Файл: Управление товарооборотом и товарными запасами на предприятии с целью повышения эффективности коммерческой деятельности..pdf

— существование скидок, размер которых пропорционален объему заказываемой продукции;

— введение минимального лимита на объем заказываемой продукции со стороны поставщика^[34].

Одной из наиболее распространенных моделей управления оптимальным объемом запасов является «модель экономически обоснованной потребности в запасах» (Economic Ordering Quantity – EOQ), модель Уилсона. Эта модель позволяет определить оптимальный объем запасов исходя из цели минимизации затрат.

Следует отметить, что при определении объема партии заказа из совокупных расходов исключаются стоимость закупаемого ресурса, если его цена не зависит от объема партии (т.к. совокупный объем партии определяется спросом) и стоимость хранения страхового запаса при постоянном его уровне.

Оптимальная партия заказа (Q) рассчитывается по формуле Уилсона:

Q = √2 d∗c_зк/c_хр (1),

где d — среднее значение спроса;

c_зк — затраты на закупку;

с_хр — затраты на хранение^[35].

Использование данной модели предпочтительнее для материально-технических ресурсов, которые имеют высокий уровень спроса и стоимость, поскольку минимизация уровня их запасов дает возможность значительно сократить расходы на их хранение;

— модель управления запасами с фиксированной периодичностью заказа предполагает оформление заказов в запланированные временные отрезки с одинаковыми промежутками между ними (например, раз в неделю, раз в квартал и т.д.), при этом величина запаса варьирует в зависимости от размера поставки. По окончании каждого интервала между заказами осуществляется учет имеющихся запасов и в зависимости от полученных данных рассчитывается необходимый размер нового заказа^[36].

В данной системе объем заказа – величина переменная, которая определяется интенсивностью расходования продукции в каждом предыдущем временном отрезке. Размер заказа представляет собой разницу между наивысшим порогом запаса и реально имеющимся на момент оформления заказа. К основным критериям описываемой системы относят наивысший порог запаса и строго очерченный промежуток времени между двумя заказами.

Модель с фиксированным интервалом между заказами предусматривает периодический контроль и пополнение запасов материально-технических ресурсов через фиксированный промежуток времени, который определяется исходя либо из минимальной суммы расходов на пополнение и хранение запасов при существующих постоянных условиях поставок, либо диктуется условиями поставок^[37].

---

Если интервал между поставками выбирается исходя из минимизации издержек, первоначально определяется объем оптимальной партии заказа, а затем — время между поставками:

Т = Q ⁄ d (2)

Максимальный уровень запаса материально-технических ресурсов определяется по следующей формуле:

S = d*(T + L) + q_стр (3),

где L — среднее значение времени поставки;

q_стр — страховой запас^[38].

Далее определяется фактический размер партии заказа, как разница между максимальным уровнем запаса и его фактическим уровнем на момент начала процедуры пополнения запасов.

Отличительной чертой вышеупомянутых систем управления запасами является строгая регламентация какого-либо ключевого параметра (объема заказа или периодичности его оформления). Если в работе предприятия или внешних обстоятельствах не происходит сбоев или непредвиденных ситуаций относительно потребления и восполнения запасов, то данные системы будут давать высокий результат;

— система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня сочетает в себе и черты системы с регламентированным промежутком времени между заказами, и черты системы с регламентированным объемом заказа.

В этом случае порог запаса продукции контролируется сразу по двум направлениям, а заказ может быть оформлен преждевременно – в случае уменьшения запаса до минимума. Если таких обстоятельств не наступает, то комплекс работает так же, как и система с фиксированной периодичностью заказа^[39].

Специфической чертой данной модели является разделение всех заказов на две группы: запланированные и дополнительные. К первой группе относятся те заказы, которые оформляют через регламентированные промежутки времени. Дополнительные заказы формируются тогда, когда объем имеющихся запасов приближается к пороговой отметке, т.е. в случае возникновения каких-либо сбоев или критических ситуаций в работе^[40];

— модель «минимум — максимум», при которой заказ на поставку материалов делается, если фактический уровень запасов меньше или равен пороговому уровню. Данная модель используется при резко меняющемся спросе либо, когда спрос имеет дискретный характер, тогда приемлемой стратегией выступает, как правило, «привязывание» графика поставок к графику потребления^[41].

В данной модели заказ производится не через каждый заданный промежуток времени, а тогда, когда запасы на складе оказываются равными или меньше установленного минимального уровня. Размер заказа предполагает при этом пополнение запасов до максимального желательного уровня.

---

Гарантийный или страховой запас, определяемый разницей между максимальным и ожидаемым потреблением за время поставки, позволяет обеспечивать загрузку производственных мощностей предприятия в случае предполагаемой задержки поставки и используется для расчета порогового уровня запаса.

Так, если в установленный момент времени пороговый уровень пройден, то есть наличный запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ на поставку данного материального ресурса оформляется. Максимальный желательный запас обусловлен наиболее рациональной загрузкой складских площадей при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения производства.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум — максимум» является размер заказа, вычисление которого основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад предприятия и производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП (4),

где МЖЗ — максимальный желаемый запас;

ПУ — пороговый уровень запаса,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки^[42];

Модель «минимум — максимум» разработана для использования, когда расходы на управление запасами и организация новых заказов приравниваются к потерям в случае дефицита. Так новые заказы оформляются только тогда, когда объем имеющихся запасов достигает минимального порога или опускается ниже него. Объем заказа предполагает, что при поступлении его на склад размер запаса восполнится до наивысшего уровня^[43].

