Внутренний диаметр нижней головки шатуна проверяют после контрольной затяжки шатунных болтов с моментом 200-220 Н*м. Предельно допустимый диаметр должен составлять 92,98-93,05 мм, если среднее арифметическое значение диаметров в плоскости стыка и сечении, перпендикулярном стыку, не выходит за пределы 93,00-93,021 мм. Ширина нижней кривошипной головки должна быть не менее 41,25 мм. При меньшей ширине головки шатун заменяют на новый.

При ремонте запрещается установка крышки с другого шатуна. Проверять шатун нужно по меткам спаренности, нанесенным на шатуне и крышке.

Порядок выполнения работ по расточке втулок шатуна

1. Масляные отверстия во втулке верхней головки шатуна заполнить солидолом для предупреждения забивания их стружкой при расточке.

2. Штангенциркулем замерить внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна.

3. Назначить ремонтный размер, под который необходимо расточить втулку (D_рр).

4. Определить вылет резца:

В= (D_рр + d_шп – δ)/ 2, (1)

где В – вылет резца, мм;

D_рр – ремонтный размер, мм;

d_шп – диаметр шпинделя станка, мм

δ - припуск на последующее развертывание, раскатывание, δ=0,05-0,08 мм.

5. Выставить вылет резца с помощью микрометра и призмы:

Р = В + 25, (2)

где Р – устанавливаемый вылет резца, мм;

25 – толщина призмы, мм.

6. Вставить в отверстие нижней головки шатуна ступенчатую оправку и затянуть шатунными болтами.

7. Установить шатун на станок. Оправку, проходящую через нижнюю головку, прикрепить к призмам каретки. Верхнюю головку уложить на опору под шпинделем и зажать прижимной стойкой.

8. Совместить оси верхней головки шатуна и шпинделя. В горизонтальном направлении – при помощи мерного штифта, в вертикальном – вдвижным штоком.

9. Подвести резец к втулке, включить станок на автоматическую подачу и произвести расточку.

10. После расточки замерить диаметр, определить конусность, овальность и сравнить полученные результаты с ТУ.

Содержание отчета

В отчете должны быть приведены следующие сведения:

• необходимые оборудование и документации;

• дефекты, установленные внешним осмотром;

• характеристика шатуна;

• номинальные и ремонтные диаметры нижней и верхней головки шатуна;

• допустимая непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна;

• результаты измерений непараллельности осей отверстий верхней и нижней головок шатуна;

Контрольные вопросы

1. Что является причиной изгиба и скручивания шатунов?

2. Что является установочной базой при контроле шатуна?

3. Перечислите дефекты, контролируемые у шатуна.

4. Как влияет скручивание шатуна на работу двигателя?

5. Перечислите основные элементы шатуна.

6. Как проверить установку микрометра на нуль?

Лабораторная работа № 4

Растачивание гильзы цилиндра

Цель работы

---

Изучить методы определения ремонтного размера гильзы, настройку оборудования и технологический процесс расточки гильзы цилиндра.

Содержание работы

В процессе работы необходимо определить:

• дефекты, установленные внешним осмотром;

• ремонтный размер диаметра цилиндра;

• настроить оборудование для расточки гильзы цилиндра под ремонтный размер;

• произвести расточку гильзы цилиндра.

В заключение работы обработать результаты измерений, оформить отчет.

Оборудование

Расточной станок модели 2685; штангельциркуль ЩЦ-1-0160-1–0,1; микрометр рычажный МР-100; резец проходной с пластинкой ВК - 3 М = 45°; эталон шероховатости по чугуну; индикатор нутромер НИ - 100…120.

Порядок выполнения работы

1. Штангенциркулем замерить диаметр цилиндра в верхней части цилиндра d, мм.

2. К полученному размеру прибавить 1 мм:

d_настр. = d + 1, (1)

где d_настр – размер для настройки индикатора нутромера, мм.

3. На полученный размер настроить индикатор нутромер.

4. Индикатором нутромером замеряется диаметр цилиндра в верхней наиболее изношенной части цилиндра в плоскости перпендикулярной оси коленчатого вала D_и.

5. Назначаем ближайший ремонтный размер D_p, при этом припуск на расточку и хонингование должен быть не менее 0,30 – 0,35 мм:

D_p D_и+(0,3 – 0,35), (2)

где D_p – ремонтный размер гильзы цилиндров, мм.

6. Отцентрировать ось шпинделя станка с осью цилиндра с помощью шариковой оправки или центрирующего конуса.

Вылет центрирующей оправки В, мм:

, (3)

где В - вылет центрирующей оправки, мм;

- диаметр цилиндра в верхней части цилиндра, мм;

- диаметр шпинделя станка, мм.

Содержание отчета

В отчете должны быть приведены следующие сведения:

• необходимые оборудование и документации;

• дефекты, установленные внешним осмотром;

• характеристика блока цилиндров (таблица 1);

• количество и диаметры ремонтных размеров гильзы цилиндра (таблица 2);

• расчёты необходимые для выполнения работы

Таблица 1 – Характеристика блока цилиндров

Наименование двигателя	Материал детали твердость НВ	Номинальный диаметр гильзы цилиндра, мм.

