Файл: Департамент образования и науки костромской области.docx

Индукционным методом проверяют правильность установки щеток относительно коллектора. После установки щеток в нейтральное положение щеткодержатели или траверсу надежно закрепляют. Порядок притирки щеток и проверки правильности их установки тот же, что и при выполнении этих операций в ходе ремонта.

Измерение активного сопротивления обмоток на холодной машине преследует две цели: проверить его соответствие установленной норме и получить данные для последующего определения превышения температуры обмоток двигателя. Правильность определения превышения температуры в большей мере зависит от точности измерения активного сопротивления обмоток. Для обеспечения требующейся точности измерения прежде всего следует обеспечить "холодное" состояние машины, т. е. такое, при котором ее температура не отличается от температуры окружающей среды более чем на 3°С. Для проверки температуры шарик термометра обертывают станиолью, прикладывают к коллектору, накрывают ватой или асбестом и выдерживают в таком положении 5--7 мин. Другим важным условием обеспечения точности измерения является правильный выбор метода измерения и класса измерительных приборов.

Токоприемник - тяговый электрический аппарат, предназначенный для создания электрического контакта электрооборудования подвижного состава с контактной сетью.

Из всех аппаратов электровоза токоприемники работают в наиболее сложных условиях. Они воспринимают разнообразные динамические нагрузки, подвергаются сильному действию электрического тока, в зимнее время на их работоспособности отрицательно сказывается низкая температура, снегопад, гололед. Конструкция токоприемника отражает противоречивые требования: легкость и прочность, большую подвижность и необходимость сохранения постоянного контакта между полозом и контактным проводом и т. д. На электровозах постоянного тока установлены токоприемники тяжелого типа. По сравнению с токоприемниками электровозов переменного тока и электропоездов они воспринимают значительно большие токи (до 2000 А при продолжительном режиме) и имеют самое большое статическое нажатие.

Из всех повреждений аппаратов электровозов, имевших своим следствием порчи или неплановый ремонт, на долю токоприемников приходится 10—20%. Неисправности приемников приводят к повышенному износу контактного провода, его пережогу, повреждениям воздушных стрелок, фиксаторов и изоляторов контактной сети. Перед разборкой осматривают все узлы и детали и проверяют статическую характеристику, время подъема и опускания при нормальном давлении воздуха в пневматическом приводе. Обнаруженные при этом дефекты определяют в первом приближении характер последующего ремонта и степень разборки агрегатов.

---

Неисправность верхнего узла токоприёмника и контактной системы, прежде всего кареток, приводят к резкому перекосу полоза и повреждению контактной сети. Осматривая детали кареток, убеждаются в отсутствии изломов, искривлений, трещин и чрезмерной выработки. Трещины в кронштейнах и держателях кареток токоприёмников электровозов обычно возникают в местах концентрации напряжении на резких переходах в верхнем узле нередко наблюдаются износ стенок стакана, продавливание дна, излом шпильки и трещины в местах приварки проушины под полоз.

После ремонта качество регулировки и состояния токоприемника определяют по его характеристике, которая показывает, как меняется нажатие на провод в зависимости от высоты подъема. Проверяют статическую характеристику - нажатие полоза на контактный провод в пределах рабочей высоты при поднятии и опускании токоприёмника. При этом испытании токоприёмник соединяют с воздушной магистралью и поднимают. Затем, зацепив за распорки верхних рам динамометр, плавно, без рывков, опускают токоприёмник, контролируя показания динамометра через 100 - 150 мм. После чего, сдерживая, позволяют ему так же плавно, без ускорения, подняться до предельной высоты, продолжая следить за показаниями динамометра. Производят испытания редукционного клапана, о чёткости работы которого судят по времени и характеру подъёма и опускания токоприёмника. Включение производят с пульта управления. Плавный подъём должен несколько замедляться в зоне подхода к контактному проводу, чтобы избежать удара о контактный провод. При включении, быстро начав опускаться, пантограф должен плавно замедлить движение при подходе к упорам и без ударов садиться на амортизаторы. Время подъёма и опускания пантографа проверяют хронометром. В результате получают две кривые, по которым оценивают работу токоприемника

Колёсные пары - элемент ходовой части рельсовых транспортных средств, представляющий собой пару колёс, жёстко посаженных на ось и всегда вращающихся вместе с осью как единое целое.

