Файл: Управление формированием себестоимости продукции, работ, услуг.pdf

Согласно данным таблиц, за анализируемый период сумм прямых материальных затрат увеличилась на 21 756 тыс. руб. или на 15,05%.

В структуре прямых материальных затрат на протяжении всего исследуемого периода наибольший удельный вес занимают затраты на сырье и основные материалы. На втором месте стоят затраты на покупные материалы и полуфабрикаты. Топливо и энергия для технологического оборудования занимают третье место, а возвратные отходы – четвертое. За три года доля затрат на сырье и основные материалы выросла, также как и доля затрат на топливо и энергию для технологического оборудования.

При этом доля затрат на покупные комплектующие и полуфабрикаты, а также возвратные отходы сократилась.

Сокращение доли возвратных отходов свидетельствует о повышении эффективности применяемых технологических процессов, в связи с чем повысился выход готовой продукции.

Прямые трудовые затраты оказывают существенное влияние на формирование уровня себестоимости продукции.

В таблице 2.21 представим анализ прямых трудовых затрат калибровочного цеха за три года.

Таблица 2.21 - Расчет прямых трудовых затрат

Согласно данным таблицы, общая сумма ФОТ предприятия за три года выросла на 50,75%, в том числе прямая заработная плата – на 50,80%. В структуре прямой заработной платы более высокими темпами росла прямая повременная заработная плата, сумма которой увеличилась на 15 147 тыс. руб. или на 54,99%. В структуре ФОТ доля повременной заработной платы увеличилась с 37,16 до 38,20%. Прямая сдельная заработная плата выросла на 47,81%, что в денежном выражении составило 18 429 тыс. руб. Доля прямой сдельной заработной платы в общем объеме ФОТ сократилась с 52 до 50,99%. В целом доля прямой заработной платы в структуре ФОТ является достаточно стабильной и составляет примерно 90%.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что рост прямых трудовых затрат был в основном связан с повышением уровня оплаты труда, а не с увеличением трудоемкости производства.

Косвенные затраты в себестоимости продукции калибровочного цеха представлены рядом комплексных статей затрат, анализ динамики и структуры которых приведен в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Анализ динамики и структуры косвенных статей затрат

Согласно данным таблицы, общая сумма косвенных затрат увеличилась за три года на 53,82% или на 44 170 тыс. руб.

В абсолютном выражении наибольший прирост пришелся на такие статьи косвенных расходов, как транспортные расходы и прочие услуги сторонних организаций. Эти же статьи затрат увеличивались наибольшими темпами и в относительном выражении: + 562,90 и + 255,70% соответственно.

Таким образом, анализ показал, что для повышения эффективности работы калибровочного цеха ОАО «Северсталь-метиз» возможны следующие направления:

1. Прямое снижение издержек производства за счет поиска внутренних.
2. Относительное снижение издержек производства (за счет увеличения объемов производства продукции. При этом на единицу готовой продукции будут затрачиваться существенно меньшие средства.
3. Установление в организации жесткой финансовой дисциплины, когда решение о расходах имеет право принимать одно лицо или несколько ответственных лиц, четко оговоренных приказом руководителя компании.

ГЛАВА 3. ПУТИ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ КАЛИБРОВОЧНОГО ЦЕХА ОАО «СЕВЕРСТАЛЬ-МЕТИЗ»

3.1 Снижение затрат материалов за счет изменения технологии сушки стали и увеличения количества оборотной воды

В структуре себестоимости калибровочного цеха сырье и материалы составляют 52,5% всех затрат. Крепитель 4ГУ используется в качестве связующего материала при изготовлении стержневых смесей в калибровочном производстве (изготовление стержней I и II классов сложности для всех видов проката) в процессе формовки. В процессе написания курсовой работы была проведена беседа с главным технологом цеха, в ходе которой выявлено, что доля крепителя 4ГУ в стоимости материалов и сырья составила в 2018 году 31%. Предлагается уменьшить расход крепителя 4ГУ за счет изменения технологии сушки стали и увеличения количества оборотной воды, используемой на приготовление шликера.

