Первичный инструктаж проводит мастер или начальник участка индивидуально с каждым рабочим. Во время вводного инструктажа проходит знакомство рабочего с цехом, участком, оборудованием, рассказываются методы безопасной работы на данном рабочем месте. Инструктаж проводится по программе, составленной руководителем цеха в объеме инструкций, знание которых обязательно для рабочих.

Повторный инструктаж проходят все рабочие 1 раз в 3 месяца, независимо от квалификации и стажа работы. Он проводится индивидуально или с группой рабочих, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места. После инструктажа проводится проверка знаний в виде экзаменов и делается соответствующая запись в книжке рабочего.

Внеплановый инструктаж проводят:

- при введении в действие новых и переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним;

- при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья и других факторов, влияющих на безопасность труда;

- при нарушении работником требований безопасности труда, которые могут привести или уже привели к травме;

- по требованию органов надзора;

- при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности труда, более, чем на 30 календарных дней, а для остальных работ - 60 дней.

Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или для группы рабочих одной профессии, о чем делается запись в книжке рабочего.

Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями, например ликвидация последствий аварий и т.п.

При каждом виде инструктажа проводится проверка знаний каждого рабочего, а регулярно по графику проводятся экзамены в целевых комиссиях на знание всех инструкций, по которым инструктировался рабочий.

Смета затрат на производство — это документ, определяющий общий уровень издержек производства по предприятию в целом за определенный период

Для составления сметы все затраты группируются по экономическим элементам, отражающим их распределение по экономическому содержанию независимо от формы использования в производстве того или иного вида ресурса и места осуществления затрат.

---

Таблица 1. Сводный сметный расчет стоимости строительства завода

№ п/ п	№№ расч етов	Наименование работ и затрат	Сметная стоимость, тыс. тенге			Всего, тыс тенге
			СМР	Оборуд ования	Пр. затрат
1	2	3	4	5	6		7
1	Таб. 7	Сметная стоимость строительства	320908	109836	13152		443896
2		Гл 10. Содержание дирекции строящегося предприятия, 0,49%			2175.0 9		2175.09
3		Гл 11. Подготовка эксплуатационных кадров, 0,4%			1776		1775.58
4		Гл 12. Проектные и изыскательские работы, авторский надзор, 4,1%			18200		18199.73
		Итого	320908	109836	35302		466046
		НДС (12 %)			55926		55926
		Стоимость строительства	320908	109836	91228		521972

Таблица 2. Состав инвестиционных издержек

№	Статьи затрат	Сумма, млн. тенге	Обоснования
1	2	3	4
1	Покупка и установка оборудование	110	Прайс-лист фирмы изготовителя
2	Строительство зданий и сооружений	412	Сметный расчет стоимости строительства
	Итого:	522

---

Результаты расчета потребности в топливе, электроэнергии, воде указаны в таблице 3.

Таблица 3. Потребность в топливе, электроэнергии, воде

№	Виды и наименования сырья и материалов	Ед. изм.	Годовой расход	Цена единицы, тенге	Сумма затрат, тыс. тенге
1	2	3	4	5	6
2	Вода	м3	15300	20	306
3	Электроэнергия	кВт*ч	315000	10	3150
	Итого :				3456

Таблица 4. Расчет сумм годовых амортизационных отчислений

Наименования	Первоначальная балансовая стоимость, млн. тенге	Норма амортизации ( % )	Амортизация, млн. тенге
Здания и Сооружения	412.14	2.5%	10.30
Оборудование	109.84	10.0%	10.98
Итого	521.97		21.29

Далее определяется маржинальная себестоимость продукции по ниже следующей таблице:

Таблица 5. Структура себестоимости продукции

Наименование показателей	На единицу продукции, тенге	Всего, тыс. тенге
1	2	3
Объем продукции, м3		15000
Себестоимость
Сырье и материалы	15348.60	153486
Вода на технологические цели	30.60	306
Электроэнергия на технологические цели	315.00	3150
Затраты на заработную плату	3600.00	36000
Начисления на заработную плату	356.40	3564
Амортизационные отчисления	2128.70	21287
Содержание и текущий ремонт	212.87	2129
Расходы на рекламу	10.00	100
Прочие расходы	10.00	100
Налог на имущество	260.99	2610
Полная себестоимость	22273.16	222732
НДС, 12%	2672.78	26728
Итого	24945.93	249459

---

2.2 Описание производственного цикла производства.
Производство труб – это изготовление бесшовных металлических труб методом прокатки на специальных станах, которые называют трубопрокатными агрегатами. Трубопрокатное производство подразумевает изготовление горячекатаных (прокатанных в горячем состоянии) и холоднокатаных труб (трубы, подвергающиеся после горячей прокатки прокатке в холодном состоянии).

