ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.02.2019
Просмотров: 1154
Скачиваний: 6
21
5.18.
Расчет отходов от отработанных аккумуляторных батарей
Расчет отходов от отработанных аккумуляторных батарей выполняется по
формуле
n
i
АБ
АБ
i
АБ
t
q
m
М
1
3
/
10
,
где q
АБ
– вес порожней аккумуляторной батареи, кг;
n
– количество типов аккумуляторных батарей.
Исходные данные для расчета принять по таблицам задания 5.17.
5.19.
Расчет отходов металлолома
Объем образования отходов металлолома определяется по формуле, т/год:
1
m
n
М
М
,
где m
1
– количество единиц подвижного состава;
n
– норматив образования отходов металлолома на единицу подвижного
состава. Для автомобилей n = 0,35 т, для локомотивов n = 2,0 т.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.19.
Таблица 5.19
Вид подвижного
состава
Варианты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Автомобили
7
6
5
4
4
5
6
6
5
4
Локомотивы
(секции)
120
110
100
90
80
80
90
100
110
120
5.20.
Расчет отходов стружки металлической
Металлическая стружка образуется от холодной обработки металла, которая
производится без применения охлаждающих жидкостей (СОЖ). Тип станков и их
количество определяются инвентаризацией. Загрузка станков принимается по
справке предприятия.
Отходы металла в стружку определяются по формуле, т/год:
и
q
i
i
i
i
СТР
Г
m
n
М
3
10
,
где m
i
– количество единиц однотипного оборудования, шт.;
n
i
– норма образования стружки, кг/ч;
Г
i
– годовой фонд рабочего времени станка, ч (Г
i
= 500÷
2000 ч);
и – количество типов металлорежущих станков.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.20.
Таблица 5.20
Наименование
станка
Варианты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Токарно-
винторезный
12
15
10
20
18
16
15
14
12
10
Фрезерный
5
6
4
3
4
2
4
5
6
8
Сверлильный
8
12
18
10
12
8
10
14
10
16
Хонинго-
вальный
2
1
2
3
2
1
2
1
2
1
22
Все расчеты сводятся в расчетную таблицу.
Отделение, цех
Наименование
станков
Количество
единиц
оборудова-
ния, m
Количество
часов
работы
в год, Г
i
Норма
образования
стружки на ед.
оборудования,
n,
кг/ч
Годовое
количество
образующейся
стружки, т/год
1.
Ремонтно-
заготовительный
цех
токарно-
винторезный
фрезерный
сверлильный
2,8
6
1,8
1,8
2.
Электро-
машинное
отделение
токарно-
винторезный
2,5
3.
Инструмен-
тальное
отделение
токарный
фрезерный
сверлильный
хонинговальный
2,5
6
1,8
6
4.
Аппаратное
отделение
сверлильный
1,8
5.
Отделение
КИП
сверлильный
1,8
6.
Цех
профилактики
станок
УТС 0002
5
7.
ПТО
сверлильный
1,8
ИТОГО:
5.21.
Расчет образования отходов тормозных колодок подвижного состава
На автомобильном транспорте в автохозяйстве эксплуатируется m единиц
автотранспорта. Масса изношенной тормозной колодки автомобиля q = 5 кг. На
единице техники в среднем установлено тормозных колодок k = 4. Замена
колодок происходит один раз в год, доля отходов d = 30 %.
Образование отходов составит, т/год:
100
d
m
k
q
М
ТКА
.
На локомотивах и МВПС расчет отходов выполняется на одну секцию
(вагон) подвижного состава с долей отходов d = 20 % для поездных локомотивов
и d = 15 % для маневровых.
и
i
ТКЛ
d
w
l
k
m
q
М
1
0
100
/
,
где q – масса тормозной колодки локомотива (приведена в табл. 5.21);
m
– количество секций (вагонов) подвижного состава одной серии;
и – количество серий локомотивов и МВПС на предприятии;
k
0
– количество тормозных колодок на одной оси, шт.;
l
– количество тормозных осей на единице подвижного состава;
w
– количество замен тормозных колодок на единице подвижного состава за
год.
23
Таблица 5.21
Характеристика тормозных колодок подвижного состава
Вид и серия
подвижного состава
Исходная
масса
тормозной
колодки
q
Количество
тормозных
осей на
единице
подвижного
состава
Количество
тормозных
колодок
на одной
оси
Количество замен
тормозных колодок
на единице
подвижного
состава за год
Электровозы:
ВЛ60, ВЛ80, ВЛ10
ЧС2
Т
, ЧС4
Т
ЧС7
8
8
8
4
6
4
4
4
4
7
7
8
Электропоезда:
ЭР2, ЭР22,ЭР9П, ЭР9М
8
4
4
8
Тепловозы:
ТЭ10, М62, 2ТЭ116, ТЭП60,
ТЭП70
ЧМЭ3,ТЭМ2,
ТЭМ7
16
16
16
6
6
8
4
2
2
8
8
8
Дизель-поезд Д1, ДР1А
8
4
4
8
Исходные данные к расчету для тепловозных депо приведены в табл. 5.22.