Таблица 2 – Ремонтные размеры гильзы цилиндров

Количество ремонтных размеров гильзы цилиндров	1 ремонтный размер	2 ремонтный размер	3 ремонтный размер

Контрольные вопросы

1. Назовите марки резцов используемые для расточки гильзы цилиндров?

2. На каких станках осуществляется расточка гильзы цилиндров?

3. С какой целью производиться расточка гильзы цилиндра?

4. Какие операции включает в себя восстановление гильзы под ремонтный размер?

5. С какой целью производиться центровка гильзы перед растачиванием?

6. Опишите порядок проведения расточки гильзы цилиндра.

---

Лабораторная работа № 5

Хонингование гильзы цилиндра

Цель работы

Изучить необходимость в процессе хонингования гильзы цилиндра, настройку оборудования и технологический процесс хонингования гильзы цилиндра.

Содержание работы

В процессе работы необходимо определить:

• ознакомиться с устройством хонинговального станка;

• настроить оборудование для хонингования гильзы цилиндра;

• произвести хонингование гильзы цилиндра.

В заключение работы обработать результаты измерений, оформить отчет.

Оборудование

Хонинговальный станок модели 3Г833; штангельциркуль ЩЦ-1-0160-1–0,1; микрометр гладкий МК-100; эталон шероховатости по чугуну; индикатор нутромер НИ - 100…120; линейка 300 мм.

Общие сведения о хонингование

После расточки гильз цилиндров под ремонтный размер, шероховатость зеркала цилиндров очень высокая и не позволяет получить более 8% от опорной поверхности трения. Для того, чтобы уменьшить шероховатость до Ra 0,36-0,16 мкм, получить высокую точность размера и формы, увеличить опорную поверхность трения до80%, после расточки гильзы цилиндров подвергаются хонингованию.

Хонингование гильз цилиндров проводят на хонингованных станках абразивными или алмазными брусками, закрепленными в специальной головке. При хонинговании головка совершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Ход хонингованной головки устанавливают таким, чтобы бруски выходили за верхний и нижний края цилиндра на 0,2-0,3 их длины (12-25 мм).

Хонинговальную головку выбирают в зависимости от диаметра обрабатываемого цилиндра. Так, головку №1 применяют для цилиндров диаметром 85-105 мм, №2 – диаметром 110-148 мм, №3 – диаметром 160-170мм.

Хонингование ведут в два приема: предварительное (черновое) и окончательное (чистовое) при 15-20% моторного масла. При окончательном хонингования используют мелкозернистые бруски и уменьшают давление брусков на зеркало цилиндра.

Порядок выполнения работы

1. Линейкой замерить глубину цилиндра L, мм;

2. Штангенциркулем замерить длину абразивного бруска m, мм;

3. Определить ход хонингования головки по формуле

S=L+2K-m, (1)

где S - ход хонингования головки, мм;

L - глубина цилиндра, мм;

К - выход бруска из цилиндра, К = 12-25 мм;

m - длина абразивного бруска, мм.

4. Установить ход на подвижном штоке станка;

5. Включить станок и произвести хонингование гильзы цилиндра;

6. По окончании хонингования индикаторным нутромером проверить овальность, конусность (не более 0,02 мм) и шероховатость (не более 0,32 мм).

Содержание отчета

В отчете должны быть приведены следующие сведения:

• необходимые оборудование и документации;

• характеристика блока цилиндров (таблица 1);

• расчёты необходимые для выполнения работы;

• пояснения к ходу выполнения работы.

Таблица 1 – Характеристика блока цилиндров

Наименование двигателя	Диаметр гильзы цилиндра, мм	Длина гильзы цилиндра, мм

---

Контрольные вопросы

1. Назовите причины образования овальности и конусности отверстия гильзы цилиндра?

2. Какие смазочно-охлаждающие жидкости используют при хонинговании. С какой целью их применяют?

3. С какой целью проводят хонингование после расточки гильзы цилиндра?

4. Какое движение совершает хонинговальная головка в процессе хонингования?

5. Чему равен припуск на хонингование?

Лабораторная работа № 6

Дефектация и ремонт головки блока

Цель работы

Научиться определять степень износа головки блока цилиндров и газораспределительного механизма, изучить способы восстановления головки блока и её деталей.

Содержание работы

В процессе работы необходимо определить:

• дефекты головки блока при внешнем осмотре;

• определить способы восстановления найденных дефектов;

• устранить один из дефектов.

В заключение работы обработать результаты, оформить отчет.

Оборудование

Головка блока двигателя М508.10; верстак слесарный; съемник модели И. 803.09.000; индикатор часового типа ИЧ; станок для притирки клапанов ОПР-1841А; поверочная линейка; шлифовальный станок Р-108.

Дефектация и ремонт головки блока двигателя М508.10

На двигателе устанавливают две головки цилиндров, изготовленные из алюминиевого сплава. Каждую головку крепят к блоку семнадцатью болтами. Четыре болта каждой головки используются также для крепления стоек оси коромысел. Каждая головка цилиндров центрируется на блоке двумя штифтами, запрессованными в блок цилиндров.

