Файл: Логистический подход на практике (на примере компании).pdf

Введение

В настоящее время все больше российских компаний осознают необходимость создания эффективной логистической системы как неотъемлемого условия успешного функционирования бизнеса. В связи с этим, все большую значимость приобретает система логистического управления.

Система логистического управления материальным потоком действует по принципу непосредственного реагирования на ежедневные колебания спроса в процессе распределения продукции. Спрос - закономерное экономи­ческое явление, колебания которого являются в свою очередь одним из важнейших факторов влияния на конкурентоспособность организации^[1].

Практика показывает, что в настоящее время рыночные отношения формируются в условиях высокой конкуренции. Каждой компании, желающей оставаться на высоком уровне конкурентоспособности и чтобы добиться успеха в осуществлении предпринимательской деятельности, уже недостаточно использовать лишь маркетинговые подходы, требуется применение со­временных высокоэффективных методов управления процессами. Наиболее прогрессивным направлением в этой области является применение логистического подхода^[2].

Объектом исследования в работе является ПАО «АВТОВАЗ».

Предмет исследования – применяемые на предприятии логистические подходы.

Цель исследования – анализ логистических подходов, используемых ПАО «АВТОВАЗ».

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие задачи:

1. Изучить сущность логистического подхода в управлении запасами предприятия;
2. Охарактеризовать методики внедряемых логистических систем при управлении запасами;
3. Рассмотреть применение логистического подхода Just-in-Time на предприятии ПАО «АВТОВАЗ».

Методической основой исследования являются учебная и методическая литература, статьи в периодической печати и Интернет-ресурсы.

Сущность логистического подхода в управлении запасами предприятия

Логистика направлена на оптимизацию издержек и заключается в организации рационального процесса товародвижения от поставщиков сырья к потребителю, включающий в себя выполнение таких логистических операций как: закупку материальных ценностей, создание запасов, размещение и хранение материальных ценностей на складе, транспортные услуги, распре­деление готовой продукции потребителям^[3].

---

Всё чаще российские предприниматели сталкиваются с рядом проблем при применении в работе логистического процесса на предприятии. А именно не эффективная работа службы логистики, которая за собой влечет ряд проблем в организации работы транспортного и складского процесса. Для их устранения большинство руководителей прибегают к применению инструментов логистического воздействия, что позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций, а именно:

• сокращение простоев оборудования;
• оптимизация запасов;
• сокращение временных затрат на организацию складских работ;
• эффективное использование складских площадей;
• снижение запасов на пути движения материального потока;
• снижение транспортных расходов.

При этом создаются оптимальные условия для функционирования микросреды предприятия и увеличив уровень логистического сервиса.

В условиях рыночной экономики предприятия стремятся улучшить функционирование своей деятельности и приобрести преимущества по отношению к своим конкурентам. Некоторые предприятия используют для этого методы стимулирования сбыта (разрабатывают акции, привлекательную упаковку и т.д.), другие делают акцент на стратегии (диверсификация, узкая специализация), третьи уделяют внимание издержкам и т.д. Но на сегодняшний день все больше предприятий делает ставку на внедрение логистического подхода, как основного аспекта по созданию эффективной деятельности и приобретения конкурентного преимущества.

Логистический подход – это комплекс мер, направленных на улучшение функционирования логистической системы предприятия.

Основными элементами логистической системы являются: склад, транспорт, запас, информация и т.д. Следует указать, что важнейшей составляющей логистической системы, влияющей на финансовый результат предприятия, является запас. Использование логистического подхода с целью повышения эффективности деятельности предприятия определяет необходимость управления запасами.

В науке на сегодняшний день существует множество различных трактовок понятия «запас», которые характеризуют его с разных точек зрения: экономики, менеджмента, бухгалтерского учета и др. С учетом логистического подхода можно предложить следующее определение категории «запас» – это товарно-материальные ценности в приложении к ним логистиских операций.

Само понятие запас принадлежит к объективной категории. Это связано с тем, что при рыночных условиях осуществляется товарное производство. Следовательно, когда предприятие производит какой - либо товар – это уже и есть запас и его наличие не зависит от субъекта управления. Однако необходимо отметить и субъективную сторону категории «запас», которая заключается в том, что запасом необходимо управлять (определять размер и состав запаса). Следовательно, существует необходимость в квалифицированных кадрах по управлению запасами. Таким образом, при изучении категории «запас» обе стороны являются равнозначно важными.

---

К запасу материальных ценностей относят сырье, комплектующие, материалы, готовые изделия, находящиеся в сферах производства и торговли. А составляющими запаса являются информация, финансовые ресурсы или прочие разнообразные ценности^[4].

Как показывают исследования, деятельность по управлению запасами представляет собой проблемную область для предприятий, работающих в различных секторах экономики, и как, правило, она связана с финансированием запасов, т.е. расходами на их создание и обслуживание. С одной стороны отсутствие необходимого объема запасов может привести к простою оборудования, упущенной прибыли в связи с отсутствием товара на складе в момент возникновения повышенного спроса, а значит потери потенциальных покупателей, закупки мелких партий товаров по более высоким ценам и др. Излишние размеры запасов могут привести к дополнительным расходам, возникающим вследствие отвлечения денежных средств из оборота, содержания запасов на складе, утрате их потребительских свойств и т.д.

