Таблица 1 - Характеристика блока цилиндров

Марка машины	Материалы		Твердость
	Блока	Гильзы	Блока	гильзы

Таблица 2 - Замеры отверстий под подшипники распределительного вала

Направление замера	Номер подшипника
	1	2	3	4	5
В горизонтальной плоскости В вертикальной плоскости

Таблица 3 - Замеры отверстий гнезд под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала

Направление замера	Номер отверстия
	1	2	3	4	5
В горизонтальной плоскости В вертикальной плоскости

Таблица 4 - Замеры отверстий под толкатели

Направление замера	Номер отверстия
	1	2	3	4	5	6	7	8
В горизонтальной плоскости В вертикальной плоскости

Таблица 5 - Замеры гильз

Пояс замера	Наименование замера	Номер отверстия
		1	2	3	4	5	6	7	8
I	В плоскости, параллельной оси коленчатого вала В плоскости, перпендикуляр-ной оси коленчатого вала Овальность
II	В плоскости, параллельной оси коленчатого вала В плоскости, перпендикуляр-ной оси коленчатого вала Овальность
III	В плоскости, параллельной оси коленчатого вала В плоскости, перпендикуляр-ной оси коленчатого вала Овальность
Конус-ность	В плоскости, параллельной оси коленчатого вала В плоскости, перпендикуляр-ной оси коленчатого вала
Нижний посадоч-ный поясок	В плоскости, параллельной оси коленчатого вала В плоскости, перпендикуляр-ной оси коленчатого вала
Верхний посадоч-ный поясок	В плоскости, параллельной оси коленчатого вала В плоскости, перпендикуляр-ной оси коленчатого вала

Для дефектов, установленных внешним осмотром, кратко указывается способ ремонта. Например: трещина на стенке картера – постановка заплаты; трещина на блоке в клапанной коробке – газовая сварка с общим подогревом блока цилиндров и т.д.

Результаты выполненных замеров необходимо сравнить с размерами, допустимыми без ремонта, и сделать соответствующее заключение о том, требуется или нет ремонт детали по данному размеру.

На основании выполненных замеров рассчитать диаметр обработки отверстия гильзы под поршень (Д_РАСЧ) и назначить ремонтный размер для всех гильз БЦ Д_Р.

Контрольные вопросы

---

1. Как настраивается индикаторный нутромер для измерения гильзы?

2. Как установить ремонтный размер, под который следует обработать отверстия гильзы блока цилиндров?

3. В каком поясе износ цилиндров будет больше и почему?

4. Каковы основные конструктивные элементы блока цилиндров и его гильз?

5. Как определяется овальность и конусность гильзы цилиндра?

6. Как определить наибольший износ гильз цилиндров?

Лабораторная работа № 2

Дефектация коленчатого вала

Цель работы

Освоить методику определения основных, часто встречающихся дефектов коленчатого вала (КВ) и составление дефектовочных и микрометражных карт и дефектных ведомостей.

Содержание работы

В процессе работы необходимо определить:

• дефекты КВ при его внешнем осмотре;

• износ отверстия под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач;

• износ отверстий во фланце КВ;

• прогиб КВ;

• радиус кривошипа;

• износ, овальность и конусность коренных и шатунных шеек;

• способ восстановления КВ и содержание ремонтных операций по результатам контроля деталей.

В заключение работы обработать результаты измерений, оформить отчет.

Оборудование и документация

Лабораторный стол; призмы и поверочная плита; микрометр рычажный МР-75; штангельциркуль ЩЦ-1-0160-1–0,1; штангенрейсмус ПР-250-0,05; индикатор часового типа ИЧ; индикаторные нутромеры 10…18 и 50…100; дефектовочные карты и таблицы номинальных и ремонтных размеров конструктивных элементов КВ.

Вид и характер дефектов КВ

В процессе эксплуатации коленчатый вал двигателя внутреннего сгорания подвергается воздействию переменных по величине и направлению нагрузок, которые могут вызвать следующие повреждения и износы: износ шеек, биение, износ отверстия под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач, износ отверстий во фланце под болты крепления маховика, биение торцевой поверхности фланца, а также задиры, риски на трущихся поверхностях и трещины в теле вала.

Контроль технического состояния КВ

Для выполнения работы КВ тщательно протирают (особенно коренные и шатунные шейки) и укладывают крайними коренными шейками на призмы, установленные на поверочной плите.

При внешнем осмотре определяют наличие трещин, забоин, обломов, рисок и других механических повреждений коленчатого вала.

Износ отверстия под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач, а также отверстий во фланце коленчатого вала определяют с помощью индикаторных нутромеров, предварительно настроив их по рычажному микрометру.

