Файл: Сборный конспект Логистика 1 часть ФЭУП Пудичева.docx

Сучасне виробництво має бути гнучким і це свідчить на користь необхідності застосування нового сучасного підходу до його організації, в основу якого покладено логістичні принципи управління.

Логістична концепція характерна для ринку покупця, на якому покупець «диктує» свої вимоги щодо ціни, розмірів, партій виготовленої продукції. За таких умов виробник повинен постійно вивчати попит, запити споживача. Логістична концепція передбачає адаптацію до зміни попиту за рахунок запасу виробничої потужності, який може бути забезпечений за рахунок кількісної або якісної гнучкості виробничих систем. Якісну гнучкість можна забезпечити створенням гнучкого виробництва, тобто використанням верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ), наявністю універсального обслуговуючого персоналу. Кількісна гнучкість забезпечується наявністю резерву обладнання й робочої сили.

Згідно з традиційним підходом, організація виробничої діяльності на підприємстві здійснюється на рівні окремих стадій виробництва й часткових процесів. Логістична концепція організації виробництва спрямована на інтегроване управління виробництвом та дозволяє перейти від організації виробничих процесів до організації матеріальних потоків.

Логістична концепція організації виробництва, на відміну від традиційної, включає в себе наступні основні положення:

• відмову від збиткових та надлишкових запасів;

• відмову від завищеного часу на виконання основних і транспортно-складських операцій;

• відмову від виготовлення продукції, на яку немає попиту з боку покупців;

• усунення простоїв обладнання;

• повне усунення браку;

• усунення нераціональних внутрішньовиробничих переміщень сировини, матеріалів, напівфабрикатів;

• відмову від непродуктивних внутрішньовиробничих процесів;

• перетворення постачальників із суперників у повноцінних партнерів.

Порівняльний аналіз параметрів традиційної та логістичної концепції організації виробництва наведено в табл. 6.1.

Таким чином, виробнича логістика передбачає комплексне планування та керування матеріальним потоком у процесах виробництва, внутрішньовиробничого транспортування і складування та відповідним інформаційним та ін. потоками.

Зміст логістичного управління у фазі виробництва становить:

- проектування каналів та управління переміщенням матеріальних ресурсів від першого робочого місця до місця кінцевого виготовлення;

- управління запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва і готової продукції.

Таблиця 6.1

Порівняльний аналіз традиційної та логістичної концепції організації виробництва

Фактори	Характеристики традиційної концепції організації виробництва	Характеристики логістичної концепції організації виробництва
Виробнича інтеграція	Розглядається як другорядне питання	Підтримка високого ступеня виробничої інтеграції
Продуктивність виробничих процесів	Забезпечення максимального рівня продуктивності	Забезпечення підвищеної гнучкості виробництва. Адаптація виробництва до ситуації на ринку
Оптимізація виробничих функцій	Оптимізуються окремі функції	Оптимізуються потокові процеси
Виробничі потужності	Підтримка за будь-яких умов максимального використання виробничих потужностей	Підвищення пропускної здатності виробничих потужностей
Запаси	Максимально можливий обсяг матеріальних ресурсів і готової продукції	Відмова від надлишкових матеріальних запасів. Запас у вигляді резерву виробничої потужності
Узгодження основних і допоміжних операцій	Досягається завищенням часу їх виконання	Досягається оптимізацією часу на їх виконання
Виробниче устаткування	Перевага надається спеціалізованому устаткуванню	Перевага надається універсальному устаткуванню
Збутова політика	Максимізація партій продукції	Випуск продукції у відповідності до наявних замовлень
Система якості виробництва	Допускається брак у межах встановлених норм. Вибірковий зовнішній контроль	Усунення браку. Ідеологія TQM. Самоконтроль
Внутрішньовиробничі переміщення	Мінімізація витрат при відсутності оптимізації	Надійність, скорочення тривалості, ліквідація нераціональних переміщень
Постачальники	Підтримуються тривалі ділові відносини з великою кількістю постачальників, між якими штучно створюється конкуренція	Підтримуються відносини тільки з невеликою кількістю надійних постачальників, які розглядаються як партнери
Персонал	Кваліфікація в межах спеціалізації. Управління здійснює загальний менеджмент. Зміни здійснюються незважаючи на робітників, а не завдяки їм	Кваліфікація розширюється в межах універсалізації. Забороняється внесення змін без узгодженості дій робітників та управлінського персоналу

---

Таким чином, об'єктом управління у виробничій логістиці є матеріальні потоки (й відповідні супутні потоки) всередині основних та допоміжних виробничих підрозділів підприємства (цехів, дільниць) та потоки, що проходять між цими підрозділами.