Методики внедряемых логистических систем и их реализация

Система KANBAN была разработана и впер­вые в мире реализована фирмой «Toyota». В 1959 году эта фирма начала эксперименты с си­стемой KANBAN и в 1962 году запустила про­цесс перевода всего производства на этот прин­цип. В основе организации производства фирмы «Toyota» лежит годовой план производства и сбыта автомобилей, на базе которого составля­ются месячные и оперативные планы среднесу­точного выпуска на каждом участке, основанные на прогнозировании покупательского спроса (период упреждения - 1 и 3 месяца). Суточные графики производства составляются только для главного сборочного конвейера. Для цехов и участков, обслуживающих главный конвейер, графики производства не составляются (им устанавливаются лишь ориентировочные месяч­ные объёмы производства).

Постоянное использование философии «точно в срок» позволяет раскрыть необнаруженные де­фекты. Так как запасы продукции и деталей могут скрывать проблемы на производстве, то при их уменьшении ежедневный контроль выявит, к примеру, неисправности или простои^[5].

Для регулирования в системе KANBAN ис­пользуют сигнальные устройства (карточки и пр.). При безбумажной технологии в виде сиг­нальных устройств вместо карточек используют­ся контейнеры (KLT тара). Карточки или кон­тейнеры составляют суть системы KANBAN. Разрешение производить или поставлять допол­нительные комплектующие исходит из после­дующих операций. Карточка является разреше­нием на получение или производство следующей партии комплектующих^[6].

---

Вместо карточек можно использовать кон­тейнер в качестве сигнального устройства. В этом случае появление пустого контейнера на производственном участке визуально сигнализи­рует о необходимости его заполнения. Количе­ство материальных запасов регулируется про­стым добавлением или удалением контейнеров.

Другим вариантом организации сигнализации является маркировка на полу, выполненная в виде контура тары. Пустое место, обозначенное конту­ром, сигнализирует о необходимости пополнения. Также возможна установка стеллажей у производ­ственного участка, где каждое место выступает в виде сигнального устройства и его освобождение служит сигналом для его пополнения.

Возможны другие способы сигнализации, в том числе основанные на IT технологиях.

Система KANBAN не должна приводить к нулевым материальным запасам на производ­ственном участке и обеспечивает контроль ко­личества материалов, которое должно находить­ся в производственном процессе в данный мо­мент времени.

Последовательность внедрения системы KANBAN представлена ниже:

• анализ данных о среднемесячном потребле­нии каждого управляемого по системе KANBAN изделия;
• определение объема контейнеров (объем материалов необходимый для одного производ­ственного шага) по следующей формуле: сред­ний расход за время пополнения, умноженный на страховой фактор (10-30%);
• изменение логического и физического рас­положения мест складирования деталей по рабо­чим участкам;
• разработка системы сигналов по принци­пам, описанным выше.

При функционировании системы JIT ничего не производится и запас на производственном участке не пополняется пока конечный продукт не будет реализован или отгружен. Когда конеч­ный продукт «вытянут», для восполнения изъ­ятого «вытягиваются» изделия из предыдущей стадии производства или от поставщиков. Таким образом, система Just-in-Time предполагает обеспечение производственного участка всем ассортиментом материалов и комплектующих, необходимых для сборки (изготовления) такого количества производимых изделий на данном участке, которое его покинуло.

Таким образом, отправной точкой для по­полнения запаса на производственном участке при реализации системы KANBAN является сигнал, выдаваемый в виде карточки или пусто­го контейнера по мере его окончания, но при этом на производственном участке есть полно­стью заполненный контейнер в объеме запаса, достаточного для работы на период пополнения + 10 - 30% (страховой запас). В системе Just-in­Time отправной точкой служит отгрузка готово­го изделия с производственного участка, после которой осуществляется пополнение запаса в объеме, необходимом для производства следу­ющего аналогичного изделия.

---

Точно в срок (Точно вовремя, ТВС, Just In Time, JIT) - наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея кон­цепции заключается в следующем: если произ­водственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрика­ты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замора­живающие денежные средства фирмы, не нуж­ны. Является также одним из основных принци­пов бережливого производства.

Широкое распространение системы «Точно в срок» началось с конца 50-х годов XX в., когда японская компания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии начали внедрять систему KANBAN. В настоящее время система «Точно в срок» широко используется в Японии, США и Европе^[7].

Применение логистического подхода Just-in-Time на предприятии ПАО «АВТОВАЗ»

В табл.1 дана характеристика подсистем системы транспортно - логистических услуг ПАО «АВТОВАЗ»

Таблица 1 - Характеристика подсистем системы транспортно - логистических услуг ПАО «АВТОВАЗ»

Наименование подсистемы	Характеристика подсистемы
Подсистема транспортного хозяйства	Основными функциями транспортного хозяйства предприятия являются перевозки, погрузка-разгрузка и экспедирование грузов. Транспортное хозяйство обслуживает потребности предприятия в грузоперевозках в сфере снабжения, производства и сбыта.
Подсистема складского хозяйства	Главной функцией является хранение товаров в соответствие с требованиями, предъявляемыми к товару. Размещение товаров на складе в зависимости от частоты потребности в товаре и др.
Подсистема транспортно- логистических услуг	Оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей. Среди них: подготовка товаров для продажи; проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж; придание продукции товарного вида, предварительная обработка; транспортно-экспедиционные услуги; упаковка, маркировка; паллетирование грузов и др.

---