:
М =Пед * С * Ксм (Тст - Тсг) / Нр,
где С – количество единиц ведущих машин на участке, шт.; Ксм – число полнозагруженных смен работы; Тсм – продолжительность смены, час; Тсг – продолжительность санитарно-гигиенической обработки технологической линии на смену, час; Нр – норма расхода сырья на соответствующую единицу продукции (т, туб).
Фонд времени работы линии. Различают календарный (Фк), режимный (Фр) и плановый(Фп):
Фк=Дк х 24,
где Дк - количество календарных дней (360-365 дн.).
При непрерывном процессе производства Фк=Фр.
Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт. При прерывном процессе производства он определяется по формуле
Фп = (Др × tс – Дп х tп) × Кс × Кп ,
где Др – количество рабочих дней в году; Дп – количество предпраздничных дней, приходящихся на рабочие дни недели; tc – продолжительность смены, ч; tп – количество нерабочих часов в предпраздничные дни, ч; Кс – число смен работы оборудования; Кп – коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте.
Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Фп=Фр.
Экстенсивные и интенсивные факторы улучшения использования производственный мощностей. Резервы использования производственной мощности
Анализ использования производственной мощности начинается с определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в тоннах сырья или готовой продукции), которые устанавливаются как разность между величиной мощности и фактическим (плановым) объёмом производства. Для определения относительной величины резервов находят разность между единицей и коэффициентом использования мощности. В процессе анализа за объём производства принимают, прежде всего, фактический объём производства отчетного года. Следующий этап выявления причин неполного освоения производственной мощности является определение перечня организационно-технических мероприятий, к которым относятся и обеспечение организации необходимыми потребностями сырья и оно должно быть с разным сроком созревания. К этим мероприятиям относится разработка и выполнение оптимальных графиков доставки сырья.
Анализируется также интенсивное и экстенсивное использование ведущего оборудования (машин).
Под интенсивным понимается его использование в единицу времени, которая характеризуется коэффициентом интенсивного использования ведущего оборудования - это отношение фактической (или плановой) производительности к отраслевой технической норме. Разность между производительностью ведущего оборудования и указанными нормами дает абсолютную величину резервов его интенсивного использования. Разность, умноженная на количество ведущих машин и на фактический рабочий период, показывает абсолютную величину резервов интенсивного использования производственной мощности.
По результатам анализа выявляют факт полной обеспеченности выработки ведущего оборудования, либо неполную обеспеченность. Сразу же разрабатываются конкретные мероприятия по устранению недостатков: модернизация оборудования; замена машин на более производительные; монтаж дополнительных машин. Если суточная производительность цеха определена на 24 часа непрерывной работы, то в анализе вместо норм производительности ведущего оборудования можно использовать этот показатель и сравнить его с суточной производственной мощностью.
Под экстенсивным понимается использование ведущего оборудования во времени. Оно характеризуется коэффициентом экстенсивного использования, представляющий собой отношение планового (фактического) рабочего периода к рабочему периоду, принятому в расчетах производственной мощности.
Для получения абсолютной величины резервов экстенсивного использования ведущего оборудования определяют разность в продолжительности указанных рабочих периодов. Умножив ее на техническую норму производительности ведущего оборудования, выраженную в единицах измерения мощности, и на количество машин, получают величину резервов экстенсивного использования производственной мощности.
Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования, отсутствие сырья, энергии, а также прерывный режим работы. Поэтому необходимо стремиться более рационально использовать рабочее время при эксплуатации ведущего оборудования (машин).
Организация ремонтной службы предприятия. Задачи ремонтного хозяйства и система ппр
Сущность ремонта - в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 25% – среднему. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции.
Основная задача ремонтного хозяйства – сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово- предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:
– децентрализованная – все виды ремонтных работ и обслуживаний выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;
– централизованная – все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;
– смешанная – капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно-механическим цехом, малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание - силами ремонтных участков основных цехов.
Для ремонта сложной техники все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.
В настоящее время на предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).
ППР - комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания:
Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.
Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению.
Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстроизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.
Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.
Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.