До окремих завдань виробничої логістики належать вибір виду внутрішньовиробничого транспорту, раціонального маршруту переміщення напівфабрикатів між робочими місцями в цехах, управління цеховими запасами комплектуючих, матеріалів та інструменту, запасами незавершеного виробництва на робочих місцях тощо.

Термін "виробнича логістика" стосується управління логістичними процесами всередині виробничих підприємств. В сфері торгівлі, побутових та інших послуг основну діяльність називають операційною. Тому, управління потоками всередині підприємства невиробничої сфери має назву операційна логістика.

3. Підходи до управління матеріальними потоками в рамках внутрішньовиробничих логістичних систем

Як зазначалося раніше, мета управління виробничим процесом полягає у досягненні найбільшої ефективності з точки зору зниження витрат і підвищення якості продукції, управлінні матеріальними потоками і незавершеним виробництвом. При цьому велике значення має виконання завдань внутрішньовиробничої логістики, які вирішуються за допомогою таких внутрішньовиробничих систем, як MRP, OPT, KANBAN та ін.

Внутрішньовиробничі логістичні системи, які використовуються в операційних системах різних типів, були в свій час сформовані на основі окремих логістичних концепцій, які розглядалися у попередніх темах. Також було зазначено, що вони відносяться до різних видів мікрологістичних систем, а саме «підштовхуючого» та «витягуючого» типів.

У «штовхаючій» системі предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік «виштовхується» кожному наступному адресату строго за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом.

Протягом свого виготовлення деталі проходять шлях від попередньої стадії процесу виробництва до наступної. Однак у цьому випадку важко перебудуватися під час збоїв у якихось технологічних процесах або за умови зміни попиту. Використовуючи дану систему управління, протягом місяця доводиться неодноразово змінювати виробничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко.

«Штовхаючі» моделі управління матеріальними потоками характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їх застосування для логістичної організації виробництва з’явилася у зв’язку з масовим розповсюдженням обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій. Такі моделі властиві підприємствам з безперервним циклом роботи, які виготовляють продукцію значними серіями. Усі учасники виробничого процесу повинні працювати в єдиному ритмі, завдяки чому непродуктивні втрати часу зведені до мінімуму.

---

«Штовхаючі» системи в сфері виробництва представляють собою систему передачі матеріалів, деталей або вузлів у виробничий процес (або з попередньої технологічної операції на наступну) згідно команди центральної системи управління. Тому «штовхаючі» системи мають обмежені можливості. Характеристики переданого від ланки до ланки естафетою матеріального потоку оптимальні тією мірою, якою центр управління може його враховувати, оцінити і скорегувати. Один із основних недоліків даної системи полягає в тому, що чим більше факторів щодо кожної із ланок логістичного ланцюжка повинен враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим повинне бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення.

Крім того, за такої системи в підприємства повинні бути матеріальні запаси на всіх стадіях виробництва, для того щоб запобігти збоїв і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучення додаткових робітників.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем даного типу є MRP I, MRP II та інші (концепція «планування потреб/ресурсів»).

«Штовхаючі» системи знайшли своє застосування не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції.

У процесі матеріально-технічного забезпечення «штовхаюча» система є системою управління запасами впродовж всього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складській системі на всіх рівнях приймається централізовано. Під час реалізації готової продукції «штовхаюча» система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджаюче щодо попиту формування товарних запасів в оптових і роздрібних торгових підприємствах.

Другий варіант організації логістичних процесів на виробництві («тягнуча» система) є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності (відповідно до замовлення ланки, що виконує наступну операцію). Використання таких систем є характерним для підприємств, що працюють сезонно чи у дискретному режимі, виробляючи продукцію поштучно або дрібними партіями.

Тут центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центра управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

---

Перевагою «тягнучих» систем є те, що вони не вимагають загальної комп’ютеризації виробництва. У той же час вони передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань, а також підвищену відповідальність персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.

Основними цілями «тягнучих» систем є:

- запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

- зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;

- максимальне спрощення управління запасами в процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.

До «тягнучих» логістичних систем належать системи KANBAN, ОPT, «струнке виробництво» (концепція JIT).

У сфері обігу широко застосовуються як штовхаючі системи, так і тягнучі. На стадії закупівель вони утворюють системи управління матеріальними потоками з децентралізованим процесом прийняття рішень про поповнення запасів. Під час реалізації готової продукції витягуюча система є стратегією збуту, спрямованою на випереджальне щодо формування товарних запасів стимулювання попиту на продукцію в оптовій і роздрібній торговій ланці.