Для определения прогиба вала пользуются индикатором часового типа, установленным на специальном штативе. При этом индикатор устанавливают так, чтобы наконечник измерительного стержня опирался в середину средней коренной шейки. Медленно поворачивая коленчатый вал, добиваются такого момента, когда стрелка индикатора займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180⁰ и определяют новое показание индикатора. Разность между двумя показаниями определяет биение вала. Прогиб коленчатого вала равен половине его биения.

---

Радиус кривошипа шатунной шейки определяют с помощью штангенрейсмуса (рисунок 1) по формуле

R = , (1)

где R – радиус кривошипа шатунной шейки, мм;

а₁ – показания штангенрейсмуса в верхнем положении шейки, мм;

а₂ – показания штангенрейсмуса в нижнем положении шейки, мм.

Рисунок 1 - Схема определения радиуса кривошипа коленвала: 1-шатунная шейка, 2-ось коренных шеек, 3-шатунная шейка в нижнем положении

Износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала, их овальность и конусность определяют с помощью микрометров рычажного типа.

Измерение каждой шейки производят в двух поясах, расположенных на расстоянии ¼ длины шейки от щек коленчатого вала (рисунок 2). В каждом поясе измерения производят в двух плоскостях: для коренных шеек – в плоскости кривошипа первой шатунной шейки и перпендикулярно к ней.

Рисунок 2 - Схеме замера диаметров шеек коленчатого вала: а - коренных,

б - шатунных

Износ шейки, мм определяют по формуле

И=d_н-d_и.наим, (2)

где И - износ шейки, мм;

d_н – диаметр шейки до начала эксплуатации, мм;

d_и.наим – наименьший измеренный диаметр шейки, мм.

Овальность шейки определяется как разность диаметров, измеренных в одном поясе:

О= d_А-А- d_Б-Б, (3)

где О - овальность шейки в данном поясе, мм;

d_А-А и d_Б-Б - соответственно в плоскости А-А и Б-Б диаметр шейки, измеренные в одном и том же поясе, но в разных плоскостях, мм.

Конусность шейки определяется как разность ее диаметров, измеренных в одной плоскости:

К = d_1-1- d_2-2, (4)

где К – конусность шейки, мм;

d_1-1 и d_2-2 - соответственно наибольший и наименьший диаметры шейки в одной плоскости, но в разных поясах, мм.

Выбор способа восстановления коленчатого вала

При выборе способа восстановления КВ следует исходить из следующих основных положений:

• восстановлению подлежат коленчатые валы, не имеющие выбраковочных признаков (трещины и т.д.);

• ремонт отверстия под подшипники первичного вала коробки передач может быть осуществлен способом постановки дополнительной деталь (втулки) или нанесением покрытия наплавкой, (железнением и т.д.) с последующей обработкой под номинальный размер;

• изношенные отверстия во фланце коленчатого вала развертывают под ремонтный размер;

• коленчатые валы, прогиб которых превышает допустимые пределы, подлежат правке;

• изношенные шатунные и коренные шейки коленчатых валов восстанавливают перешлифовкой под ремонтный диаметр d_Р.

Для того чтобы правильно выбрать ремонтный диаметр, необходимо определить наибольший расчетный диаметр шейки (d_РАСЧ) с учетом пропуска на шлифование

х (х=0,03 мм):

d_РАСЧ = d_НАИМ – х, (5)

где d_РАСЧ - расчетный диаметр шейки, мм;

d_НАИМ – наименьшее показание, полученное при измерение, мм;

---

х – припуск на шлифование, х = 0,03 мм.

При этом ремонтный диаметр d_Р определяется как ближайший к расчетному диаметру d_РАСЧ размер из ряда ремонтных диаметров для данного типа коленчатых валов при условии d_Р ≤ d_РАСЧ.

В случае если указанное условие не соблюдается (что имеет место при больших износах шеек), коленчатый вал можно восстановить наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой под номинальный размер.

Результаты измерений записываются в отчет.

Содержание отчета

В отчете должны быть приведены следующие сведения:

• необходимые оборудование и документации;

• дефекты, установленные внешним осмотром;

• характеристика коленчатого вала (таблица 1);

• номинальные и ремонтные диаметры коренных и шатунных шеек;

• допустимые овальность, конусность шеек, номинальное и допустимое значения прогиба коленчатого вала;

• результаты измерений коренных и шатунных шеек и радиусов кривошипов (таблица 2);

• прогиб вала и наибольший радиус кривошипа;

• наибольший износ коренных и шатунных шеек;

• наибольшая овальность и конусность коренных и шатунных шеек.