Ремонтный цикл: 1. Осмотр колесных пар. 2. Обыкновенное освидетельствование КП. 3. Полное освидетельствование КП. 4. Полное освидетельствование с выпрессовкой оси.

1. Осмотр колесных пар выполняется: -в эксплуатации – локомотивными бригадами, бригадирами или мастерами ПТОЛ (ТО2); -во время ремонта ТР1, ТР2 бригадирами и мастерами комплексных бригад.

---

2. Обыкновенное освидетельствование колесных пар выполняется: -после ремонта КП без смены элементов или перед любой подкадкой колесной пары под ЭПС.

3. Полное освидетельствование колесных пар выполняется: -полное освидетельст­вование колесных пар вы­полняют на заводах и в дорожных колесных мастерских при ремонтах электровозов, связанных с выкаткой колесных пар, смене хотя бы одно­го элемента, неясности клейм и знаков последнего полного освиде­тельствования; -наличии повреждения колесной пары после столкновения или схода электровоза с рельсов; -через одну обточку по предельному прокату или через две обточки по другим неисправностям ободов цельнокатаных колес

4. Освидетельствование колесных пар с выпрес­совкой оси проводят во всех случаях непрозвучивания оси ульт­развуком, при необходимости сня­тия одновременно обоих центров, а также при отсутствии или неясно­сти клейм формирования.

Проверке дефектоскопами подлежат:

магнитным дефектоскопом:

• 
  шейки, предподступичные части осей колесных пар для подшипников скольжения - при полном и обыкновенном освидетельствовании, для роликовых подшипников - при полном освидетельствовании со снятием внутренних и лабиринтных колец;
  
• 
  средняя часть оси - при полном и обыкновенном освидетельствовании колесной пары. Дефектоскопирование средней части оси с редуктором на ней производится по особым техническим условиям;
  
• 
  подступичные части оси - перед запрессовкой колес;
  
• 
  внутренние кольца роликовых подшипников на горячей посадке при полном освидетельствовании без снятия их с шейки оси;
  

ультразвуковым дефектоскопом:

• 
  подступичные части оси - при полном и обыкновенном освидетельствовании у колесных пар для подшипников скольжения и при полном освидетельствовании у колесных пар для роликовых подшипников, если колесная пара не подвергалась прессовым работам;
  
• 
  шейки и предподступичные части осей для роликовых подшипников - при полном освидетельствовании колесных пар без снятия внутренних и лабиринтных колец с цилиндрическими роликовыми подшипниками на горячей посадке и без снятия лабиринтных колец с роликовыми подшипниками на втулочной посадке;
  
• 
  проверка прозвучиваемости осей вновь сформированных колесных пар.
  

Диски колес поверхности вокруг водиьных отверстий при всех видах ремонта и освидетельствования колесных пар подлежат контролю вихретоковым и магнитопорошковым методами.

Проверку элементов колесных пар дефектоскопами должен производить дефектоскопист, выдержавший испытание и получивший удостоверение на право контроля дефектоскопами деталей вагонов. Дефектоскописты ежегодно сдают испытания комиссиям, в которые входят: в депо и ВКМ - НОДВ (председатель) и помощник участкового ревизора по безопасности (УРБ), на заводах - главный инженер завода (председатель), начальник ОТК, начальник цеха и представитель лаборатории ультразвуковой дефектоскопии (УЗД).

---

Дефектоскопист является ответственным лицом за качество проверки дефектоскопом элементов колесных пар. Контроль за работой дефектоскописта осуществляется мастером, инспектором ОТК или контрольным мастером отдела технического контроля на заводах промышленности.

Применение дефектоскопов и организация контроля колесных пар, осмотра и проверки исправности дефектоскопов должны осуществляться в соответствии с требованиями Технических указаний по испытанию на растяжение и дефектоскопированию вагонных деталей.

Рессорное подвешивание - с истема упругих механических элементов, предназначенная для регулирования колебаний кузова транспортного средства и смягчения ударных нагрузок. В состав системы рессорного подвешивания входят: рессоры, гасители колебаний, устройства для крепления рессор и демпферов, устройства для передачи нагрузок от кузова на ходовую часть, а также тормозных и тяговых усилий. На каждую колесную пару при неподвижном электровозе действует так называемая статическая нагрузка. Эту нагрузку создают вес кузова, тележки, тяговые двигатели, оборудование, расположенное в кузове, и т. д. Нагрузка на колесные пары передается через рессоры.