В основном трубы изготавливают из стали.

Чаще всего производство труб состоит из 2 главных и нескольких вспомогательных операций.

1. Прошивка Происходит образование продольного отверстия в слитке или в заготовке, из-за чего получается толстостенная труба, которая называется гильзой.

2. Раскатка Происходит удлинение уже прошитой заготовки и сокращении толщины её стенки до необходимых в готовой трубе размеров

3. Эти две операции происходят с одного нагрева.

Первая осуществляется на прошивных станах винтовой прокатки между грибовидными и бочкообразными валками на короткой оправке, вторая операция осуществляется на различных прокатных станах: короткооправочных, непрерывных, трёх валковых, пилигримовых станах винтовой прокатки.

После того, как трубы прошли раскатку, они калибруются на калибровочных станах, потом охлаждаются, правятся, подвергаются контролю. Трубы, которые имеют диаметр меньше 7 см, подвергаются дополнительной, на редукционных станах, горячей прокатке.

Для сокращения диаметра и толщины стенки, и получения высших механических характеристик, точных размеров и гладкой поверхности, после горячей прокатки трубы подвергаются холодной прокатке на специальных станах периодической продольной прокатки роликами или валками, а также волочению.

Этапы производства труб:

1) Подготовительная стадия ­

Происходит входной контроль качества исходных материалов, которые используются в процессе производства труб. К таким материалам относятся: пенополиуретан, стальная труба, оболочка полиэтиленовая, отводы стальные, оболочка оцинкованная, переходы стальные, термолента, тройники стальные, шаровые краны, муфта термоусадочная и другие.

Затем происходит очистка наружной поверхности трубы до третьего уровня очистки поверхности, также осуществляется обезжиривание поверхности трубы благодаря термическому воздействию от масел, органических включений и окислов. Механическая очистка трубы от окалин и ржавчины бывает: дробеструйная, химическая, щеточная, дробеметная.

---

Данная стадия завершается контролем качества уже очищенной поверхности трубы.

2) Напаковка труб и трубных сборок:

На этой стадии производства труб, труба отправляется на линию изоляции труб на стол на паковки трубных сборок. На трубу надевается полиэтиленовый центратор, а также сигнальный провод из меди для контроля протечек теплоизоляции на трубопроводе.

Затем идет подача этой сборной конструкции на стол заливки труб, там на сборную конструкцию надевают фланцы для того, чтобы избежать выливание компонентов пенополиуретана из межтрубного пространства. Главные параметры для заполнения труб на качественном уровне — температурный контроль труб и химических компонентов, время и верная обработка поверхности трубы, входная плотность.

Температуры изоцианата и полиола должны быть около 20-23°С. Особенно в холодное время, трубы должны быть прогреты до такой температуры, иначе будет очень быстрая потеря пеной тепла, а это приведет к малой реакционной способности на границе трубы и пены. В следствии этого пена может иметь повышенную хрупкость и слабую адгезия пены к трубе.

Для того чтобы полностью заполнить трубы, необходимо также очень много пены. В процессе производства труб промежуточная продукция и используемые материалы контролируются и проверяются основные качественные параметры производимой теплоизоляции.

Теплоизоляция каждой третьей трубы не проходит без технологического вскрытия для проведения лабораторных испытаний на основные контролируемые характеристики качества труб.

Последняя стадия после проверки качества труб – это отправка уже готовой теплоизолированной трубы на склад.

Торцы тепловой изоляции фасонных изделий и труб могут иметь гидроизоляционное покрытие. В разрезе пенополиуретан должен иметь мелкоячеистую однородную структуру. Пустоты более 1/3 толщины слоя теплоизоляции не допускаются.

Производственный цикл создания элементов трубопроводов и трубы имеет такие основные технологические стадии и операции:

1) предварительная обработка фасонных изделий и труб

2) входной контроль материалов и сырья, которые поступают

3) установка и медного провода системы одк и центра торов из ПНД

4) установку заливочных заглушек на торцы конструкции «труба в трубе», которая получается, с созданием герметичной полости межтрубного пространства

5) протаскивание трубы с центра торами в полиэтиленовую или оцинкованную оболочку

---

Смотрите также файлы

• Германский опыт в управлении качеством.docx

• Василий устроился на новую работу. В новом коллективе он старается прислушиваться к тому, что говорят другие сотрудники. Он ходит с ними на обед в столовую, внимательно слушает те истории, 2 которые они пересказывают.docx

• Берешит Алистер Кроули Берешит Очерк онтологии с несколькими замечаниями по вопросам.pdf

• Английский язык соо(2часть).docx

• Особенности лесообразующих пород покрытосеменных растений в лесах Западной Сибири.docx