Н.Ю. Шевченко и А.Н. Астахова А.Н. предлагают для каждой категории запасов использовать следующие специфические модели определения оптимального размера и «точки заказа»:

— для управления запасами материалов, обеспечивающих работу основного производства применять однопродуктовую статическую модель управления запасами, где дефицит не допустим, в соответствии с которой размер запаса рассчитывается по следующей формуле:

Q = √2c₀*λ/b (5),

где с₀ — постоянные затраты на оформление заказа;

b — затраты на хранение единицы продукции в единицу времени;

λ — интенсивность спроса (количество продукции, потребляемой в единицу времени).

«Точка заказа» рассчитывается по следующей формуле^[44]:

S = λ*θ (6),

где θ — продолжительность заготовительного периода.

— для материалов вспомогательного производства применять однопродуктовую статическую модель, допускающую дефицит, в соответствии с которой размер запаса рассчитывается по следующей формуле:

---

Q = √2c₀*λ/b*√(b+a)/a (7),

где а – издержки от неудовлетворенного спроса.

«Точка заказа» в данном случае рассчитывается по следующей формуле:

S = λ*θ - √2с₀/(a+b)*(b/a) (8)

Выбор системы управления запасами зависит от следующих обстоятельств:

— издержек управления запасами — если они незначительные необходимо использовать систему с определенным уровнем запасов, если нет — систему с постоянным уровнем заказа;

— ограничений на наименьший размер партии поставщиком — предпочтительнее использовать систему с определенным размером заказа, т.к. проще единовременно сбалансировать определенный размер партии, чем постоянно отлаживать переменный заказ;

— сложности в прогнозировании сбыта продукции — целесообразнее система с постоянным уровнем запаса^[45].

В последние годы предприятия все более часто используют математические модели для выбора варианта расчета запасов путем сбалансированного размера затрат на подготовительные операции и расходов на выполнение заказа.

Одной из таких моделей является модель логистических систем управления запасами – систему Scientific Inventory Management Package Licensed (SIMPLE-System), которая позволяет увеличить отдачу от финансовых вложений при приобретении запасов за счет уменьшения их средних остатков, сокращения уровня затрат на приобретение запасов, а также оптимизации ассортимента и устранения дефицита материальных запасов.

В программе SIMPLE-System используются инновационные алгоритмы в области теории управления запасами и методов MRP (Materials Requirement Planning). Также в ней учитываются влияние вариативного спроса и многообразие вариантов приобретения запасов, содержится аналитическая модель взаимосвязи воздействия внешних факторов, определяющих условия функционирования организации и рентабельности вложений в запасы, расчеты вариантов оптимального ассортимента и точки заказа необходимых запасов^[46].

Обеспечить эффективное управление запасами на предприятии можно лишь при создании интегрированной системы управления его материальными потоками, поскольку в случае применения отдельных моделей возникает несовершенство решений относительно запасов, и только с помощью интегрированной системы управления запасами и синергетического подхода к логистике запасов можно достигнуть цели.

Системный подход позволяет увидеть запасы как комплекс взаимосвязанных подсистем и выявить взаимосвязи между этими подсистемами, что, в свою очередь, позволяет достичь соразмерности объемов производства и запасов, обеспечить непрерывность производственного процесса, минимизацию затрат и повышения качества обслуживания.

---

1.3. Методы оценки эффективности управления запасами на предприятии

Эффективность управления запасами на предприятии находит отражение в изменении следующих показателей финансово-хозяйственной деятельности:

— ускорении оборачиваемости капитала за счет сокращения срока складского хранения и отвлечения финансовых ресурсов в медленно реализуемые активы;

— увеличении доходности капитала, что проявляется в сокращении производственного цикла на предприятии;

— улучшении показателей финансовой устойчивости и повышении уровня платежеспособности предприятия за счет снижения потребности в финансовых ресурсах и уменьшении затрат на содержание запасов;

— диверсификации деятельности предприятия ввиду реинвестирования средств в иные оборотные активы, высвобожденные из текущего оборота^[47].

Для оценки эффективности управления запасами могут быть использованы группы показателей, представленные в таблице 2.

Таблица 2

Показатели оценки эффективности управления запасами предприятия

Группы показателей	Состав показателей
Показатели обеспеченности запасами	показатели среднего и текущего (моментного) уровня запасов; показатель обеспеченности предприятия запасами в днях; показатели уровня дефицита запасов
Показатели эффективности использования	показатели оборачиваемости запасов; материалоотдача; запасоемкость; показатели отклонений от нормативных величин использования запасов; уровень неликвидных запасов
Показатели эффективности капитальных вложений в запасы	рентабельность запасов; индекс доходности запасов; валовая рентабельность инвестиций в запасы
Обобщающие показатели	уровень обслуживания клиентов; уровень суммарных затрат на управление запасами

Показатели эффективности запасов отслеживаются в динамике: по периодам, по товарным группам и номенклатурным позициям и др. Наличие запасов достигается тогда, когда в звене цепи поставки существует достаточный запас номенклатурной позиции. Простой способ измерить уровень наличия запаса — это провести учет нехватки запаса, то есть, тех номенклатурных позиций, запас которых истощен и соотнести его с общим количеством номенклатурных позиций предприятия^[48].

---