Ремонт рессор без разборки производят, если при осмотре не выявлено неисправностей. В этом случае листы рессор смазывают с использованием специальных приспособлений графитовой смазкой с добавлением 5%ингибитора коррозии АКОРП. Рессоры пассажирских вагонов испытывают на прессе на отсутствие остаточной деформации и на прогиб.

Ремонт рессор с частичной разборкой выполняют при необходимости ремонта наконечников, упоров, постановки новых заклепок, а также если на хомуте обнаружены протертости и забоины более 2 мм глубиной. Неисправности ремонтируют сваркой или наплавкой с последующей механической обработкой. После ремонта рессоры смазывают, проверяют размеры и испытывают на прессе.

Ремонт рессор с полной разборкой осуществляют при наличии в листах трещин, изломов, выработки или коррозийного износа более 10% по толщине или ширине листа, сдвиге листов, изменении хорды или величины стрелы более установленных размеров, а также если зазоры между листами в свободном состоянии рессоры более допускаемых.

Рессоры, подлежащие полной разборке, разбирают на секции полукомплекта, а затем на прессе системы Уварова срезают шпильку и листы освобождают от хомута и шпильки. Затем листы очищают и осматривают. Замене на новые или старогодные подлежат листы с трещинами, изломами, выработками и коррозийном износе более 10% по толщине и ширине листа. Изготовление листов производят на прессах или ножницах. Размеры заготовок должны соответствовать чертежным размерам. Посередине листов рассверливают отверстие для шпильки.

---

Производят тщательный осмотр и проверку состояния продольных и поперечных балансиров, при обнаружении трещин на длине между головками и вилками балансиры отбраковывают. Износ на боковых поверхностях до 2,5 мм разрешается оставлять без исправления. Дефектные сварные швы вырубают до основного метала, и накладывают новый шов. Наплавку балансира разрешается производить при износе, не превышающем 20% площади поперечного сечения. Проверяют износы опорных поверхностей ножек и гнёзд, рессорных стоек. Чтобы избежать перекосов стойки, её ножки должны иметь одинаковую длину, проверяемую на плите по угольнику. При наличии трещин рессорные стойки заменяют. Износ их опорных поверхностей, если он превышает допустимый, разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой на станке по шаблону. При обнаружении трещин и износов в гнёздах пружин, рессор, балансиров и ножек под рессорных стоек их заменяют или восстанавливают электронаплавкой с последующей обработкой.

Песочницы осматривают и проверяют при всех видах ремонта. При технических обслуживаниях и текущих ремонтах проверяют подачу песка под бандажи колес по его направлению и количеству, состоя­ние креплений, установку труб и резиновых наконечников. Концы гибких наконечников труб располагают на расстоянии 50—65 мм от головки рельсов и направляют точно по кругу катания колеса, не до­пуская касания о бандажи и тормозную передачу.

При необходимости прочищают форсунки песочниц и регулиру­ют подачу песка. Если при нажатии на педаль песок не поступает под колеса, то может быть несколько причин. Песок в бункерах сле­жался и не проходит в трубу, при этом из форсунки с шумом выхо­дит воздух, но песок не высыпается. В этом случае необходимо пе­сок в бункерах разрыхлить или сменить (наполнять бункера следу­ет сухим просеянным песком). Засорен воздухопровод или не сра­батывает воздухораспределитель или электропневматический кла­пан: из рукавов под колеса не выходит ни воздух, ни песок. При этом необходимо снять и проверить приборы, а трубопровод про­дуть. Трубы, подводящие песок к третьей и четвертой осям, имеют значительные горизонтальные участки, в которых часто наблюда­ется слеживание песка. Засорившиеся форсунки прочищают прово­локой через отвернутую пробку. Количество песка, подаваемого под колеса тепловоза, регулируют винтом, установленным в корпусе форсунки. У песочниц могут быть следующие неисправности: из­нос (протирание песком) корпусов форсунок и стенок труб

---