Отверстия в головке цилиндров для свечей на внутренней поверхности имеют резьбу 14 мм и шагом 1,25 мм. Между головкой цилиндров и блоком устанавливается прокладка из асбостального полотна.

На задних торцах головок крепятся ушки для подъема двигателя (третье ушко расположено сверху на передней части блока). При ремонте головки ушки можно не снимать.

При снятии головки с двигателя следует скребком очистить камеры сгорания от нагара, не снимая клапанов.

При ремонте головок необходимо снимать клапаны. Для снятия клапанов надо головку 3 установить на верстак и, сжав пружины 4 с помощью съемника 1 мод. И. 803.09.000 (рисунок 1), вынуть клапаны из направляющих втулок.

Рисунок 1 – Снятие клапанов: 1 – съёмник; 2 – клапан; 3 – головка цилиндров; 4 – пружина клапана; 5 – сухарь.

Допуск неплоскостности поверхности головки, прилегающей составляет 0,15 мм на всей длине и 0,05 мм на длине 100 мм.

Допуск неплоскостности поверхности под фланцы впускного и выпускного газовых трубопроводов составляет 0,15 мм.

При наличии коробления, превышающего указанные величины, поверхность головки следует подвергнуть фрезерованию или шабрению. При фрезеровке надо помнить, что уменьшить объем камеры сжатия можно не более чем на 1,5 см³.

Контроль фрезерования или шабрования должен производиться набором щупов на контрольной плите или при помощи поверочной линейки (рисунок 2).

---

Рисунок 2 – определение отклонения от плоскостности головки цилиндров при помощи лекальной линейки.

К дальнейшей эксплуатации не пригодны головки цилиндров, имеющие пробоины и трещины в зоне камеры сгорания, течь охлаждающей жидкости через отверстия для болтов крепления головки к блоку.

Трещины в рубашке охлаждения, прогары по перемычкам между камерами сгорания, разрушения под действием коррозии, износ поверхности в зоне отверстий для свечей зажигания ликвидируется заваркой проволокой АК-5 ГОСТ 7871-75 в среде аргона с последующей зачисткой следов сварки в камере сгорания и восстановлением размеров.

Поврежденные резьбовые внутренние поверхности отверстий восстанавливаются спиральными резьбовыми вставками. При этом фаски в отверстиях для вставок и выступание наружу первого нитка вставки не допускаются.

Головка промывается 1%-ным раствором триэтаноломина в воде или чистой горячей водой.

Накипь в полости охлаждения головки удаляется раствором технического трилона (20 г на 1 л воды).

Испытание головки цилиндров на герметичность следует проводить водой или эмульсией под давлением 0,3 МПа (3,0 кгс/см²).

Клапаны (рисунок 3) верхние, расположены в головке блока цилиндров наклонно к оси цилиндра, приводятся в движение от распределительного вала при помощи штанг, толкателей и коромысел.

Клапаны изготовлены из жаростойкой стали, стержни клапанов хромируются. Стержень выпускного клапана имеет полость 2, наполненную натриевым охладителем, а для повышения износостойкости рабочая фаска имеет наплавку из жаростойкого сплава. Отверстие в клапане закрыто приваренной заглушкой, которая обеспечивает необходимую герметичность.

Рисунок 3 – Клапаны двигателя: 1 – выпускной клапан; 2 – полость, заполненная натриевым наполнителем; 3 – впускной клапан.

В процессе работы двигателя в результате вредного воздействия горячих газов, коррозии, ударных нагрузок, а также отложения смолистых веществ нарушается герметичность рабочей фаски клапанов. Не допускается дальнейшее использование впускных и выпускных клапанов, имеющих трещины, коробление тарелки более 0,15 мм и выкрашивание или выпадение заглушки.

Нарушение герметичности клапанов при правильных зазорах между стержнями и коромыслами (0,25...0,30 мм) в холодном состояния, а также при исправной работе карбюратора и приборов зажигания обнаруживается по характерным хлопкам из глушителя и карбюратора (двигатель работает с перебоями, не развивает полной мощности). Восстановление герметичности клапанов осуществляется притиркой рабочих фасок клапанов к их седлам. При наличии на рабочей фаске клапана раковин или рисок, которые нельзя ликвидировать притиркой, фаску подвергают шлифованию с последующей притиркой к седлу.

Притирку следует проводить с использованием специальной притирочной пасты, состоящей из абразивного микропорошка (с грануляцией зерен от 10 до 20 мк) с дизельным маслом, размешанной до сметанообразного состояния. Для притирки необходимо нанести на фаску клапана тонкий, равномерный слой пасты, смазать стержень клапана чистым дизельным маслом и поставить его на место.

---

Смотрите также файлы

• Документ Microsoft Word (2).doc

• Лекция зо.doc

• Yershov_otlivki.doc

• Упражнения-Попова.docx

• Юность книга окончательный вариант.doc