Технологический процесс изготовления стержневых смесей регламентируется технологической инструкцией ТИ-105.ПС-00-03 «Изготовление стержней I и II классов сложности для всех видов литья». Необходимая прочность стрежней вязкость в размере не менее 6 кг/см² достигается за счет использования крепителя 4ГУ марки 012-А. В настоящее время сушка свежесформованных стрежней I и II классов в сушилах производится при температуре 160-200^о С. При сушке стрежней I и II классов при температуре выше 200^о С происходит разложение связующего и выгорание частиц металла, входящей в состав стрежней I и II классов, и, как следствие, снижение прочности стрежней I и II классов по всей поверхности стали.

Контроль за температурой сушки осуществляют бригадиры участка стрежней I и II классов по приборам КИПиА, установленным при пуске участка в эксплуатацию. На приборах отсутствуют регистраторы параметров (самописцы), а шкала позволяет проводить регулировку температуры с точностью до 100^о С, что не соответствует требованиям современного производственного процесса.

Предлагается ограничить верхний предел сушки стрежней I и II классов в пределах 185^о С, что позволит исключить выгорание сталелитья, уменьшить разложение крепителя и приведет к значительному увеличению прочности по всей поверхности стрежней I и II классов.

Для осуществления данного мероприятия предлагается установить новые современные приборы КИПиА для контроля за температурой в сушилах (аналоговый прибор А-650М-002), контроля за температурой в камере смешивания газовой топки (аналоговый прибор КСП-З-П). Данные приборы оборудованы регистраторами контролируемых параметров, а шкала позволяет проводить регулировку температуры с точностью до 25^о С. В комплекте с данными приборами необходима установка преобразователя термоэлектрического ТППТ (термопары) для контроля температуры в газовой топке. За счет внедрения организационных мероприятий предлагается усилить контроль бригадирами за температурой сушки стрежней I и II классов с целью недопускания подъема температуры сушки выше 185^о С.

Предлагается установить комплекс задвижек на трубопровод оборотной воды, что позволит откачивать оборотную воду из зумпфов-накопителей непосредственно в приямок бака оборотной воды и использовать её в производство. Схема подачи оборотной воды из зумпфов в приямок бака оборотной воды представлена на рисунке 3.1.

За счет увеличения доли оборотной воды (и уменьшения доли химически очищенной воды) планируется увеличить содержание сухого остатка по крепителю 4ГУ в потребляемой воде до 1,5 г/см³, что позволит увеличить прочность стрежней I и II классов(м/к) и снизить расход крепителя 4ГУ.

Планируется, что внедрение мероприятий по ограничению верхнего предела сушки стрежней I и II классов и увеличение количества оборотной воды, используемой для приготовления шликера, позволит значительно увеличить прочность готовых стрежней I и II классов и уменьшить расход крепителя 4ГУ на 25%.

Зумпф № 4

приямок бака оборотной воды

Зумпф № 5

Зумпф № 3

Зумпф № 1

Зумпф № 2

В производство

Рисунок 3.1 - Схема подачи воды из зумпфов в приямок бака оборотной воды

Единовременные затраты на реализацию проекта представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1- Единовременные затраты на реализацию проекта

На рис. 3.2 приведена динамика единовременных затрат на реализацию проекта.

Рисунок 3.2 – Динамика единовременных затрат на реализацию проекта, тыс.руб.

Финансирование затрат планируется осуществить за счет собственных средств ОАО «Северсталь-метиз», не используя кредиты и привлечение дополнительного акционерного капитала. Беседа с сотрудниками планово-экономического отдела позволила спрогнозировать, что снижение расхода крепителя может составлять минимум 25%. Далее произведем расчет экономии при снижении расхода крепителя на 25%.

По данным планово-экономического отдела, производство стрежней I и II классов до внедрения мероприятия составило 9 093 тонны. Норма расхода крепителя 4ГУ 20 кг/тн стрежней I и II классов. Рассчитаем расход крепителя на планируемый после внедрения мероприятия объем производства 9 100 тонн, который прогнозируется сотрудником планово-экономического отдела.

Расход крепителя 4ГУ составит:

9 100 0,02 = 182 тонны.

Средняя стоимость крепителя в 2018 году 62 548 рублей. Планируемые затраты на крепитель 4ГУ за год составят:

182 62,548 = 11 383,74 тыс. рублей.

Планируется за счет внедрения предложенных мероприятий снизить расход крепителя 4ГУ на 25%. В этом случае затраты на крепитель составят