Таблица 5.22
Наименование
подвижного
состава
Варианты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Автомобили
6
5
4
4
5
6
7
5
4
7
Тепловозы и
дизель-поезда:
ТЭ10
15
-
-
-
-
28
-
-
-
38
2ТЭ10
40
-
-
-
36
-
52
-
80
52
М62
-
40
-
-
-
70
-
-
-
-
2ТЭ116
-
20
35
70
18
-
-
60
-
-
ТЭП60
-
45
-
-
-
-
35
-
36
19
ТЭП70
-
-
25
-
-
-
8
-
18
-
ЧМЭ3
-
18
-
26
-
38
-
23
38
-
ТЭМ2
20
-
25
-
22
-
30
28
-
35
ТЭМ7
-
-
-
18
-
-
-
30
-
-
Д1
-
-
16
-
18
-
-
-
-
-
ДР1А
-
-
-
22
-
16
-
-
-
-
Исходные данные к расчету для депо электровозов и МВПС приведены в
табл. 5.23.
24
Таблица 5.23
Наименование
подвижного
состава
Варианты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Автомобили
7
6
5
4
4
5
6
6
5
4
ВЛ10
60
-
52
-
36
-
42
-
50
-
ЧС2
Т
25
-
28
-
-
-
28
-
-
-
ЧС4
Т
-
-
12
-
40
-
-
-
36
-
ЧС7
10
-
-
-
14
-
-
-
20
-
ЭР2
28
-
-
-
28
-
12
-
40
-
ЭР22
-
-
32
-
-
-
26
-
-
-
ВЛ60
-
30
-
50
-
42
-
80
-
70
ВЛ80
-
25
-
30
-
34
-
20
-
18
ЭР9П
-
12
-
15
-
18
-
16
-
20
ЭР9М
-
18
-
25
-
22
-
24
-
28
5.22.
Расчет объема образования отработанных радиаторов
В автохозяйстве один раз в год происходит замена радиатора. Общий
объем отходов определяется по формуле, т/год
3
10
P
A
Р
q
m
М
,
где m
A
– общее количество автомобилей;
q
P
= 30 кг – средний вес одного радиатора;
β = 0,05 – коэффициент утилизации.
В локомотивном депо радиаторы (секции) холодильника тепловозов
выходят из строя, образуя отходы, которые определяются по формуле, т/год:
3
10
C
С
Т
СХ
q
К
m
М
,
где m
T
– количество секций тепловозов;
К
С
– количество водяных и масляных секций холодильника на одном
тепловозе;
q
C
= 5
0 кг – масса одной секции холодильника, кг;
β = 0,01 – коэффициент утилизации.
При расчетах использовать данные табл. 5.24.
Таблица 5.24
Количество секций холодильника тепловозов
Серии тепловозов, количество секций холодильника
ТЭ3
ТЭМ
2
ТЭ1
0
2
ТЭ1
0
М
2
М
6
2
2
ТЭ1
16
ТЭП7
0
ТЭП6
0
Ч
М
Э3
ТГМ
1
ТГМ
6
А
ТГМ
3
А
(Б)
60
22
76
36
28
38
70
48
24
14
20
20
25
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.25.
Таблица 5.25
Тип подвижного
состава
Варианты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Автомобили
7
6
5
4
4
5
6
6
5
4
Тепловозы:
ТЭ3
10
-
-
3
-
-
5
-
-
4
ТЭМ2
28
-
-
28
-
-
26
-
-
32
ТЭ10
20
-
-
-
26
-
-
40
-
-
2ТЭ10М
45
-
-
48
38
-
-
20
-
48
2М62
-
-
32
-
-
82
-
-
42
-
2ТЭ116
-
42
-
-
-
-
68
-
-
-
ТЭП70
-
12
-
-
12
-
-
16
32
-
ТЭП60
-
-
40
-
18
-
-
24
-
-
ЧМЭ3
-
22
-
-
-
18
-
-
28
-
ТГМ1
-
6
-
2
-
-
3
-
-
-
ТГМ6А
-
-
8
-
-
4
-
-
-
8
ТГМ3А
-
-
12
-
-
2
-
-
5
-
5.23.
Расчет образования отходов электродов
от проведения сварочных работ
Ежегодно на предприятии потребляется К т электродов. Отходы при сварке –
это выплески металла при сварке и остатки электродов. По данным натуральных
замеров эффективность сварочных работ f = 0,9. Количество отходов
определяется по формуле, т/год:
K
f
М
ЭЛ
1
.
Исходные данные для расчета количества отходов от сварочных работ
приведены в табл. 5.26.
Таблица 5.26
Наименование
Варианты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Годовой расход
электродов К, т
10
12
14
16
18
11
12
13
14
15
5.24.
Расчет образования окалины при работе кузнечного
и термического оборудования
Расход материалов на изготовление поковок и штамповок в ремонтной
кузнице и термических печах составляет К т/год. Сохранность металла при его
окислении, связанном с нагревом, составляет f = 0,98. Норматив образования
сухой окалины определяется по формуле, т/год:
K
f
М
ОК
1
.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.27.
Таблица 5.27
Наименование
Варианты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Годовой расход металла, подвергаемого
термообработке К , т/год
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
10
10,5