Що стосується підприємств, які функціонують безперервно, але виготовляють продукцію поштучно, і підприємств з дискретним характером виробництва товарів великими партіями, то вони завжди стоять перед дилемою, якому з режимів матеріалоруху віддати перевагу. Тому фахівці з логістики повинні ретельно аналізувати існуючі умови постачання і споживання матеріальних ресурсів, щоб остаточно зробити вибір між штовхаючим або витягуючим режимом матеріалоруху.

4. Основні мікрологістичні концепції і системи

Для управління потоками матеріальних ресурсів, продуктів незавершеного виробництва і готових виробів можуть застосовуватися такі логістичні системи, які вже досить давно апробовані й впроваджені на багатьох підприємствах Японії, США та інших країн з розвиненою ринковою економікою:

• MRP-I (MaterialsRequirementsPlanning – планування потреби в матеріалах), MRP-II (ManufacturingResourcesPlanning – система планування виробничих ресурсів), що базуються на штовхаючому режимі просування предметів праці від первинної до кінцевої дільниць виробництва;

• KANBANiOPT(OptimizedProductionTechnology – оптимізована виробнича технологія), які тяжіють до тягнучого режиму матеріалоруху;

• комбіновані системи, що увібрали найкращі властивості вищезазначених логістичних систем (Lean production, KANBAN – MRP-II).

Внутрішньовиробничі логістичні системи MRP-I та MRP-II були в свій час сформовані на основі логістичної концепції «планування потреб/ресурсів» (requirements/resourceplanning, RP), розглянутої у попередніх темах. Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції JIT, маючи на увазі що на ній базуються логістичні системи «підштовхуючого» типу.

---

Однією з перших спроб практичного впровадження концепції JIT була розробка мікрологістичної системи KANBAN, яка використовується для ефективної організації виробництва, що потребує гнучкості, можливості швидкої перебудови, яка до того ж часто повторюється, здатності функціонування без страхових запасів. Дана система розроблена і реалізована вперше японською компанією «Toyota» наприкінці 60-х – на початку 70-х ХХ ст. Згідно цієї системи кожний виробничий підрозділ підприємства, включаючи лінії кінцевого складання, не маючи остаточно завершеного плану-графіка постачання сировиною, матеріалами або напівфабрикатами, одержує продукти праці в попереднього учасника виробництва згідно своєї реальної потреби у необхідному обсязі, асортименті й у потрібний час. Замовлення матеріальних ресурсів здійснюється за допомогою спеціальних карток (картка японською «Kanban»). Поширено два види таких документів – картки відбору (білого кольору) і виробничого замовлення (чорного кольору). У першій зазначається кількість деталей чи напівфабрикатів, які попереднім підрозділом виготовлені раніше і призначені для багатьох учасників виробництва. У картці виробничого замовлення вказують кількість деталей, вузлів, які потрібно виготовити (скласти) безпосередньо до замовлення.

Процес функціонування системи KANBAN відбувається наступним чином:

1) в центр обробки замовлень надходить замовлення на виготовлення певного виду товару;

2) даний центр формує чорну картку, в якій вказує назву, тип, параметри і кількість продукції, яку повинен виготовити останній за технологічним циклом підрозділ підприємства (ПЦ 2). Цю картку передають у відповідний підрозділ;

3) отримавши картку, працівник виробничого підрозділу підходить до контейнерів із матеріалами та напівфабрикатами, незначна частина, яких зберігається на "вході" в підрозділ (ПЦ 2), вибирає контейнери з потрібною кількістю виробничих компонентів, відкріпляє з контейнерів білу картку, залишаючи її тут же, і приступає до роботи;

4) працівник-вантажник бере залишену на "вході" в підрозділ (ПЦ 2) картку і рухається з нею до підрозділу (ПЦ 1), на "виході" якого знаходить контейнер з потрібною кількістю необхідних складових, при цьому він відкріпляє з даного контейнера чорну картку (залишаючи її тут же), прикріпляє до неї білу і переміщує контейнер на "вхід" підрозділу (ПЦ 2);

5) працівник підрозділу (ПЦ 2), виконавши замовлення, складає виготовлену продукцію у порожній контейнер на "виході" підрозділу (ПЦ 2) і прикріплює до нього чорну картку, яка була сформована на другому етапі;

6) працівник-вантажник переміщує контейнер з виходу підрозділу "ПЦ 2" на транспорт замовника, або, якщо замовлення повторюється, відкріпляє чорну картку, залишаючи її тут же, переміщає контейнер на склад готової продукції. В такому випадку цикл повторюється.

---