Таблица 1 - Характеристика коленчатого вала

Направление двигателя и детали	Материал детали	Термическая обработка	Твердость

Таблица 2 - Результаты измерений шеек КВ

Пояс изме-рения	Измерение	Коренные шейки						Шатунные шейки
		1	2	3	4	5	6	1	2	3	4	5	6
I	В плоскости кривошипа
	Перпендикулярно плоскости кривошипа
	Овальность
II	В плоскости кривошипа
	Перпендикулярно плоскости кривошипа
	Овальность
Конус-ность	В плоскости кривошипа
	Перпендикулярно плоскости кривошипа
-	Радиус кривошипа

Результаты обработки выполненных измерений следует сравнить с допустимыми размерами и сделать соответствующее заключение о необходимости ремонта по данному размеру.

В заключение на основании выполненных измерений коренных и шатунных шеек КВ определить расчетные диаметры и назначить ремонтные диаметры d_Р.

Контрольные вопросы

1. Что является причиной овальности и конусности коренных и шатунных шеек КВ?

2. Что является причиной прогиба КВ?

3. Как определить радиус кривошипа?

4. Как влияет изменение радиуса кривошипа КВ на работу двигателя?

5. Перечислите основные элементы КВ и его дефекты.

6. Как проверить установку микрометра на нуль?

7. Как определить прогиб КВ?

---

Лабораторная работа № 3

Дефектация и ремонт шатуна

Цель работы

Изучить дефекты шатуна, приобрести практические навыки определения дефектов, используя средства контроля и руководства по капитальному ремонту машин. Устранить один из дефектов шатуна.

Содержание работы

В процессе работы необходимо определить:

• дефекты шатуна при его внешнем осмотре;

• способ восстановления шатуна и содержание ремонтных операций;

• выполнить устранение одного из дефектов шатуна.

В заключение работы обработать результаты измерений, оформить отчет.

Оборудование

Станок УРБ – ВП, предназначенный для расточки втулок шатуна, внутренних диаметров верхней и нижней головок шатуна, микрометр, штангенциркуль, стенд для проверки изгиба и скручивания шатуна.

Вид и характер дефектов шатуна

В процессе работы на шатун действуют значительные нагрузки от давления газов в цилиндрах и инерционных сил, что вызывает напряжение изгиба и кручения в условиях повышенной температуры и контактных циклических нагрузок на поверхности отверстий.

Основными дефектами шатуна в сборе являются: трещины, изгиб или скручивание, износ отверстия во втулке под поршневой палец, износ отверстия верхней головки шатуна под втулку, износ отверстия нижней головки под вкладыши.

Контроль технического состояния шатуна

Шатун заменяют при обнаружении трещин на магнитном дефектоскопе при силе тока 800 А.

Непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна (изгиб) без ремонта допускается не более 0,08 мм на длине 100 мм, а отклонение осей указанных отверстий от положения одной плоскости (скручивание) не более 0,1 мм на длине 100 мм. Если непараллельность и скручивание осей верхней и нижней головок шатуна выше допустимых, шатун нужно заменить. Правка шатуна не допускается.

Если внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна более 50,08 мм, втулку необходимо выпрессовать и проверить диаметр отверстия головки шатуна (под втулку), который должен быть не более 56,04 мм. Проверять диаметр нужно как при ослаблении посадки, так и при провороте втулки.

Для запрессовки втулки, изготовленной из бронзы Бр. ОСЦ 5-5-5, применяют оправку диаметром 63^+0,1 мм, а для выпрессовки – диаметром 55,5_-0,1 мм. Втулка должна быть запрессована с натягом в пределах 0,05-0,12 мм заподлицо с торцевыми поверхностями верхней головки шатуна.

Втулку растачивают на горизонтально-расточном станке. Шатун, с запрессованной втулкой, подлежащей расточке, устанавливают нижней головкой шатуна на цанговую оправку, которую устанавливают на призмы станка и крепят упорным винтом. В шпиндель станка устанавливают резцовую оправку. Расточку производят в один проход до внутреннего диаметра 50^+0,040_-0,031 мм, обеспечив при этом отклонение от параллельности осей не более 0,04 мм на длине 100 мм, положение осей в одной плоскости в пределах 0,04 мм на длине 100 мм и расстояние между указанными осями (265±0,04 мм).

---

Смотрите также файлы

• Документ Microsoft Word (2).doc

• Лекция зо.doc

• Yershov_otlivki.doc

• Упражнения-Попова.docx

• Юность книга окончательный вариант.doc